一种沉头螺栓用新型安装套及其压铆方法与流程

本发明涉及压铆技术领域，具体为一种沉头螺栓用新型安装套及其压铆方法。

背景技术：

在航空制造业，为了使衬套和沉头螺栓配合使用，衬套需要单独进行压铆，便于后续配套螺栓的使用，现有压铆方案需要通过压力装置来实现压铆，采用与v形槽相配的整圈环形压铆头，挤压v形槽外侧的材料，使v形槽外形翻边到座圈，在这个过程中，压铆头始终向下运动，这样使得压铆力较大，不便于现场装配，实施难度较大、效率低。为此，我们提出一种沉头螺栓用新型安装套及其压铆方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种沉头螺栓用新型安装套及其压铆方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种沉头螺栓用新型安装套，包括第一加力杆和压铆杆，所述第一加力杆贯穿固定连接在压铆杆上侧，所述压铆杆底端中部固定连接有螺杆，所述压铆杆与螺杆连接处设置有倒锥面，所述压铆杆底端设置有定位块，所述定位块上端中部设置有定位轴，所述定位块中部设置有螺纹孔，所述螺杆螺纹连接在螺纹孔内，所述定位块底部贯穿固定连接有第二加力杆。

一种沉头螺栓用新型安装套的压铆方法，包括如下步骤：

步骤一：衬套固定：将需要压铆的衬套放置在定位块上端的定位轴上，使得定位轴可完全通过衬套的通孔，使得衬套可水平放置在定位块上；

步骤二：螺杆定位：将压铆杆底端的螺杆)对准衬套中部的通孔以及定位块上的螺纹孔，固定好定位块，利用第一加力杆，转动螺杆，使得螺杆相对于定位块转动，将螺杆初步螺纹连接进螺纹孔内；

步骤三：压铆：转动第一加力杆，使得压铆杆带动螺杆转动，将螺杆旋转进螺纹孔内，同时可利用第二加力杆，旋转定位块，使得定位块的旋转方向与螺杆的旋转方向相反，从而加快螺杆进入螺纹孔内的速度，使得压铆杆底端的圆锥面接触到衬套的通孔内壁，使得衬套的通孔内壁发生形变，直至衬套的通孔内壁铆接在垫片上呈“v”形。

优选的，所述第一加力杆两端套接有防滑套。

优选的，所述螺杆底端设置有导向杆，所述导向杆为倒锥柱形，所述导向杆的最大半径小于螺杆的半径。

优选的，所述螺纹孔底端设置有弹簧，所述弹簧上端连接有缓冲板，所述缓冲板滑动连接在螺纹孔内。

优选的，步骤三所述的转动第一加力杆时，要保证定位块和压铆杆底端的倒锥面旋拧后两锥面的同轴度。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该种沉头螺栓用新型安装套及其压铆方法通过旋转第一加力杆使得压铆杆向下运动，并利用倒锥面挤压衬套外侧的材料，实现翻边，将原来的加压装置调整为通过螺纹旋拧产生轴向压力完成压铆，无需加压设备，现场装配时操作简单、方便，对安装环境要求较低，手动即可完成压铆过程，创新了现有的压铆装置以及压铆方法，提供了压铆的新思路，提高了压铆效率。

附图说明

图1为本发明的正视剖视图；

图2为本发明的步骤结构示意图。

图中：第一加力杆1、压铆杆2、倒锥面3、螺杆4、导向杆5、定位块6、螺纹孔7、缓冲板8、弹簧9、第二加力杆10、防滑套11、定位轴12。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：一种沉头螺栓用新型安装套，包括第一加力杆1和压铆杆2，第一加力杆1贯穿固定连接在压铆杆2上侧，当转动第一加力杆1时，可带动压铆杆2随之转动；

压铆杆2底端中部固定连接有螺杆4，压铆杆2与螺杆4连接处设置有倒锥面3，压铆杆2底端设置有定位块6，定位块6上端中部设置有定位轴12，当对衬套进行压铆时，首先将衬套放置在定位轴12上，将衬套固定，并使得衬套保持水平；

定位块6中部设置有螺纹孔7，螺杆4螺纹连接在螺纹孔7内，放置好衬套后，将压铆杆2底端的螺杆4螺纹旋进螺纹孔7内，利用第一加力杆1旋转压铆杆2，从而带动螺杆4转动，使得压铆杆2底端的倒锥面接触到衬套的外壁，并进行加压，直至外壁翻边到座圈上；

定位块6底部贯穿固定连接有第二加力杆10，定位块6的位置可以固定，然后转动第一加力杆1，也可转动第一加力杆1的同时，利用第二加力杆10转动定位块6，使得定位块6的旋转方向与螺杆4的旋转方向相反，加快螺杆4旋进螺纹孔7内的速度，提高效率。

一种沉头螺栓用新型安装套的压铆方法，包括如下步骤：

步骤一：衬套固定：将需要压铆的衬套放置在定位块6上端的定位轴12上，使得定位轴12可完全通过衬套的通孔，使得衬套可水平放置在定位块6上，衬套的通孔直径与定位轴12的直径要相互吻合，使得定位轴12可穿过衬套的通孔，将衬套固定在定位块6上；

步骤二：螺杆定位：将压铆杆2底端的螺杆4对准衬套中部的通孔以及定位块6上的螺纹孔7，固定好定位块6，利用第一加力杆1，转动螺杆4，使得螺杆4相对于定位块6转动，将螺杆4初步螺纹连接进螺纹孔7内，定位时，要控制定位块6的螺纹孔7与压铆杆2底端的螺杆4中各锥面相对于各自螺纹的径向圆跳动，防止螺纹旋进的过程中发生偏移；

步骤三：压铆：转动第一加力杆1，使得压铆杆2带动螺杆4转动，将螺杆4旋转进螺纹孔7内，同时可利用第二加力杆10，旋转定位块6，使得定位块6的旋转方向与螺杆4的旋转方向相反，从而加快螺杆4进入螺纹孔7内的速度，使得压铆杆2底端的圆锥面接触到衬套的通孔内壁，使得衬套的通孔内壁发生形变，直至衬套的通孔内壁铆接在垫片上呈“v”形，转动第一加力杆1的同时，反向转动第二加力杆10，使得螺杆4和定位块6同时反方向转动，使得螺杆4旋进螺纹孔7内，并保证倒锥面3挤压衬套外侧的材料，使得衬套外侧的材料翻边到座圈，形成v形槽，压铆完成。

进一步的，第一加力杆1两端套接有防滑套11，防滑套11可增大皮肤与第一加力杆1表面的摩擦力，防止打滑。

进一步的，螺杆4底端设置有导向杆5，导向杆5为倒锥柱形，导向杆5的最大半径小于螺杆4的半径，导向杆5可使得螺杆4在进行螺纹孔7内更为顺利，而且可利用导向杆5固定螺杆4，并旋转螺杆4进行定位，防止螺杆4发生偏移。

进一步的，螺纹孔7底端设置有弹簧9，弹簧9上端连接有缓冲板8，缓冲板8滑动连接在螺纹孔7内，防止螺杆4过度旋进螺纹孔7内，对压铆杆2造成损伤，当螺杆4底端接触到缓冲板8时，弹簧9可对碰撞进行缓冲。

更进一步的，步骤三的转动第一加力杆1时，要保证定位块6和压铆杆2底端的倒锥面3旋拧后两锥面的同轴度，防止在螺杆4旋转的过程中，螺杆4在螺纹孔7内发生偏移。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。