一种动力电池全自动填丝激光补焊结构的制作方法

本申请涉及电池焊接技术领域，尤其是指一种动力电池全自动填丝激光补焊结构。

背景技术：

近年来，全球能源危机日益严重，寻求新兴能源势在必行，新能源汽车行业随之迅猛发展，国家对此给予极大的重视和支持，并将其纳入了国家发展规划中。蓬勃发展的新能源汽车行业极大地带动了动力电池行业的飞速发展，越来越多的动力电池生产厂商也开始致力于新产品研发。在电池组的生产加工过程中，需要对新能源汽车动力锂电池电芯顶盖进行焊接加工。目前，对于新能源汽车动力锂电池电芯顶盖的焊接加工，一般采用激光焊接工艺，激光焊接是利用高能量的激光脉冲对材料进行微小区域内的局部加热，激光辐射的能量通过热传导向材料的内部扩散，将材料熔化后形成特定熔池。

但是，对于新能源汽车动力锂电池电芯自动生产线中的电芯顶盖激光焊接后容易产生爆点、针孔等不良特征，从而产生不良品，造成不必要的资源浪费。

技术实现要素：

本申请提供一种动力电池全自动填丝激光补焊结构，可以自动检测激光焊接后电芯顶盖的焊接质量，对于存在爆点、针孔等不良特征的电芯顶盖进行补焊，从而减少不良品的产生，避免资源的浪费。

为了解决上述技术问题，本申请采用如下技术方案：

一种动力电池全自动填丝激光补焊结构，其包括底座、支撑架、滑动设置于支撑架的安装座和设置于支撑架以驱动安装座沿支撑架移动的第一驱动件，还包括：

焊接平台，包括设置于底座且位于安装座下方的电池模，所述电池模用于承载电池，所述底座设有驱动电池模沿水平方向移动的x轴驱动组件和y轴驱动组件，所述x轴驱动组件驱动方向和y轴驱动组件的驱动方向相互垂直；所述x轴驱动组件包括滑动设置于底座的x滑块和用于驱动x滑块滑动的x驱动件，所述y轴驱动组件包括滑动设置于x滑块的y滑块和用于驱动y滑块滑动的y驱动件，所述电池模固设于y滑块上；

焊接模块，包括设置于安装座的激光焊接头，所述激光焊接头位于电池模上方；

检测模块，设置于安装座，所述检测模块用于识别电池焊印上的不良特征并输出不良特征的位置信号；

测距模块，设置于安装座，所述测距模块用于测量电池上表面至激光焊接头的距离并输出距离信号；

处理器，与第一驱动件、x轴驱动组件、y轴驱动组件、焊接模块、检测模块和测距模块电连接，当所述处理器接收到位置信号和距离信号后，所述处理器控制x轴驱动组件和y轴驱动组件移动电池模以使不良特征位于激光焊接头的正下方，当所述处理器控制第一驱动件启动以使激光焊接头靠近不良特征，所述处理器控制激光焊接头对不良特征进行焊接。

进一步地，所述x驱动件、y驱动件为气缸。

进一步地，所述检测模块包括ccd视觉相机。

进一步地，所述ccd视觉相机竖直滑动设置于安装座，所述安装座且位于ccd视觉相机的上方设置有固定块，所述固定块上螺纹连接有调节杆，所述调节杆穿过固定块与ccd视觉相机转动连接，转动所述调节杆可使ccd视觉相机上下滑动。

进一步地，所述安装座上且位于ccd视觉相机一侧设置有标度尺，所述ccd视觉相机上设置有指向所述标度尺的指标。

进一步地，所述测距模块包括测距仪，所述测距仪位于激光焊接头一侧。

进一步地，所述焊接模块还包括对激光焊接头输送焊丝的自动送丝机，所述自动送丝机设置于安装座且位移激光焊接头的一侧。

进一步地，所述第一驱动件为直线气缸。

本申请的有益效果：本申请通过检测模块对电池上的不良特征进行识别，并判断出不良特征的形状、大小和位置，然后将位置信号输送至处理器，处理器接收到位置信号后再控制x轴驱动组件和y轴驱动组件将不良特征移动至激光焊接头的正下方；接着测距模块测量出不良特征至激光焊接头的距离，并向处理器输出距离信号，从而方便处理器控制第一驱动安装座向下运动，方便激光焊接头靠近不良特征进行焊接；本申请可以自动检测激光焊接后电芯顶盖的焊接质量，对于存在爆点、针孔等不良特征的电芯顶盖进行补焊，从而减少不良品的产生，避免资源的浪费。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例的立体结构示意图；

图2为本申请实施例的另一视角的结构示意图；

图3为图2中a处的放大示意图；

图4为本申请实施例的处理器与第一驱动件、x轴驱动组件、y轴驱动组件、焊接模块、检测模块和测距模块之间的电连接关系示意图。

附图标记说明：10、底座；20、支撑架；21、安装座；22、第一驱动件；30、焊接平台；31、x轴驱动组件；311、x滑块；312、x驱动件；32、y轴驱动组件；321、y滑块；322、y驱动件；33、电池模；40、焊接模块；41、激光焊接头；42、自动送丝机；50、检测模块；51、ccd视觉相机；52、固定块；53、调节杆；54、标度尺；55、指标；60、测距模块；70、处理器。

具体实施方式

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中在申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请；本申请的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。本申请的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

本申请一种动力电池全自动填丝激光补焊结构的实施例

如图1至图4所示，一种动力电池全自动填丝激光补焊结构，包括底座10、设置于底座10的支撑架20、滑动设置于支撑架20的安装座21和用于驱动安装座21沿支撑架20移动的第一驱动件22，还包括焊接平台30、焊接模块40、检测模块50、测距模块60和处理器70，焊接平台30包括设置于底座10且位于安装座21下方的电池模33，所述电池模33用于承载电池，所述底座10设有用于驱动电池模33沿水平方向移动的x轴驱动组件31和y轴驱动组件32，x轴驱动组件31设置于底座10上，y轴驱动组件32设置于x轴驱动组件31上，电池模33设置于y轴驱动组件32上，所述x轴驱动组件31驱动方向和y轴驱动组件32的驱动方向相互垂直；焊接模块40包括设置于安装座21的激光焊接头41；检测模块50设置于安装座21，所述检测模块50用于识别电池焊印上的不良特征并输出不良特征的位置信号；测距模块60设置于安装座21，所述测距模块60用于测量电池上表面至激光焊接头41的距离并输出距离信号；处理器70与第一驱动件22、x轴驱动组件31、y轴驱动组件32、焊接模块40、检测模块50和测距模块60电连接，当所述处理器70接收到位置信号和距离信号后，所述处理器70控制x轴驱动组件31和y轴驱动组件32移动电池模33以使不良特征位于激光焊接头41的正下方，当所述处理器70控制第一驱动件22启动以使激光焊接头41靠近不良特征，所述处理器70控制激光焊接头41对不良特征进行焊接。

本申请通过检测模块50对电池上的不良特征进行识别，并判断出不良特征的形状、大小和位置，然后将位置信号输送至处理器70，处理器70接收到位置信号后再控制x轴驱动组件31和y轴驱动组件32将不良特征移动至激光焊接头41的正下方；接着测距模块60测量出不良特征至激光焊接头41的距离，并向处理器70输出距离信号，从而方便处理器70控制第一驱动安装座21向下运动，方便激光焊接头41靠近不良特征进行焊接；本申请可以自动检测激光焊接后电芯顶盖的焊接质量，对于存在爆点、针孔等不良特征的电芯顶盖进行补焊，从而减少不良品的产生，避免资源的浪费。

如图2所示，所述x轴驱动组件31包括设置在底座上的x滑轨(图中没有显示)、滑动设置于x滑轨的x滑块311和用于驱动x滑块311沿x滑轨滑动的x驱动件312，所述y轴驱动组件32包括设置于x滑块311上端面的y滑轨(图中没有显示)、滑动设置于y滑轨的y滑块321和用于驱动y滑块321滑动的y驱动件322，x滑轨和y滑轨在水平面上的投影相互垂直，所述电池模33固设于y滑块321上。通过x驱动件312驱动x滑块311沿x滑轨来回滑动，可以调节电池模33在x滑轨方向上的位置，通过y驱动件322驱动y滑块321沿y滑轨来回滑动，可以调节电池模33在y滑轨方向上的位置，以方便将电池上的不良特征移动至激光焊接头41的正下方。在本实施例中，所述x驱动件312为气缸，y驱动件322也为气缸，均可以从市场购买，通过气缸可以调节电池模33在水平方向的位置，从而方便将电池上的不良特征移动至激光焊接头41的正下方以方便焊接。在其他实施例中，x驱动件312和y驱动件322可以采用伺服电机，伺服电机传动连接螺纹杆，通过螺纹杆转动而控制x滑块311与y滑块321移动。

优选地，所述第一驱动件22为直线气缸，调节方便。

如图2和图3所示，所述检测模块50包括ccd视觉相机51，ccd视觉相机51可以从市场直接购买。具体地，所述ccd视觉相机51竖直滑动设置于安装座21，所述安装座21位于ccd视觉相机51的上方设置有固定块52，所述固定块52上螺纹连接有调节杆53，所述调节杆53穿过固定块52与ccd视觉相机51转动连接，手动转动所述调节杆53可使ccd视觉相机51上下滑动，转动所述调节杆53可用于ccd视觉相机51的焦距，提高检测精度。

优选地，所述安装座21上且位于ccd视觉相机51一侧设置有标度尺54，所述ccd视觉相机51上设置有指向所述标度尺54的指标55。通过标度尺54和指标55，可以方便记录ccd视觉相机51拍摄不同型号电池时焦距，方便调整。

优选地，所述测距模块60包括测距仪，所述测距仪位于激光焊接头41一侧，测距仪可以从市场直接购买。

优选地，所述焊接模块40还包括用于对激光焊接头41输送焊丝的自动送丝机42，所述自动送丝机42设置于安装座21且位移激光焊接头41一侧。自动送丝机42可以从市场直接购买。

综上所述，本申请通过检测模块50对电池上的不良特征进行识别，并判断出不良特征的形状、大小和位置，然后将位置信号输送至处理器70，处理器70接收到位置信号后再控制x轴驱动组件31和y轴驱动组件32将不良特征移动至激光焊接头41的正下方；接着测距模块60测量出不良特征至激光焊接头41的距离，并向处理器70输出距离信号，从而方便处理器70控制第一驱动安装座21向下运动，方便激光焊接头41靠近不良特征进行焊接；本申请可以自动检测激光焊接后电芯顶盖的焊接质量，对于存在爆点、针孔等不良特征的电芯顶盖进行补焊，从而减少不良品的产生，避免资源的浪费。

显然，以上所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例，附图中给出了本申请的较佳实施例，但并不限制本申请的专利范围。本申请可以以许多不同的形式来实现，相反地，提供这些实施例的目的是使对本申请的公开内容的理解更加透彻全面。尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来而言，其依然可以对前述各具体实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等效替换。凡是利用本申请说明书及附图内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本申请专利保护范围之内。