一种铸件定点转向机构的制作方法

本实用新型涉及一种铸件定点转向机构，其主要用于铸件加工时的定点转向支撑。

背景技术：

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

铸件成型后一般需要进行后续加工，比如不同部位的螺孔加工等。对铸件的不同部位进行后续加工时，往往需要通过相应的工装对其进行固定，然后再进行相应的机加工，由于加工部位往往不在同一平面上，导致需要根据加工部位的不同而不断对铸件进行重新定位装夹，既增加了作业人员的劳动强度，且降低了加工效率。

因此，设计一款能够有效稳定对铸件进行固定，且能够在一次装夹的基础上，通过定点转向的方式实现对铸件的加工部位进行调整，从而有效降低劳动强度和有效提升加工效率的铸件定点转向机构是本实用新型的研究目的。

技术实现要素：

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型在于提供一种铸件定点转向机构，该铸件定点转向机构能够有效解决上述现有技术存在的问题。

本实用新型的技术方案是：

一种铸件定点转向机构，包括：

机架；安装机构，设置于所述机架的上方，所述安装机构包含安装板，所述安装板为矩形状，安装板的底部中心处设置有第一固定孔，安装板的四个边角处的底部均设置有相应的第二固定孔，所述第一固定孔和第二固定孔均为半球状，所述安装板的底部固接有相应的锁紧板，所述锁紧板在与所述第一固定孔和第二固定孔相对应的位置上分部设置有与之相对应的第一半球形锁紧孔和第二半球形锁紧孔，所述第一半球形锁紧孔和第二半球形锁紧孔的底部均贯穿所述锁紧板；

定点支撑机构，所述定点支撑机构包含固接于所述机架中部的固定杆，所述固定杆的顶部装配有第一导向支撑件，所述第一导向支撑件的顶部设置成与第一固定孔相配合的球形状，且第一导向支撑件的顶部装配于所述第一固定孔内并通过所述第一半球形锁紧孔进行限位卡紧；

驱动支撑机构，所述驱动支撑机构包含固接于所述机架四个边角处的四个液压缸，所述液压缸的活塞柱上均装配有相应的第二导向支撑件，所述第二导向支撑件的顶部设置成与第二固定孔相配合的球形状，且第二导向支撑件的顶部装配于所述第二固定孔内并通过所述第二半球形锁紧孔进行限位卡紧。

所述第一导向支撑件的底部通过螺纹连接方式固定连接到所述固定杆的顶部。

所述第二导向支撑件的底部通过螺纹连接方式固定连接到所述液压缸的活塞柱上。

所述安装板的顶部均匀设置有多个用于锁紧铸件的固定螺栓孔。

所述锁紧板通过多个紧固螺栓锁紧安装到所述安装板的底部。

所述液压缸分别连接到外界液压控制系统上。

本实用新型的优点：

1)本实用新型的安装机构包含安装板和锁紧板，通过安装板上的第一固定孔、第二固定孔的设置，有效对定点支撑机构的第一导向支撑件、以及驱动支撑机构的第二导向支撑件进行定位安装，然后再通过锁紧板所设有的第一半球形锁紧孔和第二半球形锁紧孔对第一导向支撑件和第二导向支撑件进行限位卡紧。加工时，只需通过相应的螺栓将铸件锁紧安装到安装板的上表面上即可，安装板(铸件)在定点支撑机构和驱动支撑机构的支撑作用下进行稳定安装，而需要调整加工部位时，则直接通过驱动支撑机构的四个液压缸的伸缩配合，便可有效进行安装板(铸件)的安装角度调整，从而有效调整铸件的加工部位，通过定点转向的方式实现对铸件的加工部位进行调整，从而有效降低劳动强度和加工效率。

2)本实用新型的第一导向支撑件底部通过螺纹连接方式固定连接到固定杆的顶部，第二导向支撑件的底部通过螺纹连接方式固定连接到液压缸的活塞柱上，通过螺纹连接方式实现对第一导向支撑件、以及第二导向支撑件的支撑安装，装配时，可通过锁紧板先将第一导向支撑件、以及第二导向支撑件分别先安装到相应的第一固定孔、第二固定孔上，然后再将安装板吊装到位，并通过旋转方式有效将第一导向支撑件、以及第二导向支撑件旋紧到相应的固定杆、以及液压缸的活塞柱上即可，有确保本实用新型的装配简易程度，从而有效提升本实用新型的实用效果。

3)本实用新型还具有结构简易、易于制造和成本低廉的优点。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的侧视图。

图3为安装机构的结构示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，现将实施例结合附图对本实用新型的结构作进一步详细描述：

参考图1-3，一种铸件定点转向机构，包括：

机架1；

安装机构2，设置于所述机架1的上方，所述安装机构2包含安装板201，所述安装板201为矩形状，安装板201的底部中心处设置有第一固定孔3，安装板201的四个边角处的底部均设置有相应的第二固定孔4，所述第一固定孔3和第二固定孔4均为半球状，所述安装板201的底部固接有相应的锁紧板202，所述锁紧板202在与所述第一固定孔3和第二固定孔4相对应的位置上分部设置有与之相对应的第一半球形锁紧孔5和第二半球形锁紧孔6，所述第一半球形锁紧孔5和第二半球形锁紧孔6的底部均贯穿所述锁紧板202；

定点支撑机构7，所述定点支撑机构7包含固接于所述机架1中部的固定杆701，所述固定杆701的顶部装配有第一导向支撑件702，所述第一导向支撑件702的顶部设置成与第一固定孔3相配合的球形状，且第一导向支撑件702的顶部装配于所述第一固定孔3内并通过所述第一半球形锁紧孔5进行限位卡紧；

驱动支撑机构8，所述驱动支撑机构8包含固接于所述机架1四个边角处的四个液压缸801，所述液压缸801的活塞柱上均装配有相应的第二导向支撑件802，所述第二导向支撑件802的顶部设置成与第二固定孔4相配合的球形状，且第二导向支撑件802的顶部装配于所述第二固定孔4内并通过所述第二半球形锁紧孔6进行限位卡紧。

所述第一导向支撑件702的底部通过螺纹连接方式固定连接到所述固定杆701的顶部。

所述第二导向支撑件802的底部通过螺纹连接方式固定连接到所述液压缸801的活塞柱上。

所述安装板201的顶部均匀设置有多个用于锁紧铸件的固定螺栓孔9。

所述锁紧板202通过多个紧固螺栓10锁紧安装到所述安装板201的底部。

所述液压缸801分别连接到外界液压控制系统上。

加工时，只需通过相应的螺栓将铸件锁紧安装到安装板201的上表面上即可，安装板201在定点支撑机构7和驱动支撑机构8的支撑作用下进行稳定安装，而需要调整加工部位时，则直接通过驱动支撑机构8的四个液压缸的伸缩配合，便可有效进行安装板(铸件)的安装角度调整，从而有效调整铸件的加工部位，通过定点转向的方式实现对铸件的加工部位进行调整，从而有效降低劳动强度和加工效率。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。