一种模块化导轨钻孔工装的制作方法

本发明涉及机械设备技术领域，尤其涉及一种模块化导轨钻孔工装。

背景技术：

电梯导轨目前的截面形状主要以t形为主，为了实现电梯导轨的安装，电梯导轨的两端设置有孔位，现有的孔位加工均通过人工的方式实现，此种方式不但劳动强度大，且加工的尺寸稳定性差，由于存在操作水平的差异，使得最终的产品质量难以得到保证。

鉴于上述缺陷，本发明人基于从事此类产品设计制造多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种模块化导轨钻孔工装，使其更具有实用性。经过不断的研究、设计，并经反复试作样品及改进后，终于创设出确具实用价值的本发明。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种模块化导轨钻孔工装，从而有效解决背景技术中所指出的问题。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：包括：

一种模块化导轨钻孔工装，包括：

水平设置的底板；

导向座，安装于所述底板上，包括平行设置的两导向板，导轨的中间板体夹设于两所述导向板中间，导轨上与所述中间板体垂直连接的安装板体架设于所述导向板之上；

夹紧机构，包括：相对于所述底板竖直运动的压紧块，用于对所述导轨进行竖直向下的挤压固定；通过斜面与所述压紧块贴合，且水平运动的动力板；与所述动力板一端贴合，且转动设置的转动板；与所述转动板另一端贴合，且水平运动的受力板，所述受力板贴合于所述导向座上端设置，且在所述导轨的挤压下运动；

其中，所述压紧块底部与所述底板之间设置有弹簧。

进一步地，两所述导向板与所述导轨贴合的边缘处设置有导角。

进一步地，还包括与所述导向板平行设置的两挡屑板，两所述挡屑板分别设置在两所述导向板相对于对方的外侧，且与所述导向板之间形成容纳钻孔后碎屑的容屑空间。

进一步地，所述受力板与所述导轨贴合的平面上均匀分布有若干出风口，所述出风口与风道连接，用于向所述导轨表面吹送气体。

进一步地，所述动力板和受力板与所述转动板贴合处均为线接触，且贴合处与所述转动板的转轴平行；所述动力板与所述转动板贴合处与所述转动板的转轴之间的距离小于相等所述受力板与所述转动板贴合处与所述转动板的转轴之间的距离。

进一步地，所述压紧块底部与所述导轨贴合的平面上设置有聚四氟乙烯层结构。

进一步地，所述压紧块与所述动力板之间设置有聚四氟乙烯层结构。

进一步地，所述转动板与所述动力板和受力板贴合的平面上设置有聚四氟乙烯层结构。

进一步地，所述底板上对称设置有开口端相对设置的两u型的导向槽，所述弹簧设置于所述导向槽内，所述压紧块两端分别卡设在两所述导向槽内部。

进一步地，所述底板上还设置有固定架；

所述固定架包括设置在所述导向板顶部的第一限位面，所述第一限位面与所述受力板顶部贴合；还包括用于对所述动力板边缘进行包覆的定位槽，所述定位槽的边缘与所述第一限位面的边缘通过第一平面连接；所述导轨的钻孔位置位于所述动力板和两第一平面围设的空间内。

通过上述技术方案，本发明的有益效果是：

在本发明中，对导轨进行挤压的力来自导轨本身，无需设置额外的动力结构，成本低廉且夹紧可靠，在水平方向上和竖直方向上均起到对导轨定位的作用，有效的保证了钻孔过程中导轨位置的稳定性，从而使得加工精度得到有效的保证。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1~3为模块化导轨钻孔工装在三个角度的下的结构示意图；

图4为模块化导轨钻孔工装的正视图；

图5为图1中a处的局部放大图；

图6为图1中b处的局部放大图；

图7为图1中c处的局部放大图；

图8为直线度检测装置的剖视图；

图9为直线度检测装置的爆炸图（省略压力表）；

附图标记：底板1、导向板2、导角21、夹紧机构3、压紧块31、动力板32、转动板33、受力板34、出风口34a、弹簧35、导轨4、中间板体41、安装板体42、挡屑板5、导向槽6、固定架7、安装座8、安装腔体81、空心柱体81a、检测头9、弹性充气体10、感应体101、支撑体102、孔位102a。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要说明的是，属于“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体式连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。本实施例采用递进的方式撰写。

如图1~4所示，一种模块化导轨钻孔工装，包括：水平设置的底板1；导向座，安装于底板1上，包括平行设置的两导向板2，导轨4的中间板体41夹设于两导向板2中间，导轨4上与中间板体41垂直连接的安装板体42架设于导向板2之上；夹紧机构3，包括：相对于底板1竖直运动的压紧块31，用于对导轨4进行竖直向下的挤压固定；通过斜面与压紧块31贴合，且水平运动的动力板32；与动力板32一端贴合，且转动设置的转动板33；与转动板33另一端贴合，且水平运动的受力板34，受力板34贴合于导向座上端设置，且在导轨4的挤压下运动；其中，压紧块31底部与底板1之间设置有弹簧35。

本发明中的模块化导轨钻孔工装在使用的过程中，在导轨4沿导向座顶部水平移动而与受力板34贴合后对其进行挤压，从而使得受力板34带动转动板33转动，并通过转动板33对动力板32进行挤压而带动其水平运动，从而通过斜面对压紧块31进行挤压，由于压紧块31被限制而竖直运动，因此会对导轨进行挤压而使其固定。

在上述过程中，对导轨4进行挤压的力来自导轨4本身，无需设置额外的动力结构，成本低廉且夹紧可靠，在水平方向上和竖直方向上均起到对导轨4定位的作用，有效的保证了钻孔过程中导轨位置的稳定性，从而使得加工精度得到有效的保证。其中，钻孔设备可通过位于动力板32顶部的孔位对导轨4进行钻孔操作，转动板33的转动极限位置为导轨4的运动极限位置。

如图5所示，两导向板2与导轨4贴合的边缘处设置有导角21，通过导角21的设置，可在导轨4进入的过程中，避免因碰撞而引起二者的损坏，保证导轨4的顺利进入。

作为上述实施例的优选，模块化导轨钻孔工装还包括与导向板2平行设置的两挡屑板5，两挡屑板5分别设置在两导向板2相对于对方的外侧，且与导向板2之间形成容纳钻孔后碎屑的容屑空间。在设置挡屑板5的位置时需保证容屑空间位于所钻孔位的下方，从而使得所钻孔位所产生的碎屑能够一部分下落至其中，从而降低碎屑飞溅的几率，保证操作空间的整洁性和安全性，同时也增大对导轨4的支撑面积，保证其运动的平稳性。

如图6所示，受力板34与导轨4贴合的平面上均匀分布有若干出风口34a，出风口34a与风道连接，用于向导轨4表面吹送气体，通过气体的吹送，可使得位于导向板2顶部的碎屑能够被清除，避免在导向板2在其上移动的过程中因碎屑的存在而产生划痕，从而避免最终的产品美观性。且在钻孔的过程中，出风口34a被导轨4阻挡，而不会使得钻孔所产生的碎屑飞溅，而仅在钻孔完成后，通过适当的风力进行碎屑的清除。

作为上述实施例的优选，动力板32和受力板34与转动板33贴合处均为线接触，且贴合处与转动板33的转轴平行；动力板32与转动板33贴合处与转动板33的转轴之间的距离小于相等受力板34与转动板33贴合处与转动板33的转轴之间的距离。通过线接触可保证贴合处尽可能的减小接触面积而避免因摩擦而造成运动阻碍，保证整个工装压紧过程中的顺畅性。因为三者均平行设置，通过距离的合理调整，可使得导轨4对受力板34的作用力通过力臂的调整而在动力板32一侧被放大，从而即便在导轨4对动力板34的挤压力略微减小时，也可通过力臂的调整而使得压紧块31对导轨4施加足够大的挤压力。

作为上述实施例的优选，压紧块31底部与导轨4贴合的平面上设置有聚四氟乙烯层结构，从而一方面保证压紧的可靠性，另一方面避免对导轨4表面造成损伤，同时在导轨4运动而使得压紧块31进行挤压的过程中，二者可能会存在相对位置的微小运动，通过上述方式可避免整个相对移动过程中噪音的产生。

另外，压紧块31与动力板32之间设置有聚四氟乙烯层结构，具体的，聚四氟乙烯层结构可设置在压紧块31上、动力板32上，或者在二者之上均设置，从而起到自润滑的目的，在二者通过斜面进行运动传导的过程中可避免摩擦带来的噪音，也可保证运动的流程性。出于同样的目的，转动板33与动力板32和受力板34贴合的平面上设置有聚四氟乙烯层结构。

如图7所示，底板1上对称设置有开口端相对设置的两u型的导向槽6，弹簧35设置于导向槽6内，压紧块31两端分别卡设在两导向槽6内部。通过导向槽6的设置分别起到对弹簧35和压紧块31进行限制的目的，一方面保证弹簧35对压紧块31回弹的有效性，另一方面保证压紧块31运动的可靠性。

作为上述实施例的优选，底板1上还设置有固定架7；固定架7包括设置在导向板2顶部的第一限位面，第一限位面与受力板34顶部贴合；还包括用于对动力板32边缘进行包覆的定位槽，定位槽的边缘与第一限位面的边缘通过第一平面连接；导轨4的钻孔位置位于动力板32和两第一平面围设的空间内。导轨4在朝向受力板34运动的过程中，受力板34在导向板2和第一限位面共同的限位下保证水平的运动，而在此过程中动力板32也在定位槽的限制下而保证与受力板34平行的运动方向，两个第一平面与动力板32围设成相对相对封闭的空间供钻孔操作，可使得工装实现钻屑的自阻挡，无需额外的阻挡结构，其中，固定架7的尺寸可根据飞屑的范围进行调整。

为了保证进入到两导向板2之间的导轨4具有稳定的直线度，从而避免卡死现象而影响导轨4的行进，可在导轨4进入到两导向板2之间之前进行直线度检测，作为一种优选的直线度检测装置，如图8和9所示，包括：安装座8，包括安装腔体81；检测头9，沿安装腔体81的深度方向移动，且对安装腔体81的开口端进行封堵；检测头9对安装腔体81进行封堵后形成的密闭空间内设置有弹性充气体10，弹性充气体10内部与压力表连接，且压力表安装在安装腔体81底部外侧；安装腔体81内侧底部均匀设置有至少三个空心柱体81a，弹性充气体10包括设置在空心柱体81a内的感应体101，以及设置在空心柱体81a外侧的支撑体102，压力表与感应体101内部连接，检测头9一侧与支撑体102相抵，且局部嵌入空心柱体81a内对感应体101进行挤压。支撑体102上设置有与空心柱体81a一一对应设置的孔位102a，空心柱体81a包覆于孔位102a内。

在本发明中导轨在到达工装前，通过直线度检测装置进行直线度的自动检测，若检测不合格，则可避免端部加工而引起的成本浪费，在检测过程中只需通过安装座8对整个装置进行安装，并将检测头9抵设在导轨上，随着导轨的移动，即可使得检测头9根据导轨的直线度变化而改变相对于安装腔体81的移动距离，从而通过对弹性充气体10的挤压改变其内部的压力，此种变化通过压力表感知并显示，从而可获知导轨的直线度是否稳定，当压力表的度数无变化时，即可说明直线度良好，为合格品，则可继续使得导轨行进至端部定位工装进行加工；当压力表的度数变化且变化超过一定幅度时，则说明直线度偏差较大，为不良品。

采用弹性充气体10作为直线度变化的缓冲结构，一方面通过其内部压力的变化来间接反映直线度的变化，另一方面通过其弹性恢复能力来使得检测头9能够使用贴合在导轨上，保证检测的有效性，在使用过程中，需要保证其内部具有充足的压力，具体可选择橡胶作为其结构主体材料。通过弹性充气体10的设置，使得设置的多个压力表的读数保持一致，可进一步的提高检测的准确性。

在本优选方案中，通过感应体101的设置，通过更小的腔体内对气压的感知更加敏感，且空心柱体81a也可对检测头9的移动起到导向的作用，支撑体102的设置使得对检测头9的弹性恢复更加有效且可靠。另外，通过孔位102a的设置，使得支撑体102的结构稳定性得到增强，孔位102a的侧壁可有效提高对检测头9的弹性恢复力，从而进一步的保证检测头9与导轨的贴合度。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。