铸件装配设备的自动上料装置及上料方法与流程

1.本发明涉及铸造技术领域，具体为铸件装配设备的自动上料装置及上料方法。


背景技术：

2.在对铸件进行塑形以及检验时，为了节约成本提高效率，通常需要配备着自动上料装置来完成工序，鉴于铸件多数都为金属器件，传统的上料设备采用集中送料的方式，这种加工工序使得铸件在上料时由于冲击产生形变，进一步的会影响铸件的质量。
3.因此需要铸件装配设备的自动上料装置及上料方法，具备在对铸件进行上料时，通过阶段性投料，利用初始阶段铸件自身的重力使得内部受力发生变化，铸件移动结束后，承载面倾斜最终完成上料的功能。
4.通过使用者给电机通电，铸件进入承物板后，由于自身重力，使得承物板端在下移，下移的距离使得磁块转动一百八十度与底端同级磁板形成异极相吸，受力变化，最终承物板下移至出料口，在搭板的配合下完成上料。


技术实现要素：

5.为实现上述规避铸件上料冲击挤压的目的，本发明提供如下技术方案：铸件装配设备的自动上料装置，包括外壳，所述外壳的内壁固定安装有传送带，所述传送带的背面固定安装有长轴，所述外壳的右侧固定安装有挡板，所述外壳的右侧底端开设有出料口，所述外壳的内壁滑动连接有承物板，所述承物板的底端正面与背面均固定安装有连接杆，两个所述连接杆的相对一侧卡接有转轴，所述转轴的外壁活动连接有磁块，所述转轴的背面固定安装有齿盘，所述外壳的内壁开设有长槽，所述长槽的内壁固定安装有齿条，所述承物板的底端左侧固定安装有衔接板，所述衔接板的左侧固定安装有伸缩杆，所述伸缩杆的外壁活动连接有复位弹簧，所述外壳的内壁底端固定安装有同级磁板，所述外壳的内壁右侧固定安装有圆球凸块，所述承物板的内壁固定安装固定轴，所述固定轴的外壁活动连接有搭板，所述搭板的底端左侧活动连接有负压杆，所述承物板的右侧内壁开设有置物槽，所述搭板的底端右侧固定安装有半圆顶杆，所述半圆顶杆的底端滑动连接有斜块，所述斜块的左侧固定安装有弹片，所述斜块的右侧固定安装有连接板，所述连接板的右侧固定安装有顶杆。
6.作为优化，所述传送带的内壁固定安装有电机输出轴，所述伸缩杆的底端与外壳的内壁固定安装，为传送带提供传动动力，配合着长轴带动着铸件运输进入承物板。
7.作为优化，所述齿盘的外壁与齿条的外壁啮合，所述磁块的外壁与外壳的内壁活动连接，为了实现承物板在受到按压移动时带动着磁块转动。
8.作为优化，所述圆球凸块的外壁与顶杆的外壁活动连接，所述负压杆的底端与承物板的内壁固定安装，为了实现承物板抵达外壳的底端后，圆球凸块挤压顶杆移动。
9.作为优化，所述搭板的外壁与承物板的内壁活动连接，所述弹片的左侧与置物槽的内壁固定安装，为了保证搭板在承物板的内壁能够稳定转动。
10.作为优化，所述斜块的底端与置物槽的内壁滑动连接，所述顶杆的外壁与承物板的内壁滑动连接，为了保证斜块在滑动时的稳定性。
11.作为优化，所述复位弹簧的外壁与外壳的内壁活动连接，所述出料口的外直径长度大于内直径长度，为了保证伸缩杆在进行缩进后，能够稳定复位。
12.作为优化，所述圆球凸块位于出料口的下方，所述齿盘的外壁与长槽的内壁滑动连接，为了实现承物板在抵达出料口时，此时搭板恰好转动，使得铸件能够出料。
13.铸件装配设备的自动上料装置的上料方法，具体步骤如下：s1、通过使用者给电机通电，电机输出轴配合着传送带带动着长轴转动，此时铸件开始进行送料，铸件在挡板的阻挡下移动至承物板的顶端；s2、由于初始阶段复位弹簧的弹力与磁块和同级磁板间的磁力相同，然而铸件自重使得承物板受压整体受力发生变化，此时承物板短暂下移；s3、紧接着在下移的过程中转轴配合着连接杆在齿盘以及齿条的配合下带动着磁块转动，同时承物板移动的距离恰好使得磁块转动一百八十度；s4、随着磁块的转动，磁块与同级磁板异极相吸，承物板再次下移，伸缩杆缩进，复位弹簧压缩，当复位弹簧的弹力与磁力和铸件自重的合力相同时，承物板的顶端恰好与出料口的内壁底端切合；s5、圆球凸块挤压顶杆，顶杆移动配合着连接板带动着斜块移动，斜块移动挤压弹片，斜块的移动配合着负压杆以及半圆顶杆在固定轴的协助下带动着搭板转动；s6、最终铸件依靠自身重力从搭板的顶端脱离，途径出料口进行上料。
14.本发明的有益效果是：该铸件装配设备的自动上料装置及上料方法，通过电机转动带动着传送带在长轴的配合下进行铸件送料，铸件在挡板在阻挡下抵达承物板的顶端，初始阶段复位弹簧的弹力与磁块和同级磁板间的磁力相同，鉴于铸件自重使得承物板受压整体受力发生变化，承物板短暂下移，在下移的过程中转轴配合着连接杆在齿盘以及齿条的配合下带动着磁块转动，承物板移动的距离恰好使得磁块转动一百八十度，此时磁块与同级磁板异极相吸，承物板再次下移，伸缩杆缩进，复位弹簧压缩，当复位弹簧的弹力与磁力和铸件自重的合力相同时，承物板的顶端恰好与出料口的内壁底端切合，同时圆球凸块挤压顶杆，顶杆移动配合着连接板带动着斜块移动，斜块的移动配合着负压杆以及半圆顶杆在固定轴的协助下带动着搭板转动，最终铸件从搭板脱离，途径出料口进行上料，铸件脱离后，此时的复位弹簧弹力大于磁力，承物板上升磁块翻转直至复位停止，从而实现了在对铸件进行上料时，通过阶段性投料，利用初始阶段铸件自身的重力使得内部受力发生变化，铸件移动结束后，承载面倾斜最终完成上料的功能。
附图说明
15.图1为本发明上料装置正视结构示意图；图2为本发明上料装置俯视结构示意图；图3为本发明外壳剖视结构示意图；图4为本发明外壳剖视仰视结构示意图；图5为本发明承物板结构示意图；图6为本发明承物板截断结构示意图；
图7为本发明图6中a处局部放大结构示意图。
16.图中：1、外壳；2、传送带；3、长轴；4、挡板；5、出料口；6、承物板；7、连接杆；8、转轴；9、磁块；10、齿盘；11、长槽；12、齿条；13、衔接板；14、伸缩杆；15、复位弹簧；16、同级磁板；17、圆球凸块；18、搭板；19、负压杆；20、固定轴；21、置物槽；22、半圆顶杆；23、弹片；24、斜块；25、连接板；26、顶杆。
具体实施方式
17.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
18.请参阅图1
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7，铸件装配设备的自动上料装置，包括外壳1，外壳1的内壁固定安装有传送带2，传送带2的背面固定安装有长轴3，外壳1的右侧固定安装有挡板4，外壳1的右侧底端开设有出料口5，外壳1的内壁滑动连接有承物板6，承物板6的底端正面与背面均固定安装有连接杆7，两个连接杆7的相对一侧卡接有转轴8，转轴8的外壁活动连接有磁块9，转轴8的背面固定安装有齿盘10，外壳1的内壁开设有长槽11，长槽11的内壁固定安装有齿条12，承物板6的底端左侧固定安装有衔接板13，衔接板13的左侧固定安装有伸缩杆14，伸缩杆14的外壁活动连接有复位弹簧15，外壳1的内壁底端固定安装有同级磁板16，外壳1的内壁右侧固定安装有圆球凸块17，承物板6的内壁固定安装固定轴20，固定轴20的外壁活动连接有搭板18，搭板18的底端左侧活动连接有负压杆19，承物板6的右侧内壁开设有置物槽21，搭板18的底端右侧固定安装有半圆顶杆22，半圆顶杆22的底端滑动连接有斜块24，斜块24的左侧固定安装有弹片23，斜块24的右侧固定安装有连接板25，连接板25的右侧固定安装有顶杆26，为了避免铸件在进行上料的过程中上料堆积，同时规避在上料阶段由于冲击造成的铸件形变，影响铸件整体质量的效果。
19.请参阅图2
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7，传送带2的内壁固定安装有电机输出轴，伸缩杆14的底端与外壳1的内壁固定安装，为传送带2提供传动动力，配合着长轴3带动着铸件运输进入承物板6，同时保证了伸缩杆14在进行缩进时的稳定性，齿盘10的外壁与齿条12的外壁啮合，磁块9的外壁与外壳1的内壁活动连接，为了实现承物板6在受到按压移动时带动着磁块9转动，进一步的与同级磁板16形成相吸的效果，圆球凸块17的外壁与顶杆26的外壁活动连接，负压杆19的底端与承物板6的内壁固定安装，为了实现承物板6抵达外壳1的底端后，圆球凸块17挤压顶杆26移动，使得搭板18发生倾斜，最终铸件从承物板6滑走，途径出料口5出料。
20.请参阅图3
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7，搭板18的外壁与承物板6的内壁活动连接，弹片23的左侧与置物槽21的内壁固定安装，为了保证搭板18在承物板6的内壁能够稳定转动，同时保证了顶杆26在受到挤压后，能够及时复位的效果，斜块24的底端与置物槽21的内壁滑动连接，顶杆26的外壁与承物板6的内壁滑动连接，为了保证斜块24在滑动时的稳定性，同时避免顶杆26出现抖动的现象，复位弹簧15的外壁与外壳1的内壁活动连接，出料口5的外直径长度大于内直径长度，为了保证伸缩杆14在进行缩进后，能够稳定复位，同时出料口5倾斜便于铸件进行上料。
21.请参阅图3
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6，圆球凸块17位于出料口5的下方，齿盘10的外壁与长槽11的内壁滑
动连接，为了实现承物板6在抵达出料口5时，此时搭板18恰好转动，使得铸件能够出料，同时保证承物板6在移动时的稳定性。
22.铸件装配设备的自动上料装置的上料方法，具体步骤如下：s1、通过使用者给电机通电，电机输出轴配合着传送带2带动着长轴3转动，此时铸件开始进行送料，铸件在挡板4的阻挡下移动至承物板6的顶端；s2、由于初始阶段复位弹簧15的弹力与磁块9和同级磁板16间的磁力相同，然而铸件自重使得承物板6受压整体受力发生变化，此时承物板6短暂下移；s3、紧接着在下移的过程中转轴8配合着连接杆7在齿盘10以及齿条12的配合下带动着磁块9转动，同时承物板6移动的距离恰好使得磁块9转动一百八十度；s4、随着磁块9的转动，磁块9与同级磁板16异极相吸，承物板6再次下移，伸缩杆14缩进，复位弹簧15压缩，当复位弹簧15的弹力与磁力和铸件自重的合力相同时，承物板6的顶端恰好与出料口5的内壁底端切合；s5、圆球凸块17挤压顶杆26，顶杆26移动配合着连接板25带动着斜块24移动，斜块24移动挤压弹片23，斜块24的移动配合着负压杆19以及半圆顶杆22在固定轴20的协助下带动着搭板18转动；s6、最终铸件依靠自身重力从搭板18的顶端脱离，途径出料口5进行上料。
23.综上所述，该铸件装配设备的自动上料装置及上料方法，通过电机转动带动着传送带2在长轴3的配合下进行铸件送料，铸件在挡板4在阻挡下抵达承物板6的顶端，初始阶段复位弹簧15的弹力与磁块9和同级磁板16间的磁力相同，鉴于铸件自重使得承物板6受压整体受力发生变化，承物板6短暂下移，在下移的过程中转轴8配合着连接杆7在齿盘10以及齿条12的配合下带动着磁块9转动，承物板6移动的距离恰好使得磁块9转动一百八十度，此时磁块9与同级磁板16异极相吸，承物板6再次下移，伸缩杆14缩进，复位弹簧15压缩，当复位弹簧15的弹力与磁力和铸件自重的合力相同时，承物板6的顶端恰好与出料口5的内壁底端切合，同时圆球凸块17挤压顶杆26，顶杆26移动配合着连接板25带动着斜块24移动，斜块24的移动配合着负压杆19以及半圆顶杆22在固定轴20的协助下带动着搭板18转动，最终铸件从搭板18脱离，途径出料口5进行上料，铸件脱离后，此时的复位弹簧15弹力大于磁力，承物板6上升磁块9翻转直至复位停止，从而实现了在对铸件进行上料时，通过阶段性投料，利用初始阶段铸件自身的重力使得内部受力发生变化，铸件移动结束后，承载面倾斜最终完成上料的功能。
24.以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。