一种冲压设备用润滑系统的制作方法

1.本技术涉及润滑系统技术领域，具体为一种冲压设备用润滑系统。


背景技术：

2.冲压是通过对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法，与锻造同属塑性加工，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。全世界大部分金属制品是经过冲压制成的，例如汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等。
3.现有的冲压设备用润滑系统主要存在以下缺陷：1、各个部件上的润滑系统相互独立，例如具有离合器润滑系统、制动器润滑系统以及曲柄飞轮轴承润滑系统等，布局比较分散，集成度低，检修维护难度大；2、润滑油循环使用一段时间后，润滑油中的灰尘、铁屑等杂志容易堵住滤网，从而容易降低对润滑油的过滤效率，增加了管路中润滑油的流通阻力，进而容易降低润滑效果以及散热效果；3、润滑油循环使用一段时间后，尤其在冲压设备停止工作的状态下，润滑油静置后容易产生沉淀；当冲压设备再次启动后，沉淀随润滑油一同进入循环回路中，从而加剧了滤网的堵塞；4、滤网的更换比较麻烦，需要专业人员进行操作。


技术实现要素：

4.本技术的一个目的在于提供一种布局紧凑，集成度高，自动化程度高，可有效地隔离润滑油中的沉淀，且可自动对滤网进行清洗以及更换的冲压设备用润滑系统。
5.为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：一种冲压设备用润滑系统，包括油箱、油泵、过滤网、供油管路、回油管路、机械手、顶起机构以及清洗机构；所述油箱包括箱体以及盖体，所述箱体的上端为敞口结构，所述箱体的上端面上设有用于安装所述顶起机构的安装孔，所述箱体的外壁上设有出油口；所述盖体可自动翻转地盖设于所述箱体的上端，所述盖体的上端设有回油口；所述过滤网包括滤网本体以及固定环，所述滤网本体内嵌于所述固定环的内环面上；所述固定环设置于所述箱体内，且所述固定环位于所述出油口的上方；所述固定环的上端径向向外凸出设有支撑环，所述支撑环位于所述箱体的上端面以及所述盖体的下端面之间；所述供油管路的一端通过所述油泵与所述出油口连通，所述供油管路的另一端通过待润滑部件与所述回油管路的一端的连通，所述回油管路的另一端与所述回油口连通。
6.当所述盖体翻转至所述箱体的外侧时，所述顶起机构得以将所述支撑环向上顶起，得以通过所述机械手夹持所述支撑环上，并带动所述滤网本体倒扣于所述清洗机构内，从而通过所述清洗机构对所述滤网本体自动进行清洗。
7.优选的，所述油箱还包括涡旋形的第一分隔板，所述第一分隔板的上端固定于所述盖体的下端面，所述第一分隔板、所述盖体以及所述滤网本体之间形成有涡旋形的且与所述回油口连通的油道。其优点是：由于从所述回油口流入所述滤网本体上方的润滑油不能瞬间全部通过所述滤网本体过滤掉，因此润滑油会沿着涡旋形的所述油道流动，得以布
满整个所述滤网本体，从而可以有效地提高润滑油与所述滤网本体之间的接触面积，即提高了所述滤网本体的利用面积，进而可以提高所述滤网本体的过滤效率。同时，可以通过设计所述回油口的朝向，使得润滑油从所述回油口排入所述油道内的速度方向与所述油道的入口端相切，以加快润滑油在所述油道内的流速；同时，也可以避免润滑油直接冲击所述滤网本体，否则，一旦润滑油直接冲击所述滤网本体，润滑油中的杂质更加容易进入所述滤网本体的内部，从而增大了清洗的难度。
8.优选的，所述滤网本体呈倒圆锥状结构，且所述第一分隔板的下端与所述滤网本体内锥面之间的间距为l，且0＜l≤2mm。其优点是：当所述滤网本体为倒圆锥状结构时，在重力作用下，可以进一步加快润滑油在所述油道内的流速；同时，越靠近所述滤网本体中心的位置（即所述油道的末端），可以储存更多的润滑油，得以有效地避免润滑油积累在所述油道的入口端。另外，所述第一分隔板的下端与所述滤网本体内锥面之间的间距l需要控制2mm以内，否则润滑油容易直接通过它们之间的缝隙，以致所述第一分隔板失去作用。另外，当间距l大于0时，一方面可以避免所述第一分隔板直接压在所述滤网本体上，从而可以避免对所述滤网本体造成损坏，并可以避免所述第一分隔板与所述滤网本体之间堆积杂质；另一方面，润滑油的一部分可以直接通过间距l到达所述滤网本体的中心，从而有利于加快润滑油在所述油道内的流动性。
9.优选的，所述油箱还包括第二分隔板、阀体以及自动阀；所述第二分隔板设置于所述箱体的内部，并用于将所述箱体的内部分隔成上腔室以及与下腔室；所述上腔室与所述出油口连通，所述箱体的下端设有与所述下腔室连通的排油口，所述阀体设置于所述排油口处；所述第二分隔板上下贯穿设有通孔，且所述第二分隔板的上表面向所述通孔方向倾斜设置；所述自动阀设置于所述通孔处，并用于自动控制所述上腔室与所述下腔室之间的通断。其优点是：当所述油泵停止工作后，打开所述自动阀，使所述上腔室与所述下腔室之间相互连通；在重力作用下，润滑油中产生的沉淀逐渐沿着所述第二分隔板的上表面汇聚到所述通孔处，并通过所述通孔进入到所述下腔室内，直至最终积累在所述下腔室的内底部。当需要再次启动所述油泵时，关闭所述自动阀，使所述上腔室与所述下腔室之间相互隔开，从而可以避免润滑油中产生的沉淀进入循环油路中。
10.优选的，所述自动阀包括电磁铁、磁石、密封体、竖杆以及保持架；所述保持架设置于所述通孔的下端，所述保持架上下贯穿设有滑孔，且所述滑孔的径向尺寸小于所述通孔的径向尺寸；所述竖杆可上下滑动地设置于所述滑孔内，所述竖杆的上端与位于所述上腔室内的所述密封体连接；所述密封体的上表面为向上凸起的球面结构或者向上凸起的锥面结构；所述磁石内置于所述密封体的内部，所述电磁铁设置于所述箱体的外底部或者所述下腔室内或者所述上腔室内；当所述电磁铁通电后，所述电磁铁与所述磁石之间产生的磁力迫使所述密封体向上运动，以使所述上腔室与所述下腔室相互连通；当所述电磁铁断电后，在重力作用下，所述密封体向下运动，直至所述密封体与所述第二分隔板的上表面之间形成密封，以使所述上腔室与所述下腔室相互隔开。其优点是：当需要打开所述自动阀时，只需要给所述电磁铁通电，其产生的磁场与所述磁石之间产生磁力作用，从而可以驱动所述密封体向上运动，即可实现所述上腔室与所述下腔室之间的连通。当需要关闭所述自动阀时，只需要给所述电磁铁断电，在重力作用下，所述密封体自动向下运动，从而与所述第二分隔板的上表面之间形成密封，即可实现所述上腔室与所述下腔室之间的隔断；另外，在
所述滑孔与所述竖杆的限位滑动配合下，得以限制所述密封体发生水平位移，提高了所述密封体与所述第二分隔板上表面之间的密封性。
11.优选的，所述自动阀还包括限位块以及第一弹簧；所述竖杆的下端与位于所述滑孔下方的所述限位块连接，且所述限位块的直径大于所述滑孔的直径；所述第一弹簧套接于所述竖杆上，并位于所述保持架与所述限位块之间；当所述电磁铁断电后，所述第一弹簧迫使所述限位块向下运动，以使所述密封体与所述第二分隔板的上表面之间形成密封。其优点是：在所述第一弹簧的作用下，当所述电磁铁断电后，所述第一弹簧的弹力迫使所述限位块向下运动，有利于加强所述密封体对所述第二分隔板上表面的压力，从而有利于提高所述密封体与所述第二分隔板上表面之间的密封性。另外，在所述限位块的作用下，得以避免所述竖杆向上脱离所述滑孔，保证了所述密封体上下运动的稳定性。
12.优选的，所述箱体的上端面上沿周向等间隔设有至少三个所述安装孔；所述顶起机构至少为三个，且至少三个所述顶起机构一一对应地设置于至少三个所述安装孔内；所述顶起机构包括顶杆以及第二弹簧，所述顶杆可上下滑动地设置于所述安装孔内，所述顶杆的上端面凸出有定位块，所述定位块的横向尺寸小于所述顶杆的径向尺寸；所述支撑环上对应所述定位块的位置处均设有定位孔；所述第二弹簧设置于所述安装孔内；当所述盖体向上翻转至与所述支撑环分离时，所述第二弹簧迫使所述顶杆向上运动，得以将所述支撑环向上顶起，直至所述支撑环与所述箱体的上端面之间形成间隙，以便所述机械手夹持所述支撑环。其优点是：当所述盖体向上翻转至所述支撑环分离时，所述盖体对所述支撑环的压力消失；所述第二弹簧的弹力迫使所述顶杆向上运动，得以将所述支撑环向上顶起，以使所述支撑环与所述箱体的上端面之间产生间隙，从而可以方便所述机械手夹持所述支撑环。另外，在所述定位块以及所述定位孔的定位作用下，得以避免所述支撑环在被顶起的过程中发生水平位移；在所述机械手将所述支撑环重新放回至所述顶杆上端的同时，可以通过所述定位块与所述定位孔之间的定位，以实现所述固定环与所述箱体内侧壁之间的初步定位，以便在盖合所述盖体的同时，可以直接将所述滤网本体装配到位。
13.优选的，所述顶杆的下端面设有容纳孔，所述第二弹簧的上端与所述容纳孔的内顶部接触，所述第二弹簧的下端与所述安装孔的内底部接触；所述顶起机构还包括限位杆以及螺母；所述限位杆的上端设置于所述容纳孔的内底部，所述限位杆的下端设置于贯穿至所述安装孔的下方；所述螺母螺纹连接于所述限位杆的下端，并用于调节所述顶杆向上运动的最大距离。其优点是：所述容纳孔可以对所述第二弹簧起到容纳作用，有利于提高所述顶杆与所述安装孔内壁的接触面积，从而有利于提高所述顶杆上下滑动的精度以及稳定性。另外，在所述限位杆以及所述螺母的作用下，得以通过转动所述螺母调节所述顶杆向上运动的最大距离，相当于调节所述支撑环可被顶起的最大高度（即所述支撑环与所述箱体上端面之间的间隙大小），以便适配不同型号的所述机械手。
14.优选的，所述定位块以及所述定位孔均为圆台状结构，所述定位块的轴向尺寸大于等于所述定位孔的轴向尺寸，且当所述顶杆的上端接触所述支撑环时，所述定位块的外侧面与所述定位孔的内侧面重合；所述箱体的上端面上设有环形的且用于容纳所述支撑环的定位槽，所述支撑环以及所述定位槽的径向尺寸均由下至上逐渐增大。其优点是：在所述机械手将所述支撑环重新放在所述顶杆上端的过程中，所述定位块的上端（尺寸较小）与所述定位孔的下端（尺寸较大）之间的定位更加轻松，即使所述定位孔的下端与所述定位块的
上端之间具有一定的偏差，当所述支撑环与所述顶杆的上端接触时，所述定位块的外侧面与所述定位孔的内侧面之间的相互配合也能使所述支撑环装配到位。另外，当所述定位块的轴向尺寸大于等于所述定位孔的轴向尺寸时，可以避免在所述顶杆将所述支撑环向上顶起的过程中，使所述定位孔与所述定位块分离，得以提高所述过滤网上下运动的稳定性。此外，在所述定位槽的作用下，进一步提高了所述支撑环的装配精度，也避免了在所述盖体打开的瞬间使所述支撑环发生水平位移；同时，由于所述支撑环以及所述定位槽的径向尺寸均由下至上逐渐增大，有利于降低所述支撑环与所述定位槽之间的定位难度，从而可以降低装配的难度。
15.优选的，所述清洗机构包括清洗箱以及振动器；所述清洗箱的上端为敞口结构，所述清洗箱上设有进液口以及出液口；所述振动器设置于所述机械手上；所述供油管路包括供油主管道以及多个供油分支管道；所述回油管路包括回油主管道以及多个回油分支管道；所述供油主管道的一端通过所述油泵与所述出油口连通，所述供油主管道的另一端分别与多个所述供油分支管道的一端连通；多个所述供油分支管道的另一端分别通过一个所述待润滑部件与多个所述回油分支管道的一端连通，多个所述回油分支管道的另一端分别与所述回油主管道的一端连通，所述回油主管道的另一端与所述回油口连通；所述供油主管道和/或所述供油分支管道和/或所述回油主管道和/或所述回油分支管道上设有控制阀。其优点是：清洗时，通过所述机械手将所述滤网本体倒扣于所述清洗箱中，并通过所述进液口通入清洗液，以便实现对所述滤网本体的清洗；通过所述出液口可以排出所述清洗箱中的清洗液，以便反复对所述滤网本体进行清洗。另外，在清洗的同时，可以启动所述振动器，得以加快所述滤网本体上杂质的脱落，从而可以提高清洗效果以及效率。在所述供油分支管道以及所述回油分支管道的作用下，得以同时实现对多个所述待润滑部件的润滑以及散热，集成度高；当然，所述供油主管道以及所述回油主管道上还可以预留分支接口，以便后期维修、改造使用。此外，在所述控制阀的作用下，便于控制所述供油主管道和/或所述回油主管道和/或各个所述供油分支管道和/或各个所述回油分支管道的通断，以便在维修、改造以及更换润滑油时使用。
16.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：（1）使用时，只需要启动所述油泵；所述箱体内部的润滑油得以依次通过所述出油口以及所述供油管路达到所述待润滑部件（例如离合器、制动器以及曲柄飞轮轴承润滑系统等）上，对所述待润滑部件进行润滑以及散热后，再依次沿所述回油管路以及所述回油口进入所述滤网本体的上方，经所述滤网本体进行过滤后，润滑油重新回流至所述箱体的内底部，而润滑油中的杂质则残留在所述滤网本体上。
17.（2）当使用一段时间后，所述滤网本体上的杂质增多，容易将所述滤网本体堵住，从而影响过滤效率；此时，通过控制所述盖体自动翻转至所述箱体的外侧，以避免所述盖体影响所述过滤网的取出；并通过所述顶起机构将所述支撑环向上顶起，使得所述支撑环与所述箱体的上端面之间产生适当的间隙，以便所述机械手夹持在所述支撑环上，从而可以通过机械手带动所述滤网本体倒扣于所述清洗机构内，以便通过所述清洗机构将残留在所述滤网本体上的杂质清洗干净；清洗结束后，等待所述滤网本体自然风干或者通过所述机械手带动所述滤网本体进入烘箱，直至所述滤网本体完全干燥后再通过所述机械手将所述支撑环重新定位到所述顶起机构上，并通过所述盖体将所述支撑环重新压合至所述箱体的
上端面上。整个清洗过程可以自动进行，自动化程度高，既可有效地延长所述过滤网的使用寿命，又可维持所述过滤网在使用过程中始终具有较高的过滤效率，从而有利于提高对所述待润滑部件的润滑效果以及散热效果；另外，当所述过滤网清洗多次到无法再次使用时，可以通过所述机械手取出旧的所述过滤网，并放入新的所述过滤网，以便自动对所述过滤网进行更换。
附图说明
18.图1为本技术提供的一种冲压设备用润滑系统与冲压设备之间的组装图。
19.图2为本技术提供的图1中冲压设备用润滑系统的立体图。
20.图3为本技术提供的图2中冲压设备用润滑系统的爆炸图。
21.图4为本技术提供的图3中油泵、供油管路以及回油管路之间的爆炸图。
22.图5为本技术提供的图4中油箱的放大图（盖体处于关闭状态）。
23.图6为本技术提供的图5中油箱在盖体打开状态下的示意图。
24.图7为本技术提供的图5中油箱的爆炸图。
25.图8为本技术提供的图7中自动阀的放大图。
26.图9为本技术提供的图7中顶起机构的放大图。
27.图10为本技术提供的图5中油箱的主视图（隐藏了支撑板）。
28.图11为本技术提供的图10中沿a
‑
a的剖视图。
29.图12为本技术提供的图10中沿b
‑
b的剖视图。
30.图13为本技术提供的图12中i处的局部放大图，展示了自动阀的关闭状态。
31.图14为本技术提供的图13中自动阀处于打开状态的示意图。
32.图15为本技术提供的图12中ii处的局部放大图。
33.图16为本技术提供的图12中iii处的局部放大图。
34.图中：100、润滑系统；1、油箱；11、箱体；111、出油口；112、排油口；113、定位槽；114、安装孔；12、盖体；121、回油口；13、第一分隔板；14、第二分隔板；141、通孔；15、阀体；16、自动阀；161、磁石；162、密封体；163、竖杆；164、保持架；1641、滑孔；165、限位块；166、第一弹簧；2、油泵；3、过滤网；31、滤网本体；32、固定环；33、支撑环；331、定位孔；4、供油管路；41、供油主管道；42、供油分支管道；5、回油管路；51、回油主管道；52、回油分支管道；6、控制阀；7、顶起机构；71、顶杆；711、定位块；712、容纳孔；72、第二弹簧；73、限位杆；74、螺母；8、清洗箱；81、进液口；82、出液口；10、连接臂；20、支撑臂；30、气缸；200、冲压设备；300、支撑板。
具体实施方式
35.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
36.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须
具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
37.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
38.本技术的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
39.参照图1
‑
7，本技术的一个实施例提供一种冲压设备200用润滑系统100，包括油箱1、油泵2、过滤网3、供油管路4、回油管路5、机械手（机械手在附图中未画出）、顶起机构7以及清洗机构；油箱1包括箱体11以及盖体12，箱体11的上端为敞口结构，箱体11的上端面上设有用于安装顶起机构7的安装孔114，箱体11的外壁上设有出油口111；盖体12可自动翻转地盖设于箱体11的上端，盖体12的上端设有回油口121；过滤网3包括滤网本体31以及固定环32，滤网本体31内嵌于固定环32的内环面上（如图15所示）；固定环32设置于箱体11内，且固定环32位于出油口111的上方；固定环32的上端径向向外凸出设有支撑环33，支撑环33位于箱体11的上端面以及盖体12的下端面之间（如图12以及图15所示，从而可以将滤网本体31固定在箱体11的内顶部）；供油管路4的一端通过油泵2与出油口111连通，供油管路4的另一端通过待润滑部件与回油管路5的一端的连通，回油管路5的另一端与回油口121连通；当盖体12翻转至箱体11的外侧时，顶起机构7得以将支撑环33向上顶起，得以通过机械手夹持支撑环33上，并带动滤网本体31倒扣于清洗机构内，从而通过清洗机构对滤网本体31自动进行清洗。
40.使用时，可以通过支撑板300将该润滑系统100安装固定在冲压设备200的顶部（如图1所示），结构紧凑，集成度高。工作时，启动油泵2，箱体11内部的润滑油得以依次通过出油口111以及供油管路4达到待润滑部件（例如离合器、制动器以及曲柄飞轮轴承润滑系统100等）上，对待润滑部件进行润滑以及散热后，再依次沿回油管路5以及回油口121进入滤网本体31的上方，经滤网本体31进行过滤后，润滑油重新回流至箱体11的内底部，而润滑油中的杂质则残留在滤网本体31上。
41.当使用一段时间后，滤网本体31上的杂质逐渐增多，容易将滤网本体31堵住，从而会影响过滤效率。此时，通过控制盖体12自动翻转至箱体11的外侧（如图6所示），以避免盖体12影响过滤网3的取出；再通过顶起机构7将支撑环33向上顶起，使得支撑环33与箱体11的上端面之间产生适当的间隙，以便机械手可以夹持在支撑环33上，从而可以通过机械手带动滤网本体31倒扣于清洗机构内，以便通过清洗机构将残留在滤网本体31上的杂质清洗干净。清洗结束后，等待滤网本体31自然风干，或者在设置有烘箱的情况下，通过机械手带动滤网本体31进入烘箱；直至滤网本体31完全干燥后，再通过机械手将支撑环33重新定位到顶起机构7上，并通过盖上盖体12，以将支撑环33重新压合至箱体11的上端面上。整个清洗过程可以自动进行，自动化程度高，既可有利于延长过滤网3的使用寿命，又有利于维持过滤网3在使用过程中始终具有较高的过滤效率，从而有利于提高对待润滑部件的润滑效果以及散热效果。另外，当过滤网3清洗多次到无法再次使用时，可以通过机械手取出旧的过滤网3，并放入新的过滤网3，以便自动对过滤网3进行更换。
42.需要说明的是，本技术对盖体12的自动翻转方式不进行限定，以下仅提供一种安
装方式进行参考：如图5所示，在盖体12的上端设置连接臂10，在支撑板300的上端设置支撑臂20，连接臂10的中部铰接于支撑臂20的上端；并在连接臂10上偏离盖体12的一端的铰接一个气缸30，再将气缸30的另一端铰接于支撑臂20上；通过控制气缸30的伸缩，即可带动盖体12自动发生翻转，从而可以自动实现盖体12的打开以及关闭。另外，由于回油口121位于盖体12上，因此，回油管路5上且与回油口121连接的一端应当具有适当长度的软管，以便对盖体12的翻转造成干涉。
43.参照图6以及图10
‑
12，在本技术的一些实施例中，油箱1还包括涡旋形的第一分隔板13，第一分隔板13的上端固定于盖体12的下端面，第一分隔板13、盖体12以及滤网本体31之间形成有涡旋形的且与回油口121连通的油道。由于从回油口121流入滤网本体31上方的润滑油不能瞬间全部通过滤网3本体过滤掉，因此润滑油会沿着涡旋形的油道流动，从而使得流入的润滑油可以均匀的布满整个滤网本体31，得以有效地提高润滑油与滤网本体31之间的接触面积，即提高了滤网本体31的利用面积，进而有利于提高滤网本体31的过滤效率。同时，可以通过设计回油口121的朝向，使得润滑油从回油口121排入油道内的速度方向与油道的入口端相切（如图6以及图11所示），以加快润滑油在油道内的流速；同时，也可以避免润滑油直接冲击滤网本体31，否则，一旦润滑油直接冲击滤网本体31，润滑油中的杂质更加容易进入滤网本体31的内部，从而会增大清洗的难度。
44.参照图12，在本技术的一些实施例中，滤网本体31呈倒圆锥状结构，在重力作用下，可以进一步加快润滑油在油道内的流速；同时，越靠近滤网本体31中心的位置（即油道的末端），可以储存更多的润滑油，得以有效地避免润滑油积累在油道的入口端；另外，相比与平面结构的滤网本体31，倒圆锥状结构的滤网本体31的表面积更大，从而有利于提高过滤效率。
45.参照图16，在本技术的一些实施例中，第一分隔板13的下端与滤网本体31内锥面之间的间距为l，且0＜l≤2mm。当间距l大于0时，一方面可以避免第一分隔板13直接压在滤网本体31上，从而可以避免对滤网本体31造成损坏，并可以避免第一分隔板13与滤网本体31之间堆积杂质；另一方面，润滑油的一部分可以直接通过间距l到达滤网本体31的中心，从而有利于加快润滑油在油道内的流动性。但是，第一分隔板13的下端与滤网本体31内锥面之间的间距l需要控制2mm以内，否则润滑油容易直接通过它们之间的缝隙，以致第一分隔板13失去作用。
46.参照图7以及图12，在本技术的一些实施例中，油箱1还包括第二分隔板14、阀体15以及自动阀16；第二分隔板14设置于箱体11的内部，并用于将箱体11的内部分隔成上腔室以及与下腔室（如图12所示）；上腔室与出油口111连通，箱体11的下端设有与下腔室连通的排油口112，阀体15设置于排油口112处（如图13所示）；第二分隔板14上下贯穿设有通孔141（如图7所示），且第二分隔板14的上表面向通孔141方向倾斜设置；自动阀16设置于通孔141处，并用于自动控制上腔室与下腔室之间的通断。当油泵2停止工作后，打开自动阀16，使上腔室与下腔室之间相互连通；在重力作用下，润滑油中产生的沉淀逐渐沿着第二分隔板14的上表面汇聚到通孔141处，并通过通孔141进入到下腔室内，直至最终积累在下腔室的内底部。当需要再次启动油泵2时，关闭自动阀16，使上腔室与下腔室之间相互隔开，从而可以避免润滑油中产生的沉淀进入循环油路中。
47.参照图8以及图12
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14，在本技术的一些实施例中，自动阀16包括电磁铁（电磁铁在
附图中未画出）、磁石161、密封体162、竖杆163以及保持架164；保持架164设置于通孔141的下端，保持架164上下贯穿设有滑孔1641，且滑孔1641的径向尺寸小于通孔141的径向尺寸；竖杆163可上下滑动地设置于滑孔1641内，竖杆163的上端与位于上腔室内的密封体162连接；磁石161内置于密封体162的内部，电磁铁设置于箱体11的外底部或者下腔室内或者上腔室内；当电磁铁通电后，电磁铁与磁石161之间产生的磁力迫使密封体162向上运动，以使上腔室与下腔室相互连通（如图14所示）；当电磁铁断电后，在重力作用下，密封体162向下运动，直至密封体162与第二分隔板14的上表面之间形成密封，以使上腔室与下腔室相互隔开（如图13所示）。当需要打开自动阀16时，只需要给电磁铁通电，其产生的磁场与磁石161之间产生磁力作用，从而可以驱动密封体162向上运动，即可实现上腔室与下腔室之间的连通（如图14所示）。当需要关闭自动阀16时，只需要给电磁铁断电，在重力作用下，密封体162自动向下运动，从而与第二分隔板14的上表面之间形成密封，即可实现上腔室与下腔室之间的隔断（如图13所示）。另外，在滑孔1641与竖杆163的限位滑动配合下，得以限制密封体162沿水平方向发生位移，从而可以提高密封体162与第二分隔板14上表面之间的密封性。如图14所示，密封体162的上表面为向上凸起的球面结构或者向上凸起的锥面结构，得以避免润滑油中产生的沉淀积累在密封体162的上表面上。需要说明的是，如图8以及图14所示，设置保持架164原因是通过滑孔1641实现对竖杆163的限位，因此，保持架164的具体结构不局限于此，但保持架164的设置不能影响上腔室与下腔室之间的连通。
48.参照图8以及图13
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14，在本技术的一些实施例中，自动阀16还包括限位块165以及第一弹簧166；竖杆163的下端与位于滑孔1641下方的限位块165连接，且限位块165的直径大于滑孔1641的直径；第一弹簧166套接于竖杆163上，并位于保持架164与限位块165之间；当电磁铁断电后，第一弹簧166迫使限位块165向下运动，以使密封体162与第二分隔板14的上表面之间形成密封。在第一弹簧166的作用下，当电磁铁断电后，第一弹簧166的弹力迫使限位块165向下运动，有利于加强密封体162对第二分隔板14上表面的压力，从而有利于提高密封体162与第二分隔板14上表面之间的密封性。另外，在限位块165的作用下，得以避免竖杆163向上脱离滑孔1641，保证了密封体162上下运动的稳定性。
49.参照图6
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7，在本技术的一些实施例中，箱体11的上端面上沿周向等间隔设有至少三个安装孔114；顶起机构7至少为三个，且至少三个顶起机构7一一对应地设置于至少三个安装孔114内，通过至少三个顶起机构7有利于更加稳定地将支撑环33顶起。
50.参照图9、图12以及图15，在本技术的一些实施例中，顶起机构7包括顶杆71以及第二弹簧72，顶杆71可上下滑动地设置于安装孔114内，顶杆71的上端面凸出有定位块711，定位块711的横向尺寸小于顶杆71的径向尺寸；支撑环33上对应定位块711的位置处均设有定位孔331；第二弹簧72设置于安装孔114内；当盖体12向上翻转至与支撑环33分离时，第二弹簧72迫使顶杆71向上运动，得以将支撑环33向上顶起，直至支撑环33与箱体11的上端面之间形成间隙（如图6所示），以便机械手可以夹持在支撑环33上。具体地说，当盖体12向上翻转至支撑环33分离时，盖体12对支撑环33的压力消失；第二弹簧72的弹力迫使顶杆71向上运动，得以将支撑环33向上顶起，以使支撑环33与箱体11的上端面之间产生间隙，从而可以方便机械手夹持支撑环33。另外，在定位块711以及定位孔331的定位作用下，得以避免支撑环33在被顶起的过程中发生水平位移；在机械手将支撑环33重新放回至顶杆71上端的同时，可以通过定位块711与定位孔331之间的定位，以实现固定环32与箱体11内侧壁之间的
初步定位，以便在盖合盖体12的同时，可以直接将滤网本体31装配到位。
51.参照图15，在本技术的一些实施例中，顶杆71的下端面设有容纳孔712，第二弹簧72的上端与容纳孔712的内顶部接触，第二弹簧72的下端与安装孔114的内底部接触；顶起机构7还包括限位杆73以及螺母74；限位杆73的上端设置于容纳孔712的内底部，限位杆73的下端设置于贯穿至安装孔114的下方；螺母74螺纹连接于限位杆73的下端，并用于调节顶杆71向上运动的最大距离。具体地说，容纳孔712可以对第二弹簧72起到容纳作用，有利于提高顶杆71与安装孔114内壁的接触面积，从而有利于提高顶杆71上下滑动的精度以及稳定性。另外，在限位杆73以及螺母74的作用下，得以通过转动螺母74调节顶杆71向上运动的最大距离，相当于调节支撑环33可被顶起的最大高度（即支撑环33与箱体11上端面之间的间隙大小），以便适配不同型号的机械手。
52.参照图6
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7以及图15，在本技术的一些实施例中，定位块711以及定位孔331均为圆台状结构，定位块711的轴向尺寸大于等于定位孔331的轴向尺寸，且当顶杆71的上端接触支撑环33时，定位块711的外侧面与定位孔331的内侧面重合。在机械手将支撑环33重新放在顶杆71上端的过程中，定位块711的上端（尺寸较小）与定位孔331的下端（尺寸较大）之间的定位更加轻松，即使定位孔331的下端与定位块711的上端之间具有一定的偏差，当支撑环33与顶杆71的上端接触时，定位块711的外侧面与定位孔331的内侧面之间的相互配合也能使支撑环33装配到位。另外，当定位块711的轴向尺寸大于等于定位孔331的轴向尺寸时，可以避免在顶杆71将支撑环33向上顶起的过程中，使定位孔331与定位块711分离，得以提高过滤网3上下运动的稳定性。
53.参照图6
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7以及图15，在本技术的一些实施例中，箱体11的上端面上设有环形的且用于容纳支撑环33的定位槽113，支撑环33以及定位槽113的径向尺寸均由下至上逐渐增大。在定位槽113的作用下，既提高了支撑环33的装配精度，又避免了在盖体12打开的瞬间使支撑环33发生水平位移。同时，支撑环33以及定位槽113的径向尺寸均由下至上逐渐增大（如图15所示），有利于降低支撑环33与定位槽113之间的定位难度，从而可以降低装配的难度。
54.参照图2
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3，在本技术的一些实施例中，清洗机构包括清洗箱8以及振动器；清洗箱8的上端为敞口结构，清洗箱8上设有进液口81以及出液口82；振动器设置于机械手上。清洗时，通过机械手将滤网本体31倒扣于清洗箱8中，并通过进液口81通入清洗液，以便实现对滤网本体31的清洗；通过出液口82可以排出清洗箱8中的清洗液，以便反复对滤网本体31进行清洗。另外，在清洗的同时，可以启动振动器，得以加快滤网本体31上杂质的脱落，从而可以提高清洗效果以及效率。
55.参照图3
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4，在本技术的一些实施例中，供油管路4包括供油主管道41以及多个供油分支管道42；回油管路5包括回油主管道51以及多个回油分支管道52；供油主管道41的一端通过油泵2与出油口111连通，供油主管道41的另一端分别与多个供油分支管道42的一端连通；多个供油分支管道42的另一端分别通过一个待润滑部件与多个回油分支管道52的一端连通，多个回油分支管道52的另一端分别与回油主管道51的一端连通，回油主管道51的另一端与回油口121连通。在供油分支管道42以及回油分支管道52的作用下，得以同时实现对多个待润滑部件的润滑以及散热。当然，供油主管道41以及回油主管道51上还可以预留分支接口，以便后期维修、改造使用。
56.参照图4，在本技术的一些实施例中，供油主管道41和/或供油分支管道42和/或回油主管道51和/或回油分支管道52上设有控制阀6。在控制阀6的作用下，便于控制供油主管道41和/或回油主管道51和/或各个供油分支管道42和/或各个回油分支管道52的通断，以便在维修、改造以及更换润滑油时使用。
57.需要说明的是，上述的阀体15以及控制阀6的本身均为现有技术，既可以时手动阀，也可以时电动阀。另外，上述的机械手以及振动器的本身均为现有技术，在本技术中不做详细赘述。此外，上腔室以及下腔室内可以分别设置油质智能检测仪，以便实时对上腔室以及下腔室内的润滑油进行监测；当下腔室内润滑油的油质不合格时（即润滑油中沉淀较多时），可以单独打开阀体15，以便单独排出下腔室内的润滑油；当上腔室内润滑油的油质不合格时，可以同时打开所述阀体15以及自动阀16，以便排出上腔室以及下腔室内的润滑油，排尽后，再打开盖体12加入新的润滑油即可。
58.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。