一种管件自动上下料机构的制作方法

1.本实用新型涉及一种管件自动上下料机构。


背景技术：

2.现有的一些天然气管道金属连接管件，一般都是通过对直管坯料直接进行冲压而成。在现有技术中，在对直管坯料进行冲压加工时，都是通过人工将直管坯料放入到相应的夹持模具内，冲压完成后，也是通过人工将成型管件从模具中拿出，通过人工放置直管坯料并拿出成型管件，不仅使得成型管件生产效率低，且存在严重的人身安全风险。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种管件自动上下料机构，该管件自动上料机构通过机械方式代替人工自动完成模具的上料和取件工序，不仅可提高成型管件的加工效率，同时，大大降低了管件加工过程中存在的人身安全风险。
4.本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：一种管件自动上下料机构，包括下支撑底板、上支撑板、上模具、下模具、油缸、上下升降机构、水平往复移动机构、转动机构、旋转板、吸附电磁铁和控制器，所述上支撑板通过若干支撑杆固定设置在所述下支撑底板上方，所述油缸设置在所述上支撑板上，且油缸活动端贯穿所述上支撑板，所述上模具设置在所述油缸的活动端上，所述下模具设置在所述下支撑底板上，且上模具和下模具上下相对，所述上下升降机构设置在所述上支撑板右侧，所述水平往复移动机构设置在所述上下升降机构的下部，且上下升降机构可带动水平往复移动机构进行上下运动，所述转动机构设置在所述水平往复移动机构上，所述旋转板设置在所述转动机构上，且转动机构可带动旋转板进行间歇转动，旋转板位于所述上模具的正右侧，在所述旋转板的两侧分别对称设置一所述吸附电磁铁，在所述吸附电磁铁上设置一与管件相配合的管件卡座，所述水平往复移动机构可带动与上模具相邻的管件卡座移动到下模具的正上方，所述控制器可控制油缸、上下升降机构、水平往复移动机构、转动机构和吸附电磁铁的运行。
5.优选地，所述上下升降机构包括第一固定板、第一活动板和升降气缸，所述第一固定板与所述上支撑板固定连接，所述第一活动板竖直卡置在所述第一固定板上设置的两个第一导向滑轨上，所述升降气缸竖直设置在所述第一活动板上，所述升降气缸的活动端与一连接板固定连接，所述连接板与所述第一固定板的上部固定连接，所述水平往复移动机构设置在所述第一活动板的下部，所述控制器可控制升降气缸的运动。
6.进一步地，所述水平往复移动机构包括第二固定板、第一步进电机、传动丝杠和移动滑块，所述第二固定板固定设置在所述第一活动板的下部，所述传动丝杠设置在所述第二固定板的下部，所述第一步进电机可驱动所述传动丝杠转动，所述移动滑块设置在所述传动丝杠和位于传动丝杠两侧的第二导向滑轨上，传动丝杠的转动可带动移动滑块沿着传动丝杠的轴线方向进行往复移动，所述转动机构固定设置在所述移动滑块上，所述控制器与第一步进电机电性连接。
7.进一步地，所述转动机构为一旋转气缸，所述旋转板与旋转气缸的转动端固定连接，所述控制器可控制旋转气缸的运行。
8.进一步地，所述转动机构为一第二步进电机，所述旋转板与所述第二步进电机的转动轴固定连接，所述控制器与第二步进电机电性连接。
9.本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，加工制造便利；通过上下升降机构、水平往复运动机构、转动机构和吸附电磁铁之间的动作配合，可实现夹持模具上的直管坯料的自动化放置及成型管件的自动化拿取，从而可提高成型管件的生产效率，在直管坯料在模具上的放置及成型管件在模具上的拿取，都不需要人工参与，继而可大大降低模具冲压过程中给工作人员带来的人身安全风险；管件卡座设置在吸附电磁铁上，在吸附电磁铁通电后，管件卡座通过吸附电磁铁提供的磁力可实现对直管坯料或成型管件的稳定吸附，从而可保证旋转板对直管坯料和成型管件位置转动调换及水平往复运动机构对直管坯料和成型管件的水平运输。
附图说明
10.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的部分优选实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
11.图1为本实用新型的整体结构示意图；
12.图2为本实用新型的整体结构侧视图；
13.图3为图1中a处放大图；
14.图中：11下支撑底板、12上支撑板、13上模具、14下模具、15油缸、16支撑杆、21第一固定板、211第一导向滑轨、22第一活动板、23升降气缸、24连接板、31第二固定板、311第二导向滑轨、32第一步进电机、33传动丝杠、34移动滑块、4旋转气缸、5旋转板、6吸附电磁铁、61管件卡座、101成型管件。
具体实施方式
15.下面将结合具体实施例及附图1
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3，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分优选实施例，而不是全部的实施例。本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似变形，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
16.本实用新型提供了一种管件自动上下料机构(如图1所示)，包括下支撑底板11、上支撑板12、上模具13、下模具14、油缸15、上下升降机构、水平往复移动机构、转动机构、旋转板5、吸附电磁铁6和控制器，上模具13和下模具14为本领域内直管坯料冲压成型的常用组合模具，所述上支撑板12通过若干支撑杆16固定设置在所述下支撑底板11上方，所述油缸15设置在所述上支撑板12上，且油缸15活动端贯穿所述上支撑板12，所述上模具13设置在所述油缸15的活动端上，油缸15的活动端的往复运动，可实现上模具13的上下往复运动，所述下模具14设置在所述下支撑底板11上，且上模具13和下模具14上下相对，所述上下升降机构设置在所述上支撑板12右侧，所述水平往复移动机构设置在所述上下升降机构的下
部，且上下升降机构可带动水平往复移动机构进行上下运动，所述转动机构设置在所述水平往复移动机构上，所述旋转板5设置在所述转动机构上，且转动机构可带动旋转板5进行间歇转动，旋转板5位于所述上模具13的正右侧，在所述旋转板5的两侧分别对称设置一所述吸附电磁铁6，在所述吸附电磁铁6上设置一与管件相配合的管件卡座61，在实际应用中，当吸附电磁铁6通电后，其可为管件卡座61提供足以将直管坯料稳定吸附的磁力，所述水平往复移动机构可带动与上模具13相邻的管件卡座61移动到下模具14的正上方，所述控制器可控制油缸15、上下升降机构、水平往复移动机构、转动机构和吸附电磁铁6的运行。
17.在本具体实施例中，上下升降机构的具体实施方式为：上下升降机构包括第一固定板21、第一活动板22和升降气缸23，所述第一固定板21与所述上支撑板12固定连接，所述第一活动板22竖直卡置在所述第一固定板21上设置的两个第一导向滑轨211上，所述升降气缸23竖直设置在所述第一活动板22上，所述升降气缸23的活动端与一连接板24固定连接，所述连接板24与所述第一固定板21的上部固定连接，在实际应用过程中，通过升降气缸23的运行，可实现第一活动板22在第一导向滑轨211上的上下往复定位运动，所述水平往复移动机构设置在所述第一活动板22的下部，所述控制器可控制升降气缸23的运动，控制器控制升降气缸23的运行技术，为本领域内技术人员所熟知的技术，故，在此，对于控制器控制升降气缸23运行的具体实施方式不再做详细描述。
18.在本具体实施例中，水平往复移动机构的具体实施方式为：水平往复移动机构包括第二固定板31、第一步进电机32、传动丝杠33和移动滑块34，所述第二固定板31固定设置在所述第一活动板22的下部，且第二固定板31呈水平状态分布，第一活动板22可带动第二固定板31进行上下往复运动，所述传动丝杠33设置在所述第二固定板31的下部，第一步进电机32固定设置在所述第二固定板31的右端，且所述第一步进电机32可驱动所述传动丝杠33转动，所述移动滑块34设置在所述传动丝杠33和位于传动丝杠33两侧的第二导向滑轨311上，第二导向滑轨311固定设置在第二固定板31上，传动丝杠33的转动可带动移动滑块34沿着传动丝杠33的轴线方向进行往复移动，所述转动机构固定设置在所述移动滑块34上，所述控制器与第一步进电机32电性连接，控制器通过控制第一步进电机32的运行，可使得移动滑块34带动转动机构进行移动并定位。
19.在本具体实施例中，设计了转动机构的两种具体实施例，转动机构的第一种具体实施例的具体实施方式为：所述转动机构为旋转气缸4，旋转板5与旋转气缸4的转动端固定连接，所述控制器可控制旋转气缸4的运行，具体的，控制器通过控制旋转气缸4的转动，可实现旋转板5的正反180
°
往复旋转运动；转动机构的第二种具体实施例的具体实施方式为：所述转动机构为一第二步进电机，旋转板5与所述第二步进电机的转动轴固定连接，所述控制器与第二步进电机电性连接，控制器通过控制第二步进电机的运行，可实现旋转板5的正反180
°
往复旋转运动。考虑到加工制造成本，及运行可靠性问题，在此，优选地，使得转动机构选用旋转气缸4作为优选实施例。
20.在本实用新型工作初始状态，上模具13和下模具14呈分离状态，旋转板5沿着传动丝杠33的轴线方向分布，且旋转板5上靠近第一步进电机32的吸附电磁铁6恰好位于直管坯料供料工位的正上方，为便于描述本实用新型的工作流程，在本实用新型工作初始状态下，将靠近第一步进电机32的吸附电磁铁6命名为第一电磁铁，将远离第一步进电机32的吸附电磁铁6命名为第二电磁铁，本实用新型的运行工作流程为：第一步，人工启动控制器，控制
器首先使得相应的上模具13、第一活动板22、旋转气缸4和旋转板5位于初始工作位置；第二步，控制器给第一电磁铁通电，并使得第一电磁铁下降设定距离，继而实现第一电磁铁对第一个直管坯料的吸附，接着，控制器使得第一电磁铁上升到初始高度；第三步，第一电磁铁上升到初始高度后，使得旋转气缸4按照设定的移动距离开始水平移动，当旋转气缸4移动到位后，此时，第二电磁铁恰好位于下模具14的正上方；第四步，旋转气缸4驱动旋转板5转动180
°
，从而使得第一电磁铁吸附的第一个直管坯料位于下模具14的正上方；第五步，控制器使得第一活动板22按照设定移动距离向下运动，当运动到位时，第一个直管坯料恰好卡置在下模具14内，接着，控制器使得第一电磁铁断电，从而实现第一个直管坯料的放置；第六步，第一个直管坯料放置好后，控制器使得旋转气缸4移动到初始位置处，并同时启动油缸15，使得第一个直管坯料被夹紧；第七步，在第一个直管坯料被冲压过程中，控制器给第二电磁铁通电，并使得第二电磁铁下降设定距离，继而实现第二电磁铁对第二个直管坯料的吸附，接着，控制器使得第二电磁铁上升到初始高度；第八步，当第一直管坯料被冲压完成，且上模具和下模具分离后，控制器，使得旋转气缸4按照设定的移动距离进行水平移动，当旋转气缸4移动到位时，此时，第一电磁铁恰好位于下模具14的正上方；第九步，旋转气缸4移动到位后，控制器给第一电磁铁通电，同时，使得第一活动板22按照下降设定距离进行下降，当第一活动板22下降到位时，第一电磁铁恰好实现对成型管件101的吸附；第十步，第一电磁铁吸附好成型管件101后，控制器使得第一活动板22按照设定高度进行上升；第十一步，当第一活动板22上升定位后，控制器使得旋转板5旋转180
°
，旋转板5旋转到位后，此时，第二个直管坯料恰好为下模具14的正上方；第十二步，控制器使得第一活动板22按照设定距离进行下降，下降到位后，第二个直管坯料恰好被放置在下模具14内；第十三步，控制器使得第二电磁铁断电，然后，使得旋转气缸5回到工作初始位置，同时，使得油缸15下行实现，实现第二个直管坯料的夹紧，在旋转气缸5向工作初始位置移动过程中，控制器使得第一电磁铁断电，同时，进行第二个直管坯料的冲压成型，从而实现成型管件101的释放及第二管直管坯料的加工；第十四步，重复上述第二步到第十三步，可持续完成后续直管坯料的冲压成型工作。
21.本实用新型中，“上”、“下”、“左”、“右”均是为了方便描述位置关系而采用的相对位置，因此不能作为绝对位置理解为对保护范围的限制。
22.除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。
23.以上所述结合附图对本实用新型的优选实施方式和实施例作了详述，但是本实用新型并不局限于上述实施方式和实施例，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。