一种自动上料的带锯床的制作方法

本申请涉及带锯床的领域，尤其是涉及一种自动上料的带锯床。

背景技术：

带锯床属于一种切割机床，一般用于锯切金属材料。

现有公告号为cn208230980u的中国专利，公开了一种金属带锯床，其包括加工台，加工台上方设置有通过电动马达驱动转动的带锯条；加工台上表面切位于加工台一端固定设置有固定钳爪部，加工台沿其长度方向滑移设置有活动钳爪部，加工台转动连接有驱动丝杆；驱动丝杆与活动钳爪部螺纹连接以驱动活动钳爪部移动；工作台上表面沿工件进给方向滑移连接有滑动架，工作台设置有用于驱动滑动架移动的电缸；滑动架一端固定设置有第一钳体，滑动架沿其长度方向滑移设置有第二钳体；滑动架转动设置有用于驱动第二钳体移动的调节丝杆。当需要加工工件时，操作人员通过手动转动驱动丝杆和调节丝杆，以夹紧工件。电缸驱动滑动架移动，从而带动待加工工件作进给运动，以供带锯条锯切工件。

针对上述中的相关技术，发明人认为当电缸完成一个行程的进给后，需要操作人员手动转动驱动丝杠和调节丝杠，以重新装夹工件；当待加工工件长度大于电缸最大行程时，电钢完成一次行程后，操作人员需要手动转动驱动丝杠和调节丝杠，操作比较麻烦，故有待改善。

技术实现要素：

为了改善带锯床加工长度大于电缸最大行程的工件时，操作比较麻烦的问题，本申请提供一种自动上料的带锯床。

本申请提供的一种自动上料的带锯床采用如下的技术方案：

一种自动上料的带锯床，包括工作台，所述工作台上表面设置有用于锯切待加工工件的带锯条；所述工作台靠近带锯条且位于带锯条进料端位置的上表面固定设置有定位板，所述工作台沿定位板厚度方向滑移设置有可与定位板配合以夹紧待加工工件的夹紧板；所述工作台设置有用于驱动夹紧板移动的夹紧驱动件；所述工作台沿工件进给方向滑移设置有可承接待加工工件的移动座，所述工作台设置有用于驱动移动座移动的移动驱动件；所述移动座沿上下方向滑移连接有用于压紧工件的下压杆，所述移动座设置有用于驱动下压杆移动的下压驱动件；所述夹紧驱动件、移动驱动件、下压驱动件共同电连接有控制器。

通过采用上述技术方案，控制器可通过夹紧驱动件驱动夹紧板移动以夹紧工件；控制器可通过下压驱动件驱动下压杆压紧工件；控制器可通过移动驱动件驱动工件向带锯条带锯条方向作间歇进给运动，从而实现设备的自动上料，操作更加方便。工件进给时，夹紧板向远离定位板方向移动，然后移动座带动工件向带锯条方向移动预先设定的距离后停止，此时，夹紧板再次夹紧工件，以便进行锯切加工。当移动驱动件完成一次行程后，下压杆上移，然后移动座向远离带锯条方向移动；当移动座移动至预先设定的距离后停止移动，此时下压杆下移以压紧工件，移动座即可带动工件做进给运动，无需人工重新装夹，操作更加方便，省力。

可选的，所述移动座沿上下方向滑移连接有固定板，所述固定板与移动座之间设置有用于固定固定板的固定件；所述下压驱动件与固定板固定连接，所述下压驱动件的驱动端与下压板固定连接。

通过采用上述技术方案，操作人员可根据待加工工件沿上下方向的尺寸的不同，将下压驱动件连同下压杆沿上下方向调节，以减小下压杆与待加工工件的顶壁之间的距离，从而减小下压件下移或上移的时间，提高工件的进给效率，从而提高设备的加工效率。

可选的，所述移动座的两端分别向上延伸设置有固定柱，两个所述固定柱相向的侧壁沿上下方向设置有滑移槽，所述滑移槽内侧壁滑移连接有滑移块；所述固定件包括插杆，所述插杆沿滑移槽深度方向与滑移块滑移连接，所述固定柱设置有可供插杆一端插入的插槽；所述插槽沿上下方向依次设置有若干个。

通过采用上述技术方案，滑移块与滑移槽配合，固定板移动平稳；操作人员移动固定板至插杆与插槽对齐时，将插槽插入插槽即可固定固定板，结构简单，操作方便、快捷。

可选的，所述滑移块与插杆之间设置有可驱动插杆向插槽方向移动的弹性件。

通过采用上述技术方案，当插杆与插槽对齐时，弹性件可驱动插杆向插槽方向移动并使插杆插入插槽，无需手动操作插杆，操作方便。插杆插入插槽后，弹性件可使插杆插入插槽一端的端壁与插槽的底壁抵紧，防止由于设备自身运行时的振动而使插杆与插槽脱离，弹性件提高了插杆与插槽配合的稳定性，提高了固定板固定的稳定性。

可选的，所述固定板转动设置有限位杆，所述插杆设置有可供限位杆一端插设的限位槽。

通过采用上述技术方案，当需要移动固定板时，向插槽外拉拔拉杆直至限位杆与限位槽对齐时，转动限位杆使限位杆与限位槽配合以固定插杆，防止插杆向插槽方向移动，便于移动固定板。

可选的，所述插杆插入插槽一端的上表面倾斜设置有导向面；所述固定柱位于每个插槽的上方均可拆卸设置有可与滑移块上表面抵接的抵接板。

通过采用上述技术方案，向上移动固定板时，滑移块随固定板向上移动；当导向面与插槽内顶壁抵接后，滑移块继续向上移动时，插槽内顶壁通过倾斜的导向面对插杆具有驱动插杆向远离插槽方向移动的作用力，从而驱动插杆与插槽脱离，固定板向上移动更加方便。当固定板移动至制动位置后，将抵接板与固定柱安装固定，以限制固定板向上移动，保证固定板位置的固定。

可选的，所述滑移槽位于每个插槽上方位置的底壁均分别沿滑移槽深度方向贯穿设置有安装孔，所述抵接板的一端可与安装孔插接配合。

通过采用上述技术方案，将抵接板一端插入安装孔内，抵接板与安装孔配合以实现抵接板与固定柱的可拆卸连接，结构简单，操作方便。

可选的，所述固定柱靠近每个安装孔位置的侧壁均设置有磁性件，所述抵接板设置有可与磁性件磁性相吸的吸附件。

通过采用上述技术方案，吸附件与磁性件磁性相吸以固定抵接板，防止抵接板因设备运行时的振动而与安装孔脱离，提高了抵接板与安装孔该配合的稳定性，从而提高了固定板与固定柱固定的稳定性。

可选的，所述移动座转动设置有用于支撑待加工工件的支撑辊，所述支撑辊两端套接有单向轴承，所述移动座设置有与单向轴承配合的轴承座。

通过采用上述技术方案，支撑辊与移动座通过单向轴承转动连接，当移动座向远离带锯条方向移动时，支撑辊与工件外壁接触而发生转动，减小了移动座与工件之间的摩擦力，防止待加工工件随移动座向远离带锯条方向移动；当移动座向带锯条方向移动时，支撑辊固定不转动，工件与支撑辊之间摩擦力增大，便于驱动工件随移动座移动。待加工工件与带锯条始终保持相对静止，从而保证了设备的加工精度。

可选的，所述工作台沿定位板厚度方向滑移连接有用于感应夹紧板位位置的感应件，所述感应件与工作台之间设置有用于固定感应件的锁紧件；所述感应件与控制器电连接。

通过采用上述技术方案，夹紧板向远离定位板方向移动过程中，当感应件感应到夹紧板时，控制器可控制夹紧驱动件停止运行，以使夹紧板停止移动。操作人员可根据待加工工件沿夹紧板移动方向的尺寸大小而调节感应件的位置，可减小夹紧板在工件每次进给时所需移动的距离，从而减小夹紧板移动的时间，提高了设备的加工效率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过控制器间接控制夹紧板、下压杆、移动座，实现工件的自动进给，无需操作人员多重新装夹工件，操作更加方便，加工效率更高；

2.下压驱动件和下压杆位置可调、夹紧板行程可调，可减小下压杆和夹紧板的移动时间，便于提高设备的加工效率；

3.支撑辊与移动座通过单向轴承转动连接，便于实现移动座与待加工工件之间相对移动或相对静止。

附图说明

图1是本申请实施例一种自动上料的带锯床的整体结构示意图。

图2是用于工作台位于带锯条进料端一侧的结构示意图。

图3是图2中a部放大图。

图4是用于展示移动座与下压杆之间连接结构的示意图。

图5是用于展示插杆与插槽连接结构的剖视图。

图6是用于展示夹紧板与工作台连接结构的示意图。

图7是用于展示支撑辊与移动座之间连接结构的示意图。

附图标记说明：1、工作台；11、支架；111、带锯轮；1111、带锯条；12、定位板；13、夹紧板；14、夹紧驱动件；15、固定架；151；转动支架；1511、抵接辊；152、燕尾滑槽；1521、燕尾滑块；153、锁紧螺钉；16、滑轨；17、电磁阀；18、控制器；19、承接台；191、燕尾槽；1911、燕尾块；192、感应件；1921、锁紧件；193、移动槽；1931、移动块；1932、螺纹孔；2、移动座；21、移动驱动件；22、下压杆；221、导向杆；23、下压驱动件；24、支撑辊；241、单向轴承；3、固定柱；31、滑移槽；311、滑移块；3111、插孔；312、插槽；313、安装孔；32、抵接板；321、操作块；3211、吸附件；33、磁性件；4、固定板；41、导向孔；42、限位杆；5、插杆；51、弹性件；52、导向面；53、限位槽。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种自动上料的带锯床。参照图1，一种自动上料的带锯床包括工作台1，工作台1上表面通过螺栓固定有支架11，支架11位于工作台1宽度方向的一侧。支架11沿工作台1长度方向的两端分别通过轴承转动有带锯轮111，两个带锯轮111外侧壁共同绕设有带锯条1111。其中一个带锯轮111同轴连接有驱动电机，驱动电机用于驱动带锯轮111转动，从而驱动带锯条1111转动，以锯切工件。

参照图2，工作台1上表面固定设置有定位板12，定位板12位于带锯条1111进料端，且定位板12位于靠近带锯条1111位置。工作台1上表面沿定位板12厚度方向滑移连接有夹紧板13，工作台1设置有夹紧驱动件14，夹紧驱动件14为液压缸，夹紧驱动件14可驱动夹紧板13移动。夹紧板13与定位板12配合，以夹紧待加工工件，从而便于带锯条1111对工件的锯切加工。

参照图2和图3，工作台1上表面通过螺栓固定有固定架15，固定架15沿工作台1长度方向的两端分别设置有转动支架151，每个转动支架151均设置有轴向沿上下方向设置的抵接辊1511，每个抵接辊1511分别于对应的转动支架151通过轴承转动连接。固定架15上表面沿工作台1长度方向开设有燕尾滑槽152，燕尾滑槽152内侧壁滑移设置有燕尾滑块1521，燕尾滑块1521沿上下方向螺纹连接有锁紧螺钉153，锁紧螺钉153的下端壁可与燕尾滑槽152底壁抵接，以固定燕尾滑块1521。其中一个转动架与燕尾滑块1521通过螺栓固定连接；另一转动架与固定架15一端的上表面通过螺栓固定连接。通过移动并固定燕尾滑块1521，即可调节两个抵接辊1511之间的距离，从而夹持待加工工件。

参照图2，工作台1上表面设置有移动座2和移动驱动件21。移动座2为长方体状，移动座2可承接待加工工件。工作台1上表面沿工件进给方向通过螺钉固定有两个滑轨16，两个滑轨16平行设置，两个滑轨16分别为位于移动座2的两端。移动座2下表面沿移动座2宽度方向贯穿开设有滑动槽，滑动槽与滑轨16配合，移动座2与工作台1沿待加工工件进给方向滑移连接。移动驱动件21为液压缸，移动驱动件21位于移动座2远离带锯条1111的一侧，移动驱动件21的缸体与工作台1通过螺栓固定连接，移动驱动件21的活塞杆与移动座2焊接固定。

参照图2，移动座2沿上下方向滑移设置有下压杆22，移动座2设置有下压驱动件23，下压驱动件23为液压缸，下压驱动件23的活塞杆与下压杆22焊接固定，以驱动下压杆22移动。下压杆22通过下压驱动件23可向下移动并压紧待加工工件，此时，移动驱动件21可驱动移动座2移动，从而带动待加工工件沿工件长度方向作进给运动。

参照图2，夹紧驱动件14、移动驱动件21和下压驱动件23分别通过液压油管连接有电磁阀17，全部的电磁阀17均通过电线共同连接有控制器18，控制器18为plc。控制器18可通过电磁阀17分别控制夹紧驱动件14、移动驱动件21和下压驱动件23，从而实现设备的自动控制。

参照图4，移动座2的两端分别设置有固定柱3，固定柱3为矩形柱状，固定柱3的一端与移动座2上表面焊接固定，固定柱3的另一端向上延伸设置。两个固定柱3相向的侧壁均分别沿上下方向开设有滑移槽31，滑移槽31为矩形槽，滑移槽31内侧壁滑移连接有滑移块311。滑移槽31向上贯穿固定柱3的上表面，以便于滑移块311滑入滑移槽31内。两个滑移块311之间设置有固定板4，固定板4为矩形板，固定板4的一端与其中一个滑移块311焊接固定，固定板4的另一端与另一滑移块311焊接固定。下压驱动件23通过螺栓与固定板4固定连接，通过滑移块311与滑移槽31配合，固定板4沿上下方向与移动座2滑移连接。下压杆22位于固定板4下方，下压杆22设置有导向杆221，导向杆221为圆杆，导向杆221的一端与下压杆22上表面焊接固定，导向杆221另一端向上延伸设置；固定板4沿上下方向固定开设有导向孔41，导向杆221与导向孔41配合，提高了下压杆22相对固定板4移动的稳定性。

参照图4和图5，固定板4与移动座2之间设置有固定件，固定件包括插杆5，插杆5为矩形杆。滑移块311沿滑移槽31深度方向贯穿开设有插孔3111，插杆5与插孔3111内侧壁滑移连接；滑移槽31底壁沿滑移槽31深度方向开设有插槽312，插杆5朝向插槽312方向的一端与插槽312配合，以固定滑移块311，从而固定固定板4。插槽312沿上下方向依次设置有多个，从而调节下压驱动件23与工作台1上表面之间的距离，以适应不同直径或宽度大小的工件的装夹。

参照图5，滑移块311与插杆5之间设置有弹性件51，弹性件51为弹簧，弹性件51的一端与滑移块311远离滑移槽31一侧的侧部焊接固定，弹性件51的另一端与插杆5的侧壁焊接固定。当插杆5与插槽312对齐时，弹性件51可拉动插杆5并驱动插杆5向插槽312方向移动，操作更加方便。

参照图5，插杆5插入插槽312一端设置有导向面52，导向面52倾斜设置，导向面52位于插杆5上表面。滑移块311向上移动时，插杆5可自动与插槽312脱离，固定板4移动更加方便。滑移槽31位于每个插槽312上方的底壁分别沿滑移槽31深度方向贯穿设置有安装孔313，安装孔313为矩形孔，安装孔313内插设有抵接板32，抵接板32的一端与安装孔313插接配合；抵接板32下表面与滑移块311上表面抵接，以限制滑移块311向上移动，从而固定固定板4。抵接板32与安装孔313配合，抵接板32与固定柱3可拆卸连接，结构简单，操作更加方便。

参照图5，每个固定柱3均设置有若干磁性件33，磁性件33与安装孔313一一对应设置。全部的磁性件33均分别与对应固定柱3远离滑移槽31方向的侧壁粘接固定，每个磁性件33均位于对应安装孔313的上方。抵接板32远离滑移槽31方向的端壁一体成型固定有操作块321，操作块321朝向固定柱3方向的侧壁粘接固定有吸附件3211。磁性件33为磁铁，吸附件3211为铁片，磁性件33与吸附件3211磁性相吸以固定抵接板32，防止抵接板32与安装孔313脱离，提高了抵接板32与固定柱3连接的稳定性。

参照图5，固定板4设置有限位杆42，限位杆42的其中一端通过销轴与固定板4上表面转动连接，销轴沿插杆5长度方向设置；插杆5远离插槽312一端的上表面向下开设有限位槽53。将插杆5向插槽312外移动至插杆5与插槽312脱离后，限位杆42与限位槽53对齐，限位杆42可与限位槽53配合，以固定插杆5。操作人员向下移动固定板4时，无需用手扶持插杆5，操作更加方便。

参照图1和图6，工作台1上表面通过螺栓固定有承接台19，承接台19位于带锯条1111进料端一侧且承接台19位于靠近带锯条1111位置。定位板12一端与承接台19上表面焊接固定，定位板12另一端向上延伸设置。承接台19上表面沿工作台1长度方向开设有燕尾槽191，燕尾槽191内侧壁滑移连接有燕尾块1911。夹紧板13下表面与燕尾块1911上表面焊接固定。夹紧驱动件14的活塞杆与燕尾块1911焊接固定，以驱动夹紧板13移动。承接台19用于放置待加工工件，以使待加工工件与工作台1上表面分离，以便于带锯条1111加工工件，防止带锯条1111与工作台1接触而使工作台1磨损。

参照图1和图6，工作台1设置有感应件192，感应件192与控制器18通过电线与控制器18电连接。感应件192可以是光电传感器，本实施例中，感应件192为行程开关，夹紧板13可与感应件192抵接，从而限制夹紧板13的移动。承接台19上表面沿燕尾槽191长度方向设置有移动槽193，移动槽193内侧壁滑移连接有移动块1931。感应件192与移动块1931焊接固定，感应件192与工作台1之间设置有锁紧件1921，锁紧件1921为螺钉，锁紧件1921沿上下方向贯穿移动块1931并与移动块1931螺纹连接；移动槽193底壁向下开设有螺纹孔1932，螺纹孔1932沿移动槽193长度方向依次设置有多个，从而便于固定感应件192。结构简单，操作方便。

参照图4和图7，移动座2设置有支撑辊24，支撑辊24的两端分别套接有单向轴承241，移动座2上表面的两端分别通过螺栓固定有轴承座。支撑辊24通过单向轴承241与轴承座配合，便于移动座2相对工件移动，防止移动座2沿与工件进给方向相反的方向移动时，工件随之移动。

本申请实施例一种自动上料的带锯床的实施原理为：

设备锯切工件时，将工件一端放置在承接台19上表面，并使工件与支撑辊24抵接；控制器18控制夹紧驱动运行并带动夹紧板13向定位板12方向移动，直至工件被夹紧；控制器18控制下压驱动件23运行，下压驱动件23带动下压杆22向下移动并压紧工件，从而固定工件，便于带锯条1111锯切工件。一次锯切完成后，控制器18控制下压驱动件23带动下压杆22上移，移动驱动件21驱动移动座2向远离带锯条1111方向移动；当移动座2移动预先设定的距离后，移动座2停止移动；控制器18控制下压驱动件23带动下压杆22下移以压紧工件；控制器18控制夹紧驱动件14驱动夹紧板13与工件分离；移动驱动件21驱动移动座2移动一定距离后停止；控制器18控制夹紧驱动件14驱动夹紧板13夹紧工件，以供带锯条1111锯切工件。若工件较长以致工件远离带锯条1111一端凸出于工作台1时，可在地面放置支撑架以支撑待加工工件远离带锯条1111的一端，防止待加工工件由于自身重力作用而使其靠近带锯条1111一端上翘，影响加工。

在锯切长度大于移动驱动件21最大行程的工件时，通过控制器18控制夹紧驱动件14、下压驱动件23和移动驱动件21，可实现工件的自动连续进给，无需人工多次装夹，设备操作更加方便。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。