数控加工中心用自动上料装置的制作方法

本实用新型涉及一种自动上料装置，尤其涉及一种数控加工中心用自动上料装置。

背景技术：

数控加工，是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，数控机床加工与传统机床加工的工艺规程从总体上说是一致的，但也发生了明显的变化。用数字信息控制零件和刀具位移的机械加工方法。它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度要求高等问题和实现高效率和自动化加工的有效途径。数控加工中心在进行加工时需要配套自动上料装置，现有的自动上料装置上料间隔较大，效率较低，无法实现等间隔循环上料，且上料过程中无法确保原料移动的精准性，使得数控加工中心在进行加工时容易发生较大误差，影响产品的质量。

技术实现要素：

根据以上技术问题，本实用新型提供一种数控加工中心用自动上料装置，包括安装板、上料气缸、伸缩杆、连接块、步进电机、安装架、转轴、安装盘、卡爪、支撑板、导向柱、限位块、支撑弹簧、推料台、推料气缸、推板、轴孔、销轴、连接弹簧，所述安装板底部竖直固定安装有上料气缸，所述上料气缸底部设有步进电机，所述步进电机顶部固定安装有连接块，所述上料气缸与连接块之间设有伸缩杆，通过伸缩杆实现上料气缸与步进电机的连接；

所述步进电机底部设有支撑板，所述步进电机的输出端通过转轴向下穿过支撑板的中间位置，所述转轴的端部设有安装盘，所述安装盘外周设有卡爪。

所述支撑板下侧两侧对称设有安装架，所述安装架上设有导向柱，所述导向柱向上穿过预设在支撑板两侧的孔延伸至支撑板上表面，所述导向柱顶部设有限位块，所述导向柱外部套有支撑弹簧；

所述安装盘一侧设有推料台，所述推料台上安装有推料气缸，所述推料气缸的前端通过伸缩杆连接有推板，所述推板侧视为l型结构，俯视为h型结构，所述推板与推料气缸的伸缩杆上对应的位置分别设有轴孔，通过销轴穿过轴孔实现推板与伸缩杆的转动连接，所述推板两侧分别设有连接弹簧，连接弹簧的两端分别与推板、推料气缸的伸缩杆相连接；

所述推料台两侧分别设有导向槽，所述导向槽为1组共2条，2条导向槽平行设置在推料台上，所述推板的h型结构的两端分别位于导向槽内；

所述上料气缸、步进电机、推料气缸的动作通过控制系统来实现。

进一步的,所述安装盘为圆柱形结构。

进一步的,所述卡爪的数量为n个，n≥2，n个卡爪等间距设置在安装盘的外周。

进一步的,所述卡爪为气动卡爪。

进一步的,所述限位块为圆柱形结构，其直径大于导向柱的直径。

进一步的，所述导向槽的宽度大于推板的h型结构两侧的宽度。

进一步的，所述控制系统为plc控制系统。

本实用新型的有益效果为：本实用新型为一种数控加工中心用自动上料装置，通过设置上料及推料两个部分，可以实现推料后等间隔循环上料，提高了工作效率，且上料过程中可以通过推板及导向槽确保原料移动的精准性，避免数控加工中心在进行加工时发生较大误差，从而保证产品的最终加工质量。

附图说明

图1为本实用新型主体结构示意图；

图2为本实用新型推料台结构俯视图；

图3为本实用新型推板结构俯视图。

如图：安装板-1、上料气缸-2、伸缩杆-3、连接块-4、步进电机-5、安装架-6、转轴-7、安装盘-8、卡爪-9、支撑板-10、导向柱-11、限位块-12、支撑弹簧-13、推料台-14、推料气缸-15、导向槽-16、推板-17、轴孔-1701、销轴-18、连接弹簧-19。

具体实施方式

实施例1：

根据以上技术问题，本实用新型提供一种数控加工中心用自动上料装置，包括安装板1、上料气缸2、伸缩杆3、连接块4、步进电机5、安装架6、转轴7、安装盘8、卡爪9、支撑板10、导向柱11、限位块12、支撑弹簧13、推料台14、推料气缸15、推板17、轴孔1701、销轴18、连接弹簧19，所述安装板1底部竖直固定安装有上料气缸2，所述上料气缸2底部设有步进电机5，所述步进电机5顶部固定安装有连接块4，所述上料气缸2与连接块4之间设有伸缩杆3，通过伸缩杆3实现上料气缸2与步进电机5的连接；

所述步进电机5底部设有支撑板10，所述步进电机5的输出端通过转轴7向下穿过支撑板10的中间位置，所述转轴7的端部设有安装盘8，所述安装盘8外周设有卡爪9。

所述支撑板10下侧两侧对称设有安装架6，所述安装架6上设有导向柱11，所述导向柱11向上穿过预设在支撑板10两侧的孔延伸至支撑板10上表面，所述导向柱11顶部设有限位块12，所述导向柱11外部套有支撑弹簧13；

所述安装盘8一侧设有推料台14，所述推料台14上安装有推料气缸15，所述推料气缸15的前端通过伸缩杆3连接有推板17，所述推板17侧视为l型结构，俯视为h型结构，所述推板17与推料气缸15的伸缩杆3上对应的位置分别设有轴孔1701，通过销轴18穿过轴孔1701实现推板17与伸缩杆3的转动连接，所述推板17两侧分别设有连接弹簧19，连接弹簧19的两端分别与推板17、推料气缸15的伸缩杆3相连接；

所述推料台14两侧分别设有导向槽16，所述导向槽16为1组共2条，2条导向槽16平行设置在推料台14上，所述推板17的h型结构的两端分别位于导向槽16内；

所述上料气缸2、步进电机5、推料气缸15的动作通过控制系统来实现。

进一步的,所述安装盘8为圆柱形结构。

进一步的,所述卡爪9的数量为n个，n≥2，n个卡爪9等间距设置在安装盘8的外周。

进一步的,所述卡爪9为气动卡爪9。

进一步的,所述限位块12为圆柱形结构，其直径大于导向柱11的直径。

进一步的，所述导向槽16的宽度大于推板17的h型结构两侧的宽度。

进一步的，所述控制系统为plc控制系统。

实施例2：

工作原理：使用时，首先通过安装板1、安装架6将装置整体固定，将原料(一般为截面为圆形或方形的条状结构)置于推料台14上，使其位于推板17前端的中心位置，此过程通过现有的数控中心用供料装置实现，为现有技术，故在此不进行展开叙述。通过控制系统实现推料气缸15、上料气缸2、步进电机5的协调式动作，首先推料气缸15将条状结构的原料向前推至卡爪9底部，此过程中，条状结构的原料后端与推板17底部接触，在推料气缸15的作用下，条状结构的原料在最开始状态是由于摩擦力保持不动，推板17上在反作用力作用下底部翘起，顶部向下扣在导向槽16内，当推料气缸15的推力大于条状结构的原料的摩擦力时，推板17推动条状结构的原料向前运动至卡爪9底部，上料气缸2向下移动使卡爪9与原料接触并抓紧条状结构的原料，上料气缸2带动安装盘8向上移动，推料气缸15推动下一原料至此，步进电机5控制安装盘8旋转使下一个空的卡爪9至此位置，重复上述动作，夹取原料的卡爪9依次为数控加工中心上料；

连接弹簧19的作用是使原料被卡爪9夹取走后，推板17底部不再受力，在连接弹簧19的弹力作用下使推板17复位，以避免对下一次推料时造成阻碍；

支撑板10的作用是对步进电机5及上料气缸2形成支撑，避免两者自重引起的安装不牢固；

导向柱11的作用是保证安装盘8上下移动的精准性，防止上料过程发生偏差。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本实用新型提到的各个部件为现有领域常见技术，本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。