细管成型设备的制作方法

本实用新型属于细管加工制作技术领域，更具体地说，是涉及一种细管成型设备。

背景技术：

现有技术中，多采用板状构件成型细管，由于细管的管径较小，难以采用卷圆机卷圆成型，所以一直以来成型难度都较大，耗时耗力。传统的细管成型是利用圆柱形的模具分三次对板状构件成型，分别是将板状构件的一侧长边放在弧形凹模上压弧，然后将板状构件的另一侧长边采用同样的方式压成弧状，最后再对板状构件的长向中部进行压制形成圆周方向的闭合，最后焊接细管圆周上的纵缝，得到细管。上述操作需要三次压弯才能成型，最后还需要整圆，工序繁多且效率极低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种细管成型设备，以解决现有技术中存在的细管成型过程中工序繁多，效率低下的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种细管成型设备，包括基座、两个凹模、凸模组件以及回弹组件；基座的上方设有两个平行设置的立板，基座上还设有沿上下方向设置的导轨；两个凹模设置于两个立板之间且通过铰接轴与立板转动连接，铰接轴垂直于立板的板面设置，两个凹模的相邻一侧设有开口相对设置且用于成型细管的外周的弧形凹槽；凸模组件滑动连接于导轨上且位于凹模的上方，用于下压板材至板材与两个弧形凹槽抵接，导轨上设有用于驱动凸模组件沿上下方向移动的按压驱动件；回弹组件设置于基座上且用于向上顶撑凹模绕铰接轴转动至弧形凹槽相背离。

作为本申请另一实施例，回弹组件包括固定柱、弹性元件、顶柱以及顶板；固定柱固设于基座的底面上且向下延伸，固定柱的下端固设有板面垂直于固定柱设置的端板；弹性元件套设于固定柱的外周且位于基座与端板之间；顶柱沿上下方向贯穿基座设置且下端与弹性元件的上端相连；顶板的板面垂直于顶柱设置于顶柱的上端，顶板的顶面与凹模的底部抵接且用于上推凹模绕铰接轴旋转。

作为本申请另一实施例，顶柱设有两个，两个顶柱对称设置于固定柱的两侧且分别与两个凹模上下对应。

作为本申请另一实施例，固定柱上还套设有与固定柱滑动连接且位于弹性元件与顶柱之间的过渡板，所过渡板、顶柱与顶板固定连接。

作为本申请另一实施例，回弹组件在平行于弧形凹槽的轴线的方向上设有至少两组。

作为本申请另一实施例，凸模组件包括滑动座、凸模以及抵接块；滑动座与导轨在上下方向上滑动连接，且设有向下延伸的延伸板；凸模的一端与延伸板相连，且主轴垂直于延伸板的板面；抵接块设置于滑动座远离延伸板的一侧，且下端用于与凸模的另一端外周抵接。

作为本申请另一实施例，抵接块的上端与滑动座通过转轴转动连接，转轴的主轴垂直于凸模的主轴设置。

作为本申请另一实施例，抵接块的下端设有与凸模接触配合的弧形槽，且抵接块靠近延伸板的一侧设有用于避让凸模的避让倒角。

作为本申请另一实施例，两个立板之间还设有两个分别位于两个凹模外侧且与凹模的外侧面接触配合的配合块。

作为本申请另一实施例，两个配合块的顶面上还分别设有向配合块的相邻一侧延伸且用于限位板材的定位板。

本实用新型提供的细管成型设备的有益效果在于：与现有技术相比，本实用新型提供的细管成型设备，利用两个对称设置的凹模与上方的凸模组件的配合，由按压驱动件带动凸模组件下压实现对待加工的板材的压制，实现了细管的一次成型，简化了细管的制作工序，提高了加工效率，也便于保证加工精度，回弹组件的设置能够推动凹模绕铰接轴转动使上部弧形凹槽打开，实现了凸模组件与凹模的分离，使细管方便的脱出，提高了拆模效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的细管成型设备的结构示意图；

图2为图1中凹模使用时一个状态的主视剖视结构示意图；

图3为图2中凹模使用时另一个状态的主视剖视结构示意图；

图4为图2的俯视局部剖视结构示意图；

图5为图1中凸模组件的左视剖结构示意图。

其中，图中各附图标记：

100、基座；110、立板；120、导轨；130、配合块；140、定位板；200、凹模；210、弧形凹槽；220、铰接轴；300、凸模组件；310、滑动座；311、延伸板；320、凸模；330、抵接块；340、转轴；400、回弹组件；410、固定柱；411、端板；420、弹性元件；430、顶柱；440、顶板；450、过渡板；610、板材。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请一并参阅图1至图5，现对本实用新型提供的细管成型设备进行说明。细管成型设备，包括基座100、两个凹模200、凸模组件300以及回弹组件400；基座100的上方设有两个平行设置的立板110，基座100上还设有沿上下方向设置的导轨120；两个凹模200设置于两个立板110之间且通过铰接轴220与立板110转动连接，铰接轴220垂直于立板110的板面设置，两个凹模200的相邻一侧设有开口相对设置且用于成型细管的外周的弧形凹槽210；凸模组件300滑动连接于导轨120上且位于凹模200的上方，用于下压板材610至板材610与两个弧形凹槽210抵接，导轨120上设有用于驱动凸模组件300沿上下方向移动的按压驱动件；回弹组件400设置于基座100上且用于向上顶撑凹模200绕铰接轴220转动至弧形凹槽210相背离。需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

本实用新型提供的一种细管成型设备，与现有技术相比，本实用新型提供的细管成型设备，利用两个对称设置的凹模200与上方的凸模组件300的配合，由按压驱动件带动凸模组件300下压实现对待加工的板材610的压制，实现了细管的一次成型，简化了细管的制作工序，提高了加工效率，也便于保证加工精度，回弹组件400的设置能够推动凹模200绕铰接轴220转动使上部弧形凹槽210打开，实现凸模组件300与凹模200的分离，便于细管的拆除，提高了拆模效率。

本实施例中，利用该装置实现从板材610到细管的成型过程，板材610为长条形，长度方向沿弧形凹槽210的轴向设置，通过设置在立板110之间的铰接轴220实现凹模200与基座100之间的转动连接，在凹模200上方放置用于待压制的板材610，凸模组件300下压将板材610压入凹模200的弧形凹槽210内，凹模200受力绕铰接轴220转动至凹模200的弧形凹槽210与板材610的底面抵接，同时板材610的顶面与凸模组件300抵接，此时凹模200下端与回弹组件400抵接，板材610被压制成套设于凸模组件300上的细管，回弹组件400处于受压的状态，压制完成后凸模组件300带着细管上移，凹模200在回弹组件400的作用下绕铰接轴220转动至上方两个弧形凹槽210之间打开的状态，完成对板材610到细管的成型过程。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，回弹组件400包括固定柱410、弹性元件420、顶柱430以及顶板440；固定柱410固设于基座100的底面上且向下延伸，固定柱410的下端固设有板面垂直于固定柱410设置的端板411；弹性元件420套设于固定柱410的外周且位于基座100与端板411之间；顶柱430沿上下方向贯穿基座100设置且下端与弹性元件420的上端相连；顶板440的板面垂直于顶柱430设置于顶柱430的上端，顶板440的顶面与凹模200的底部抵接且用于上推凹模200绕铰接轴220旋转。在凸模组件300从弧形凹槽210中脱离的过程中，凹模200开始是因为弧形凹槽210随凸模组件300及细管的上移向两侧打开，当弧形凹槽210与细管外周脱离后，回弹组件400则通过顶推凹模200的底部使凹模200绕铰接轴220转动至凹模200底面与顶板440的顶面完全接触，此时凹模200的上端顶面能够形成用于放置板材610的平面，为后续板材610的放置提供稳定的平面，保证板材610上料位置的精准，便于后续凸模组件300对其进行准确压制。弹性元件420套设在固定柱410上，下端与固定柱410相连。本实施例中，弹性元件420的下端通过固定柱410上的端板411进行有效限位。在进行细管压制时，凹模200绕铰接轴220旋转，两个凹模200相邻的一端的下部对顶板440具有向下的压力，顶板440和顶柱430向下移动，下压弹性元件420至压缩状态。细管压制完成后，凸模组件300从凹模200中脱出，会带动凹模200绕铰接轴220向两个弧形凹槽210分离的方向旋转一定角度，弹性元件420也同时伸长，保持顶板440与凹模200的抵接，之后，再在弹性元件420向上的顶推力发作用下，顶板440顶起凹模200下端远离铰接轴220的一侧，上方的两个弧形凹槽210向外侧打开，实现两个凹模200顶面成一平面的效果，此时，凹模200的顶面均垂直于上下方向设置，便于板材610的安装放置。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图2至图3，顶柱430设有两个，两个顶柱430对称设置于固定柱410的两侧且分别与两个凹模200上下对应。顶柱430设置为两个的形式，能够在固定柱410的两侧分别实现对顶板440的顶撑，顶柱430设置的位置分别位于两个凹模200的下方，便于保证顶板440两侧受力的平均分布，避免顶板440底面两侧受力不均造成顶板440歪斜的问题，进而保证凹模200顶面与水平面齐平的效果。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，固定柱410上还套设有与固定柱410滑动连接且位于弹性元件420与顶柱430之间的过渡板450，所过渡板450、顶柱430与顶板440固定连接。过渡板450设置在顶柱430与弹性元件420之间，且板面垂直于上下方向，也就是板面垂直于顶柱430和固定柱410的主轴的方向，过渡板450用于将下方弹性元件420的顶推力传递给上方的顶柱430，弹性元件420可以采用弹簧或者具有一定弹性的橡胶弹垫的形式，均可以实现向上的稳定的顶撑效果。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，回弹组件400在平行于弧形凹槽210的轴线的方向上设有至少两组。由于该装置是用于成型细管的，根据细管的长度所需，在细管的轴向上可以间隔设置多个回弹组件400，以便沿细管的轴向对上方的凹模200提供均匀的顶推力，避免单点顶撑造成凹模200沿细管轴向的方向上的受力不均的问题。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1和图5，凸模组件300包括滑动座310、凸模320以及抵接块330；滑动座310与导轨120在上下方向上滑动连接，且设有向下延伸的延伸板311；凸模320的一端与延伸板311相连，且主轴垂直于延伸板311的板面；抵接块330设置于滑动座310远离延伸板311的一侧，且下端用于与凸模320的另一端外周抵接。凸模组件300通过按压驱动件实现沿导轨120的上下移动，向下移动过程中，凸模320逐渐按压板材610至凸模320和板材610进入凹模200的弧形凹槽210中，实现板材610在凹模200和凸模320之间的变形，得到细管。延伸板311用于固定凸模320的一端，凸模320的另一端通过抵接块330的下端进行限位，避免向下按压板材610的过程中受反作用力造成凸模320远离延伸板311的一端向上翘起引起凸模320变形的问题。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1和图5，抵接块330的上端与滑动座310通过转轴340转动连接，转轴340的主轴垂直于凸模320的主轴设置。抵接块330通过转轴340实现采用与滑动座310的铰接，当细管成型完成时，可以通过旋转抵接块330至下端脱离凸模320的位置，然后将细管从凸模320远离延伸板311的一端拆下，可以方便的实现拆模过程。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1和图5，抵接块330的下端设有与凸模320接触配合的弧形槽，且抵接块330靠近延伸板311的一侧设有用于避让凸模320的避让倒角。为了降低抵接块330下端对凸模320表面造成损坏，抵接块330的下端面设置为与凸模320的外壁弧度一致的弧形槽的形式，便于通过弧形槽的内壁实现与凸模320外壁的抵接，提高抵接力承受的面积，降低对凸模320表面的不良影响。避让倒角的设置，则能在抵接块330绕转轴340转动时避免抵接块330的下端靠近延伸板311的一侧与凸模320发生干涉的问题。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图2至图4，两个立板110之间还设有两个分别位于两个凹模200外侧且与凹模200的外侧面接触配合的配合块130。配合块130的设置能够有效对凹模200提供承托力，避免凹模200在受到凸模320以及板材610的按压力后产生位置沿垂直于铰接轴220的轴线的位置错动，有效的提高了凹模200受力能力，降低了凹模200的损耗。

作为本实用新型实施例的一种具体实施方式，请参阅图1和图5，两个配合块130的顶面上还分别设有向配合块130的相邻一侧延伸且用于限位板材610的定位板140。定位板140的设置能够对上方板材610的放置起到良好定位作用，避免板材610初始位置不准造成的成型偏差，同时还能在凸模320下压的初期对板材610提供外周的顶撑力，避免板材610在水平方向的位置错动，保证细管的成型精度。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。