一种一体式电磁铁磁芯管的加工工艺的制作方法

本发明涉及机械加工技术领域，尤其是涉及一种一体式电磁铁磁芯管的加工工艺。

背景技术：

电磁铁是通过电流产生电磁进而产生运动的一种装置，通过控制电流可以控制电磁铁磁性的强弱、有无和方向，电磁铁多用于需要电流来产生机械运动或保持机械状态的环境，如起重机、自动化控制设备、磁悬浮列车等，在机械、电气、工业生产等领域具有广泛的应用。

磁芯管是电磁铁的核心部件，磁芯管分为铁芯和导套两部分，现有磁芯管的加工工艺是采用数控车床分别对铁芯和导套进行加工处理，再通过铜焊焊接隔磁环将铁芯和导套焊为一体，现有加工工艺存在以下弊端：(1)工序繁琐，周转过程多，磁芯管易造成磕碰；(2)用料多，且后续加工过程中需进行再去除，废料废工，成本高；(3)分体结构操作过程中上下料困难，不易实现自动化焊接；(4)分体结构焊接时容易焊歪，产生废品。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种一体式电磁铁磁芯管的加工工艺，实现电磁铁磁芯管的一体化结构，简化工艺流程、节约材料能源、降低成本、提高生产效率及产品质量。

本发明提供一种一体式电磁铁磁芯管的加工工艺，包括以下步骤：

s1.对盘圆毛坯料进行预处理，采用冷镦成型机对预处理后的盘圆毛坯料进行校直、分段，获得盘圆料；

s2.将所述盘圆料平移至第一整形模具内，对准所述盘圆料进行挤压矫直，并在所述盘圆料的底端形成圆角，获得第一形变盘圆料；

s3.将所述第一形变盘圆料水平翻转至第二整形模具内，对准所述第一形变盘圆料进行挤压矫直，获得第二形变盘圆料；

s4.将所述第二形变盘圆料水平翻转至第三整形模具内，对准所述第二形变盘圆料的顶端挤压得到定位孔，获得第三形变盘圆料；

s5.将所述第三形变盘圆料平移至第四拉伸模具内进行拉伸，所述定位孔经拉伸后形成凹槽，对准所述第三形变盘圆料的底端挤压得到挤压孔，获得第四形变盘圆料；

s6.将所述第四形变盘圆料垂直翻转至第五拉伸模具内对进行反拉伸，对准所述凹槽进行挤压得到第一台阶孔，获得第五形变盘圆料；

s7.将所述第五形变盘圆料平移至第六拉伸模具内进行拉伸，对准所述挤压孔进行挤压得到第二台阶孔，获得电磁铁磁芯管毛坯；

s8.将所述电磁铁磁芯管毛坯甩干、焊接、精加工，获得电磁铁磁芯管。

优选地，步骤s1中，所述盘圆毛坯料为dt4盘圆毛坯料，所述dt4盘圆毛坯料的直径为33mm，所述预处理包括拉拔处理和磷化处理，所述拉拔处理后所述dt4盘圆毛坯料的直径为32.04mm，所述磷化处理后所述dt4盘圆毛坯料的表面形成磷化层，所述磷化层的厚度为5-10μm。将盘圆毛坯料进行拉拔处理，改变盘圆毛坯料的直径，对经拉拔处理后的盘圆毛坯料进行磷化处理，在盘圆毛坯料的表面形成磷化层，能够起到减摩润滑的作用。

优选地，步骤s1中，所述冷镦成型机是33b六工位冷镦成型机或41b六工位冷镦成型机，所述盘圆料的高度为74mm。

优选地，步骤s2中，所述圆角的半径为6mm，所述第一形变盘圆料的直径为32.2mm、高度为75mm。采用第一整形模具对盘圆料进行矫直处理，消除盘圆料的弯曲缺陷，并在盘圆料的底端形成圆角，确保盘圆料的端面平整。

优选地，步骤s3中，所述第二形变盘圆料的直径为32.3mm、高度为75mm，所述第二形变盘圆料的圆角半径为6.2mm。

优选地，步骤s4中，所述定位孔的直径为25.5mm、深度为2.2mm，所述第三形变盘圆料的直径为32.4mm、高度为75mm，所述第三形变盘圆料的圆角半径为6.5mm。

优选地，步骤s5中，所述凹槽的直径为24.2mm、深度为50mm，所述挤压孔的直径为21.5mm、深度为2.6mm，所述第四形变盘圆料的直径为32.45mm、高度为102mm。将第三形变盘圆料平移至第一拉伸模具消除第三形变盘圆料底端的圆角，并对第三形变的盘圆料进行拉伸打孔，使其成型。

优选地，步骤s6中，所述第一台阶孔的直径为23mm、深度为13mm，所述第五形变盘圆料的直径为32.5mm、高度为107.6mm，所述第五形变盘圆料的挤压孔直径为21.1mm、深度为3.5mm。

优选地，步骤s7中，所述第二台阶孔的直径为15.9mm、深度为13.3mm，所述电磁铁磁芯管毛坯的直径为32.55mm、高度为110mm，所述电磁铁磁芯管毛坯的第一台阶孔直径为22.9mm、深度为13mm，所述电磁铁磁芯管毛坯的挤压孔直径为21mm、深度为3.5mm。多工位冷镦成型机包括校直机、送料轮、切断模和成型模具，成型模具包括第一整形模具、第二整形模具、第三整形模具、第四拉伸模具、第五拉伸模具和第六拉伸模具，采用校直机对磷化处理后盘圆毛坯料进行校直，将校直后的盘圆毛坯料通过送料轮输送至切料模进行切断，获得盘圆料，并采用送料轮使盘圆料通过成型模具进行连续的拉伸、挤压而成型，实现自动化生产，提高生产效率、节约材料能源、降低成本。

优选地，步骤s8为：将所述电磁铁磁芯管毛坯通过链板式输送机输送到离心甩干机进行甩干，并在所述电磁铁磁芯管毛坯两侧开设切割槽，将隔磁环通过焊接固定在所述切割槽内，采用仿形刀具对所述电磁铁磁芯管毛坯的尺寸和外观进行精加工处理，获得电磁铁磁芯管。通过自动化焊接将隔磁环焊接在切割槽内，实现隔磁的作用，自动化焊接能够提高生产效率，采用仿形刀具对电磁铁磁芯管毛坯的外观和尺寸进行精加工处理，使产品外观统一、尺寸稳定。

发明的有益效果

1.本发明采用冷镦成型加工工艺，将电磁铁磁芯管原料通过多工位模具的拉伸、挤压，实现电磁铁磁芯管的一体化结构，再采用自动化焊接和仿形刀具进一步加工处理，简化工艺流程、提高工作效率及产品质量、节约材料能源、降低成本。

2.本发明采用自动化焊接将隔磁环固定在电磁铁磁芯管两侧的切割槽内，能够实现一人多机操作，提高生产效率，且不会出现焊歪的状况，确保产品的质量。

3.本发明采用仿形刀具进行精加工处理，使制备的电磁铁磁芯管外观统一、尺寸稳定，且降低了对前处理加工工艺的要求，提高生产效率，保证产品质量的一致性，实现自动化生产。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例冷镦成型加工工艺流程图；

图2是本发明实施例电磁铁磁芯管的剖面图。

附图标记说明：

图中：1-盘圆料、2-第一形变盘圆料、3-圆角、4-第二形变盘圆料、5-第三形变盘圆料、6-定位孔、7-第四形变盘圆料、8-凹槽、9-挤压孔、10-第五形变盘圆料、11-第一台阶孔、12-电磁铁磁芯管毛坯、13-第二台阶孔、14-电磁铁磁芯管、15-切割槽。

具体实施方式

应当指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本发明提供进一步的说明，除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1和图2所示：

一种一体式电磁铁磁芯管的加工工艺，包括以下步骤：

s1.选取直径为33mm的dt4盘圆毛坯料进行二次拉拔处理，经拉拔处理后的dt4盘圆毛坯料的直径为32.04mm，对拉拔处理后的dt4盘圆毛坯料进行磷化处理，在dt4盘面毛坯料表面形成磷化层，磷化层厚度为5μm，采用33b六工位冷镦成型机对磷化处理后的dt4盘圆毛坯料进行加工处理，33b六工位冷镦成型机包括校直机、送料轮、切断模和成型模具，成型模具包括第一整形模具、第二整形模具、第三整形模具、第四拉伸模具、第五拉伸模具和第六拉伸模具，采用校直机对磷化处理后的dt4盘圆毛坯料进行校直，并将校直后的dt4盘圆毛坯料通过送料轮输送至切料模进行切断，获得高度为74mm的盘圆料1；

s2.将盘圆料1平移至第一整形模具内，对准盘圆料1进行挤压矫直，消除盘圆料1的弯曲缺陷，并在盘圆料1的底端形成直径为6mm的圆角3，获得直径为32.2mm、高度为75mm的第一形变盘圆料2；

s3.将第一形变盘圆料2水平翻转至第二整形模具内，对准第一形变盘圆料2进行挤压矫直，获得直径为32.3mm、高度为75mm的第二形变盘圆料4，第二形变盘圆料4的圆角3半径为6.2mm。

s4.将第二形变盘圆料4水平翻转至第三整形模具内，对准第二形变盘圆料4的顶端挤压得到定位孔6，定位孔6的直径为25.5mm、深度为2.2mm，获得直径为32.4mm、高度为75mm的第三形变盘圆料5；

s5.将第三形变盘圆料5平移至第四拉伸模具内进行拉伸，定位孔6经拉伸后形成凹槽8，凹槽8的直径为24.2mm、深度为50mm，第三形变盘圆料5平移至第四拉伸模具后底端的圆角3消除，对准第三形变盘圆料5的底端挤压得到挤压孔9，挤压孔9的直径为21.5mm、深度为2.6mm，获得直径为32.45mm、高度为102mm的第四形变盘圆料7；

s6.将第四形变盘圆料7垂直翻转至第五拉伸模具内进行反拉伸，对准凹槽8进行挤压得到第一台阶孔11，第一台阶孔11的直径为23mm，深度为13mm，获得直径为32.5mm，高度为107.6mm的第五形变盘圆料10，第五形变盘圆料10的挤压孔9直径为21.1mm、深度为3.5mm；

s7.将第五形变盘圆料10平移至第六拉伸模具内进行拉伸，对准挤压孔9进行挤压得到第二台阶孔13，第二台阶孔13的直径为15.9mm、深度为13.3mm，获得直径为32.55mm、高度为110mm的电磁铁磁芯管毛坯12，电磁铁磁芯管毛坯12的第一台阶孔11直径为22.9mm、深度为13mm，电磁铁磁芯管毛坯12的挤压孔9直径为21mm、深度为3.5mm；

s8.将电磁铁磁芯管毛坯12通过链板式输送机输送到离心甩干机进行甩干，并在电磁铁磁芯管毛坯12两侧设有切割槽15，将隔磁环通过自动化焊接固定在切割槽15内，采用仿形刀具对电磁铁磁芯管毛坯12的尺寸和外观进行精加工处理，获得电磁铁磁芯管14。

实施例2

本实施例与上述实施例1的加工工艺基本相同，唯一不同之处在于：磷化层的厚度为10μm，采用41b六工位冷镦成型机进行加工处理。

采用本发明的技术方案，以冷镦加工工艺为载体，将盘圆料通过多工位模具的拉伸、挤压，实现电磁铁磁芯管的一体化结构，并采用自动化焊接和仿形刀具进一步加工处理，提高生产效率及产品质量，外观统一、尺寸稳定、节约材料能源、降低成本。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。