轴承圈径向油孔钻孔机的制作方法

本实用新型涉及机械加工设备技术领域，特别涉及轴承圈径向油孔钻孔机。

背景技术：

现有的轴承圈径向油孔钻孔机所采用的加工工艺是手工划线钻孔或铣床利用侧铣头钻孔，由于轴承圈硬度高、径向钻孔定点困难、且相对于各孔之间的平行度精度较高（一般为0.02mm），手工划线钻孔或是铣床侧铣头钻孔，稳定性不足，钻孔质量较差，效率低下。相对于轴承圈加工的其它工序---车床和磨床加工，此工序是加工环节中生产节拍中最慢工序，影响整体交货期，质量难以管控。每人每小时能完成3-5个工件，效率低，工人劳动强度大。为此，我们提出轴承圈径向油孔钻孔机。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供轴承圈径向油孔钻孔机，可以有效解决背景技术中的问题。

为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

轴承圈径向油孔钻孔机，包括床身框架，所述床身框架的底部位置设置有支撑脚，所述床身框架的顶部外壁位置设置有外围钣金板，所述床身框架的后侧位置设置有水箱，所述水箱的正上方位置设置有水泵，所述床身框架的左侧底部的上方位置设置有系统配电柜，所述系统配电柜的后方位置设置有液压站，所述液压站的后方位置设置有动力配电柜，所述液压站的正上方位置设置有油压动力头；所述床身框架的内部靠右侧边缘位置设置有工作台，所述工作台的正上方位置设置有数控分度盘，所述数控分度盘的正上方位置设置有气动卡盘。

优选的，所述床身框架的外壁包裹有合金板，所述支撑脚的数量有六个，并且呈矩形阵列均匀焊接于床身框架的底面的边缘位置，所述系统配电柜与床身框架之间为固定连接，所述系统配电柜的上表面位置固定安装有控制面板，所述控制面板与系统配电柜之间为电性连接，所述动力配电柜与床身框架之间为固定连接，所述动力配电柜的顶部位置设置有plc控制箱，所述动力配电柜与plc控制箱之间为电性连接。

通过采用上述技术方案，可达到如下技术效果：系统配电柜和动力配电柜为该钻孔机的其他部件提供电力，plc控制箱集中控制各个动力部件的运动。

优选的，所述水泵固定安装于水箱的上表面位置，所述水泵与水箱之间相互管接，所述水泵的一侧套接有软管，所述工作台的顶部临近数控分度盘的位置插接有喷头，所述软管穿过床身框架外壁的合金板并与喷头相互管接，所述水泵与plc控制器、动力配电柜之间为电性连接。

通过采用上述技术方案，可达到如下技术效果：水泵可将水箱中的水泵送至喷头，并由喷头喷射出高速水流，有助于冲洗掉加工所产生的金属碎屑，防止碎屑进入钻孔机内，影响钻孔机正常运行，同时也能对工件进行降温冷却，对刀头也有润滑作用。

优选的，所述液压站的上表面位置焊接有燕尾拖板，所述燕尾拖板的右侧位置螺纹连接有丝杆，所述油压动力头螺纹连接于燕尾拖板的上表面位置，所述油压动力头的高度与气动卡盘的高度是保持一致的，所述油压动力头与液压站之间为液压连接，所述油压动力头与plc控制箱之间为电性连接。

通过采用上述技术方案，可达到如下技术效果：液压站为油压动力头提供动力，左右滑动燕尾拖板可以手动调节油压动力头的位置，转动丝杆可以对油压动力头的位置进行微调，有利于提高加工作业的精度。

优选的，所述数控分度盘的正下方位置安装有伺服电机，所述数控分度盘轴接于伺服电机的顶部位置，所述气动卡盘螺纹连接于数控分度盘上表面的中间位置，所述伺服电机与动力配电柜、plc控制箱之间为电性连接。

通过采用上述技术方案，可达到如下技术效果：借助变频器可以对伺服电机进行手动变频调速，以应对不同类型工件的加工需要，气动卡盘可以较为牢固地装夹工件，防止工件在加工过程中发生松脱，操作方便。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：该轴承圈径向油孔钻孔机，通过设置有水箱、水泵、软管和喷头，在工件被加工时，位于水箱顶部的水泵会将水通过软管泵送到喷头处，并从喷头中向工件和加工刀头喷射高度水流，能够将加工产生的金属碎屑冲洗干净，还可以对工件进行降温冷却，防止高温使得工件的加工精度降低，同时，还能起到为刀头润滑的作用，有助于保护刀头，避免受到过度磨损，延长刀头的使用寿命。通过设置有液压站、油压动力头、燕尾拖板和丝杆，液压站可以通过液压作用驱动油压动力头驱动刀头进行伸缩运动，另外，油压动力头可以通过滑动燕尾拖板来进行左右滑动，转动丝杆能够对油压动力头的位置进行微调。通过设置有伺服电机、数控分度盘和气动卡盘，伺服电机可以驱动数控分度盘和气动卡盘高度转动，气动卡盘可以牢固地装夹工件，防止工件在加工过程中发生松脱，同时气动方式也便于拆装工件，伺服电机可以通过变频器来进行手动变频调速。

附图说明

图1为本实用新型轴承圈径向油孔钻孔机的整体结构示意图；

图2为本实用新型轴承圈径向油孔钻孔机的俯视图；

图3为本实用新型轴承圈径向油孔钻孔机的局部结构示意图；

图4为本实用新型轴承圈径向油孔钻孔机的工作台的部分结构示意图。

图中：1、床身框架；2、支撑脚；3、外围钣金板；4、水箱；5、水泵；6、系统配电柜；7、液压站；8、动力配电柜；9、油压动力头；10、工作台；11、数控分度盘；12、气动卡盘；13、控制面板；14、plc控制箱；15、软管；16、喷头；17、燕尾拖板；18、丝杆；19、伺服电机。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1-4所示，轴承圈径向油孔钻孔机，包括床身框架1，床身框架1的底部位置设置有支撑脚2，床身框架1的顶部外壁位置设置有外围钣金板3，床身框架1的后侧位置设置有水箱4，水箱4的正上方位置设置有水泵5，床身框架1的左侧底部的上方位置设置有系统配电柜6，系统配电柜6的后方位置设置有液压站7，液压站7的后方位置设置有动力配电柜8，液压站7的正上方位置设置有油压动力头9，床身框架1的内部靠右侧边缘位置设置有工作台10，工作台10的正上方位置设置有数控分度盘11，数控分度盘11的正上方位置设置有气动卡盘12。

床身框架1的外壁包裹有合金板，合金板和外围钣金板3都是经过喷塑工艺处理的，有利于提高其耐腐蚀和抗氧化的能力，支撑脚2的数量有六个，并且呈矩形阵列均匀焊接于床身框架1的底面的边缘位置，系统配电柜6与床身框架1之间为固定连接，系统配电柜6的上表面位置固定安装有控制面板13，控制面板13与系统配电柜6之间为电性连接，动力配电柜8与床身框架1之间为固定连接，动力配电柜8的顶部位置设置有plc控制箱14，整个钻孔机的动力部件均由plc控制箱14进行总线控制，动力配电柜8与plc控制箱14之间为电性连接。

水泵5固定安装于水箱4的上表面位置，水泵5与水箱4之间相互管接，水泵5的一侧套接有软管15，工作台10的顶部临近数控分度盘11的位置插接有喷头16，软管15穿过床身框架1外壁的合金板并与喷头16相互管接，水泵5与plc控制器、动力配电柜8之间为电性连接。

液压站7的上表面位置焊接有燕尾拖板17，燕尾拖板17的右侧位置螺纹连接有丝杆18，油压动力头9螺纹连接于燕尾拖板17的上表面位置，通过滑动燕尾拖板17，可对油压动力头9进行向心调整，油压动力头9的高度与气动卡盘12的高度是保持一致的，油压动力头9与液压站7之间为液压连接，油压动力头9与plc控制箱14之间为电性连接。

数控分度盘11的正下方位置安装有伺服电机19，数控分度盘11可以进行任意分度角度的钻孔加工作业，数控分度盘11轴接于伺服电机19的顶部位置，气动卡盘12螺纹连接于数控分度盘11上表面的中间位置，气动卡盘12可由一侧设置的旋钮控制气动夹块的夹紧与松开，伺服电机19与动力配电柜8、plc控制箱14之间为电性连接。

需要说明的是，本实用新型为轴承圈径向油孔钻孔机，在使用时，使用者首先将该钻孔机与外部供电设备相连接，然后将待加工的工件用气动卡盘进行装夹，之后通过控制面板对该钻孔机进行操作。当该钻孔机对工件进行加工时，液压站会通过液压动力驱动油压动力头上的刀头对工件进行切削铣等加工作业，使用者通过滑动燕尾拖板可以调节油压动力头的位置，还可以通过转动丝杆，对油压动力头的位置进行微调，有助于提高加工的精度。在该钻孔机加工工件时，水泵会从水箱中抽取水，并通过软管输送到喷头处，最后由喷头向工件和刀头喷射高速水流，能够起到给工件降温冷却的作用，能够防止工件因高温而导致加工精度不高的问题，同时，冷却水还可以起到润滑的作用，有利于保护刀头，避免刀头因过度磨损而缩短使用寿命。在工件加工过程中，伺服电机带动数控分度盘和气动卡盘转动，期间，通过变频器还能对伺服电机进行手动变频调速。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。