一种铸锭加工用刮皮机的制作方法

本实用新型涉及铸锭加工设备领域，尤其是一种铸锭加工用刮皮机。

背景技术：

铸锭是将熔化的金属倒入永久的或可以重复使用的铸模中制造出来的，在铸锭制造出来后，其表面多数为不平整面，需要做进一步机械加工成多种新的形状，而多数的加工厂会使用刮皮机对铸锭的不平整面进行加工，但是现有的刮皮机只能对单个面进行加工处理，在对其他面进行加工时需要对产品进行重新的装夹，这增加了加工的时间，使产品的生产效率降低；因此，有必要地对铸锭加工用刮皮机的结构进行改进。

技术实现要素：

本实用新型针对上述技术不足，提供一种能对产品表面及两侧的不平整面进行加工，无需多次对产品进行位置更换和装夹定位操作，节省更多的加工时间，减少工作人员的劳力负担，提高产品的生产效率的刮皮机。

为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种铸锭加工用刮皮机，包括机座，所述机座底部的一侧上通过第一支撑板设置有第一电机，所述第一电机的驱动端上配合有丝杠，所述丝杠的丝杠螺母上设置有导轨，所述导轨上设置有刮刀机构，所述机座顶部的一侧上通过第二支撑板设置有第二电机，所述第二电机的驱动端上设置有转动杆，所述转动杆的中部配合有装夹固定座，所述固定座上设置有装夹机构。

进一步，所述丝杠螺母的底端上设置有滚轮固定座，所述滚轮固定座上通过转轴设置有滚轮，所述滚轮固定座下方机座上开设有滚轮槽，所述滚轮在滚轮槽内滚动。

进一步，所述导轨呈弧形状。

进一步，所述刮刀机构包括第三电机、底座、限位板固定座、限位板、齿轮、支撑柱和刀具，所述底座的一侧上设置有限位块，所述导轨的底部开设有第一配合槽，所述限位块配合在第一配合槽内并延伸至导轨内，所述第三电机设置在底座上，所述第三电机的驱动端上通过接头设置有驱动轴，所述齿轮配合在驱动轴上，所述导轨内开设有第二配合槽，所述第二配合槽的内侧壁面上设置有若干个轮齿，所述齿轮通过轮齿啮合的方式配合在第二配合槽内，所述限位板固定座的一侧上设置有驱动轴配合座，所述驱动轴的另一端配合在驱动轴配合座内，所述支撑柱的底端配合在驱动轴上，所述限位板的一端连接在支撑柱的侧壁上，所述限位板的另一端配合在与限位板固定座的顶端连接，所述刀具设置在支撑柱的顶端上。

进一步，所述第一配合槽和第二配合槽均呈弧形状。

进一步，所述限位板的底端为弧形面且弧度与导轨的弧度相同。

进一步，所述装夹机构包括装夹台、侧板、夹板、调节螺杆和六角扭动块，所述装夹台设置在装夹固定座的顶端上，所述侧板设置在装夹台的前后两端上，所述调节螺杆通过螺纹配合的方式配合在侧板上，所述调节螺杆的内侧端上设置有配合块，所述夹板内开设有配合腔，所述夹板通过配合块与配合板之间的配合连接在调节螺杆的内侧端上，所述六角扭动块设置在调节螺杆的外侧端上。

本实用新型的有益效果为：

能对产品表面及两侧的不平整面进行加工，无需多次对产品进行位置更换和装夹定位操作，节省更多的加工时间，减少工作人员的劳力负担，提高产品的生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为导轨的内部结构示意图。

图3为刮刀机构的结构示意图。

图中，机座1、第一电机2、丝杠3、丝杠螺母4、导轨5、第二电机6、转动杆7、装夹固定座8、滚轮固定座9、滚轮10、滚轮槽11、第三电机12、底座13、限位板固定座14、限位板15、齿轮16、支撑柱17、刀具18、限位块19、第一配合槽20、驱动轴21、第二配合槽22、轮齿23、驱动轴配合座24、装夹台25、侧板26、夹板27、调节螺杆28、配合块29、六角扭动块30。

具体实施方式

如图1～3结合所示，一种铸锭加工用刮皮机，包括机座1，所述机座1底部的一侧上通过第一支撑板设置有第一电机2，所述第一电机2的驱动端上配合有丝杠3，所述丝杠3的丝杠螺母4上设置有导轨5，所述导轨5上设置有刮刀机构，所述机座1顶部的一侧上通过第二支撑板设置有第二电机6，所述第二电机6的驱动端上设置有转动杆7，所述转动杆7的中部配合有装夹固定座8，所述固定座上设置有装夹机构。

所述丝杠螺母4的底端上设置有滚轮固定座9，所述滚轮固定座9上通过转轴设置有滚轮10，所述滚轮固定座9下方机座1上开设有滚轮槽11，所述滚轮10在滚轮槽11内滚动。

所述导轨5呈弧形状。

所述刮刀机构包括第三电机12、底座13、限位板固定座14、限位板15、齿轮16、支撑柱17和刀具18，所述底座13的一侧上设置有限位块19，所述导轨5的底部开设有第一配合槽20，所述限位块19配合在第一配合槽20内并延伸至导轨5内，所述第三电机12设置在底座13上，所述第三电机12的驱动端上通过接头设置有驱动轴21，所述齿轮16配合在驱动轴21上，所述导轨5内开设有第二配合槽22，所述第二配合槽22的内侧壁面上设置有若干个轮齿23，所述齿轮16通过轮齿23啮合的方式配合在第二配合槽22内，所述限位板固定座14的一侧上设置有驱动轴配合座24，所述驱动轴21的另一端配合在驱动轴配合座24内，所述支撑柱17的底端配合在驱动轴21上，所述限位板15的一端连接在支撑柱17的侧壁上，所述限位板15的另一端配合在与限位板固定座14的顶端连接，所述刀具18设置在支撑柱17的顶端上。

所述第一配合槽20和第二配合槽22均呈弧形状。

所述限位板15的底端为弧形面且弧度与导轨5的弧度相同。

所述装夹机构包括装夹台25、侧板26、夹板27、调节螺杆28和六角扭动块30，所述装夹台25设置在装夹固定座8的顶端上，所述侧板26设置在装夹台25的前后两端上，所述调节螺杆28通过螺纹配合的方式配合在侧板26上，所述调节螺杆28的内侧端上设置有配合块29，所述夹板27内开设有配合腔，所述夹板27通过配合块29与配合板之间的配合连接在调节螺杆28的内侧端上，所述六角扭动块30设置在调节螺杆28的外侧端上。

本实用新型的工作原理为：

本实用新型在使用时需要与plc系统配备使用，将产品放置于装夹台25上，通过扭动六角扭动块30使调节螺杆28向内移动，从而使夹板27向内移动对产品进行夹紧，通过第二电机6带动转动杆7转动至产品朝向导轨5，通过第三电机12带动齿轮16转动，从而使刀具18能在导轨5指定的弧度内摆动，进而实现对刀具18位置的调节，在刀具18移动的过程中限位板15能对支撑柱17的位置进行限位，从而维持刀具18移动时的稳定性，通过第一电机2带动丝杠3转动，从而带动刀具18在横向方向上进行移动，进而通过刀具18的纵向移动对产品表面上的不平整的部分进行加工。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

技术特征：

1.一种铸锭加工用刮皮机，包括机座，其特征在于，所述机座底部的一侧上通过第一支撑板设置有第一电机，所述第一电机的驱动端上配合有丝杠，所述丝杠的丝杠螺母上设置有导轨，所述导轨上设置有刮刀机构，所述机座顶部的一侧上通过第二支撑板设置有第二电机，所述第二电机的驱动端上设置有转动杆，所述转动杆的中部配合有装夹固定座，所述固定座上设置有装夹机构。

2.根据权利要求1所述的一种铸锭加工用刮皮机，其特征在于，所述丝杠螺母的底端上设置有滚轮固定座，所述滚轮固定座上通过转轴设置有滚轮，所述滚轮固定座下方机座上开设有滚轮槽，所述滚轮在滚轮槽内滚动。

3.根据权利要求1所述的一种铸锭加工用刮皮机，其特征在于，所述导轨呈弧形状。

4.根据权利要求1所述的一种铸锭加工用刮皮机，其特征在于，所述刮刀机构包括第三电机、底座、限位板固定座、限位板、齿轮、支撑柱和刀具，所述底座的一侧上设置有限位块，所述导轨的底部开设有第一配合槽，所述限位块配合在第一配合槽内并延伸至导轨内，所述第三电机设置在底座上，所述第三电机的驱动端上通过接头设置有驱动轴，所述齿轮配合在驱动轴上，所述导轨内开设有第二配合槽，所述第二配合槽的内侧壁面上设置有若干个轮齿，所述齿轮通过轮齿啮合的方式配合在第二配合槽内，所述限位板固定座的一侧上设置有驱动轴配合座，所述驱动轴的另一端配合在驱动轴配合座内，所述支撑柱的底端配合在驱动轴上，所述限位板的一端连接在支撑柱的侧壁上，所述限位板的另一端配合在与限位板固定座的顶端连接，所述刀具设置在支撑柱的顶端上。

5.根据权利要求4所述的一种铸锭加工用刮皮机，其特征在于，所述第一配合槽和第二配合槽均呈弧形状。

6.根据权利要求4所述的一种铸锭加工用刮皮机，其特征在于，所述限位板的底端为弧形面且弧度与导轨的弧度相同。

7.根据权利要求1所述的一种铸锭加工用刮皮机，其特征在于，所述装夹机构包括装夹台、侧板、夹板、调节螺杆和六角扭动块，所述装夹台设置在装夹固定座的顶端上，所述侧板设置在装夹台的前后两端上，所述调节螺杆通过螺纹配合的方式配合在侧板上，所述调节螺杆的内侧端上设置有配合块，所述夹板内开设有配合腔，所述夹板通过配合块与配合板之间的配合连接在调节螺杆的内侧端上，所述六角扭动块设置在调节螺杆的外侧端上。

技术总结
本实用新型公开了一种铸锭加工用刮皮机，包括机座，所述机座底部的一侧上通过第一支撑板设置有第一电机，所述第一电机的驱动端上配合有丝杠，所述丝杠的丝杠螺母上设置有导轨，所述导轨上设置有刮刀机构，所述机座顶部的一侧上通过第二支撑板设置有第二电机，所述第二电机的驱动端上设置有转动杆，所述转动杆的中部配合有装夹固定座，所述固定座上设置有装夹机构，本实用新型旨在提供一种能对产品表面及两侧的不平整面进行加工，无需多次对产品进行位置更换和装夹定位操作，节省更多的加工时间，减少工作人员的劳力负担，提高产品的生产效率的刮皮机。

技术研发人员：杨晓真
受保护的技术使用者：广东巨晨装备科技有限公司
技术研发日：2020.11.26
技术公布日：2021.07.13