一种汽车发动机支架零件生产模具的制作方法

1.本申请涉及汽车零部件的领域，尤其是涉及一种汽车发动机支架零件生产模具。


背景技术：

2.在汽车组装生产的过程中，往往需要大量的零件进行拼装组合。如汽车发动机支架，其通常包括多个支架零件。
3.如附图1所示，为目前常用的一种汽车发动机支架零件，其包括主板8，主板8沿着其中心线分为左侧板81和右侧板82，左侧板81和右侧板82之间的夹角为钝角，左侧板81和右侧板82上均开设有安装孔83，主板8的前后两端均设置有翻边85，主板8的中部凹陷形成有凹陷槽84，凹陷槽84呈长条形且凹陷槽84的两端分别位于左侧板81和右侧板82上。目前在生产该零件时，通常为单工序生产，但是在单工序生产的时候，其需要多个步骤，包括冲孔、切边、弯折、翻边和分切等。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为在生产时，每个步骤均需要对应一个操作工和一台机床设备，其效率低下，在批次上很难满足要求。


技术实现要素：

5.为了改善效率低下，在批次上很难满足要求的现象，本申请提供一种汽车发动机支架零件生产模具。
6.本申请提供的一种汽车发动机支架零件生产模具采用如下的技术方案：
7.一种汽车发动机支架零件生产模具，包括模具本体，模具本体分为上模和下模，所述的模具本体内固定设置有冲孔装置和弯折装置；冲孔装置包括开设在下模顶面上的冲压孔和安装在上模底面上的冲压头，上模和下模抵接时，冲压头穿设在冲压孔内且冲压头与冲压孔的内侧壁贴合；弯折装置包括开设在下模顶面上的弯折槽和安装在上模底面上的弯折块，上模和下模抵接时，弯折块嵌设在弯折槽内，弯折块与弯折槽之间间隔有空隙，且空隙的厚度不小于待加工板材的厚度，冲孔装置和弯折装置依次设置在模具本体上。
8.通过采用上述技术方案，当上模和下模抵接时，因为冲压头能够与冲压孔的内侧壁抵接，可以在放置在上模和下模之间的待加工板材上开设出孔；而弯折块嵌设在弯折槽内，且弯折块与弯折槽之间间隔有空隙，放置在上模和下模之间的待加工板材会被弯折块和弯折槽引导着折弯。通过根据所需要加工的安装孔的形状来设置冲压孔和冲压头的形状，且根据需要弯折的角度来设置弯折块和弯折槽的形状，在进行加工的时候通过一个模具即可对待加工板材进行加工。而冲孔装置和弯折装置依次设置在模具本体上，在对待加工板材进行加工的时候，可以根据实际的加工步骤设置冲孔装置和弯折装置，使待加工板材在完成一次加工后，将待加工板材移动至下一个冲孔装置或者是弯折装置进行加工，形成流水线式的加工步骤，从而大大提高了加工效率，减少了花费的人力和物力。
9.可选的，所述的冲孔装置包括在待加工板材上开孔的第一冲孔部和第二冲孔部，以及对待加工板材进行分切的后分切部，所述的弯折装置包括用于弯折待加工板材的前弯
折部和用于对待加工板材进行翻边的后翻边部；模具本体的一端到另一端依次为第一冲孔部、前弯折部、后翻边部、第二冲孔部和后分切部。
10.通过采用上述技术方案，因为该主板在加工的时候，在左侧板和右侧板上均开设有安装孔。当待加工板材输送至模具本体内时，先通过第一冲孔部在左侧板上开设有安装孔，之后通过前弯折部将主板弯折，使左侧板和右侧板之间夹有一个夹角，然后通过后翻边部在主板的两端处成型出翻边。接着通过第二冲孔部在右侧板上开设出安装孔，最后通过后分切部将主板从待加工板材上切割下来。相较于直接在整个左侧板和右侧板上一次性开出安装孔的结构来说，在弯折右侧板的时候，右侧板上的安装孔不易出现被拉伸变形的现象，从而能够提高了加工精度，使加工出来的主板更为精准。
11.可选的，所述的模具本体上固定安装有定位装置，定位装置安装在第一冲孔部远离前弯折部的一侧，定位装置包括两块定位块，两块定位块沿着模具本体中远离后分切部的一边设置，两块定位块相互靠近的侧面上开设有定位槽，定位槽的底面与定位块的底面重合，两个定位槽远离开口的侧面之间的距离与待加工板材的宽度相等。
12.通过采用上述技术方案，在将待加工板材送入模具本体内时，待加工板材会穿设过定位装置，并被两块定位块夹持住，从而限制住待加工板材的位置，使待加工板材能够稳定的送入模具本体内，不易出现待加工板材位置错位的现象，提高了加工精度，使加工出来的主板更为精准。
13.可选的，所述的定位槽远离后分切部的一端处设置有倒角。
14.通过采用上述技术方案，在将待加工板材穿设入定位槽时，倒角能够起到引导作用，使待加工板材能够更为容易的穿设入定位槽内。
15.可选的，所述的模具本体分为多个单元工位，各个单元工位的长度相等，第一冲孔部、前弯折部、后翻边部、第二冲孔部和后分切部均包括至少一个单元工位。
16.通过采用上述技术方案，通过设置有多个单元工位，每次待加工板材移动时，移动的距离设置成单元工位的长度，使待加工板材在经过模具本体时，一定会被各个单元工位处的加工结构加工，加工更为完全。而通过将单元工位的长度设置成主板的长度，可以节省待加工板材中相邻两个主板之间的距离，进而减少了废料的量，降低了成本。
17.可选的，所述的下模本体的顶面上开设有若干组定位孔，且各个单元工位上均设置有一组定位孔，且各个单元工位上的定位孔位置相同；上模本体的底面上固定设置有定位冲头，定位冲头的数量与定位孔的数量相等，且上模和下模抵接时，每个定位孔内均穿设有一个定位冲头。
18.通过采用上述技术方案，在将待加工板材通过模具本体时，每次待加工板材移动一个单元的单元工位的距离时，待加工板材上的在前一个单元工位通过定位冲头开设出的安装孔会移动至后一个单元工位上的定位冲头的下侧，若待加工板材位置未发生偏移，则后一个单元工位上的定位冲头会穿设在安装孔内，而出现偏移的话，则会在安装孔边缘处又开设出一个安装孔。通过观察主板上通过定位冲头冲出的安装孔的形状，可以方便的判断该零件是否初步复合要求，在进行检测时更为方便。
19.可选的，所述的下模的底面上安装有下料支架，下料支架上设置有下料空腔，冲压孔的下端均与下料空腔连通。
20.通过采用上述技术方案，当冲压头在待加工板材上冲出孔时，待加工板材的废料
会通过冲压孔落入下料空腔内，废料不易堵塞住冲压孔，便于工人收集废料。
21.可选的，所述的下料支架内固定安装有下料滑槽，下料滑槽倾斜设置，下料滑槽的最高端设置在冲压孔的正下方，且各个冲压孔的下侧均设置有下料滑槽；下料滑槽高度低的一端位于下料支架的外侧。
22.通过采用上述技术方案，落入下料空腔内的废料能够在下料滑槽的引导下滑出，工人可以通过将容器放置在下料滑槽高度低的一端处，来方便对废料进行收集。
23.综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.形成流水线式的加工步骤，从而大大提高了加工效率，减少了花费的人力和物力；
25.2.加工出来的主板更为精准。
附图说明
26.图1是相关技术中的主板的结构示意图。
27.图2是本实施例的结构示意图。
28.图3是下模的结构示意图。
29.图4是图3中a部分的放大示意图。
30.图5是上模的结构示意图。
31.图6是图3中b部分的放大示意图
32.附图标记说明：1、上模；2、下模；21、基座块；22、模具块；3、冲孔装置；31、第一冲孔部；32、第二冲孔部；33、后分切部；34、冲压头；35、冲压孔；4、弯折装置；41、前弯折部；42、后翻边部；43、弯折块；44、弯折槽；5、定位装置；51、定位块；52、定位槽；6、单元工位；61、定位孔；62、定位冲头；7、下料支架；71、下料空腔；72、下料滑槽；8、主板；81、左侧板；82、右侧板；83、安装孔；84、凹陷槽；85、翻边。
具体实施方式
33.以下结合附图2
‑
6对本申请作进一步详细说明。
34.本申请实施例公开一种汽车发动机支架零件生产模具。参照图2和图3，汽车发动机支架零件生产模具包括模具本体；模具本体分为上模1和下模2。在模具本体内安装有冲孔装置3、弯折装置4和定位装置5。冲孔装置3包括第一冲孔部31、第二冲孔部32和后分切部33，弯折装置4包括前弯折部41和后翻边部42。模具本体的一端到另一端依次为第一冲孔部31、前弯折部41、后翻边部42、第二冲孔部32和后分切部33，定位装置5设置在第一冲孔部31远离后分切部33的一侧。当待加工板材输送至模具本体内时，先通过第一冲孔部31在左侧板81上开设有安装孔83，之后通过前弯折部41将主板8弯折，使左侧板81和右侧板82之间夹有一个夹角，然后通过后翻边部42在主板8的两端处成型出翻边85。接着通过第二冲孔部32在右侧板82上开设出安装孔83，最后通过后分切部33将主板8从待加工板材上切割下来。
35.参照图3和图4，下模2包括基座块21和模具块22，模具块22安装在基座块21的顶面上。模具块22的宽度与待加工板材宽度相等。定位装置5包括两块定位块51，定位块51安装在基座块21顶面中远离后分切部33的一端处。两块定位块51相互靠近的侧面上均开设有定位槽52，定位槽52内侧壁中远离开口的侧面为定位面，定位面之间的距离与待加工板材的
宽度相等。定位槽52的底面与定位块51的底面重合，定位槽52内侧的顶面与定位块51的底面之间的距离等于待加工板材的厚度。定位槽52远离后分切部33的一端处设置有倒角。
36.参照图4和图5，冲孔装置3包括开设在模具块22顶面上的冲压孔35和安装在上模1底面上的冲压头34，当上模1下压并与下模2抵接时，冲压头34穿设在冲压孔35内，且冲压头34与冲压孔35的内侧壁贴合。
37.参照图5和图6，弯折装置4包括开设在模具块22顶面上的弯折槽44和安装在上模1底面上的弯折块43，弯折槽44的其中一侧侧面与模具块22的顶面位置相邻，弯折块43的形状与弯折槽44的形状相同，当上模1下压并与下模2抵接时，弯折块43嵌设在弯折槽44内，弯折块43与弯折槽44之间间隔有空隙，且空隙的厚度与待加工板材的厚度相等，
38.参照图3，模具本体由第一冲孔部31到后分切部33依次分为十个单元工位6，各个单元工位6的长度均相等。第一冲孔部31包括三个单元工位6，前弯折部41设置有两个单元工位6，后翻边部42设置有两个单元工位6，第二冲孔设置有两个单元工位6，后分切部33设置有一个单元工位6。
39.参照图5和图6，在下模2本体的顶面上开设有十组定位孔61，每个单元工位6上均设置有一组定位孔61，每组定位孔61均包括两个定位孔61，且各个单元工位6上的定位孔61位置相同。在上模1本体的底面固定安装有定位冲头62，定位冲头62设置有二十个，且上模1和下模2抵接时，每个定位孔61内均穿设有一个定位冲头62。
40.参照图2和图3，在基座块21的底面上安装有下料支架7，下料支架7上开设有下料空腔71，在下料空腔71内固定安装有四个下料滑槽72。在第一冲孔部31的三个单元空腔内设置有两个下料滑槽72，在第二冲孔和后分切部33的下侧设置有两个下料滑槽72。下料滑槽72倾斜设置，下料滑槽72高度高的一端位于冲压孔35的正下方，下料滑槽72高度低的一端位于下料支架7的外侧。
41.本申请实施例一种汽车发动机支架零件生产模具的实施原理为：当上模1和下模2抵接时，因为冲压头34能够与冲压孔35的内侧壁抵接，可以在放置在上模1和下模2之间的待加工板材上开设出孔；而弯折块43嵌设在弯折槽44内，且弯折块43与弯折槽44之间间隔有空隙，放置在上模1和下模2之间的待加工板材会被弯折块43和弯折槽44挤压并引导着折弯。通过根据所需要加工的安装孔83的形状来设置冲压孔35和冲压头34的形状，且根据需要弯折的角度来设置弯折块43和弯折槽44的形状，在进行加工的时候通过一个模具即可对待加工板材进行加工。并且在模具上设置有多个单元工位6，当上模1下压又上升一次后，推动待加工板移动一个单元工位6长度的距离，使待加工板材中的位于前一个单元工位6的部分板材移动至后一个单元工位6处，对加工板材不断地级进式加工，在不断的上升和下压的过程中，也不断的出料，形成流水线式的加工步骤，从而大大提高了加工效率，减少了花费的人力和物力。
42.以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。