一种上锡膏生产线的上料设备的制作方法

1.本发明涉及自动化设备领域，具体而言，涉及一种上锡膏生产线的上料设备。


背景技术：

2.集成电路是采用特定的工艺，将各种元器制作在一块晶体或者基片上，然后封装在一个壳体内部，成为内置有能够实现一定功能的电路的微型结构。
3.在生产过程中，具有多道工序。在一些生产工序中，可能需要几名甚至几十名工作人员进行组装，不仅生产效率低，劳动强度大，且组装精度不易保证，导致不良率高，从而大大增加了生产成本
4.有鉴于此，申请人在研究了现有的技术后特提出本技术。


技术实现要素：

5.本发明提供了一种上锡膏生产线的上料设备，旨在改善上述问题。
6.为解决上述技术问题，本发明提供了一种上锡膏生产线的上料设备，其包含上料底座、装配流水线、供板装置、上板装置、供料装置和机械手。
7.装配流水线配置于所述上料底座，用以输送基板；
8.供板装置配置于所述上料底座；所述供板装置平行设置有两条供板输送带，一条用以放置装有基板的料盒；一条用以放置空料盒；
9.上板装置配置于所述上料底座；所述上板装置包括可沿第一直线方向移动的配置于所述上料底座的第一直线底座、配置于所述上料底座，用以驱动所述第一直线底座移动的第一直线驱动、可沿第二直线方向移动的配置于所述第一直线底座的第二直线底座、配置于所述第一直线底座，用以驱动所述第二直线底座移动的第二直线驱动、配置于所述第二直线底座的料盒夹爪，以及配置于所述第二直线底座，用以驱动所述料盒夹爪夹紧或松开料盒的第一夹紧驱动件；所述第一直线方向和所述第二直线方向之一为在两条供板输送带之间切换，另一为靠近或远离所述供板装置；
10.所述上板装置还包括可移动的配置于所述第一直线底座的基板顶杆，以及配置于所述第一直线底座的第三直线驱动；所述第三直线驱动用以驱动所述基板顶杆朝向靠近所述装配流水线的方向活动，以将料盒中的基板推至所述装配流水线上；供料装置用以供给板状元件；机械手配置于所述上料底座，用以将所述供料装置上的元件移动到所述装配流水线上的基板上。
11.通过采用上述技术方案，本发明可以取得以下技术效果：
12.通过装配流水线来输送基板，通过供板装置和上板装置将基板单片的输送至装配流水线，通过供料装置来提供要安装在基板上的板状元件，通过机械手来将供料组件供给的板状元件移动到基板上从而完成安装。然后，由装配流水线输送至锡膏机进行上锡膏。本技术的上料设备能够持续的为锡膏机提供组装好的工件，不仅节省了人工，而且提高了生产精度。
附图说明
13.为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
14.图1是生产线的轴测图；
15.图2是上料设备的轴测图(爆炸状态)；
16.图3是上板装置；
17.图4是上料检验流水线(爆炸状态)；
18.图5是供板装置的轴测图1；
19.图6是供板装置的轴测图2(爆炸状态)；
20.图7是供板装置的轴测图3(爆炸状态)(隐去定位组件和夹紧组件)；
21.图8是；供板装置的轴测图4(爆炸状态)(隐去顶升组件和部分储料组件)；
22.图9是供板装置的轴测图5(爆炸状态)(隐去储料组件)；
23.图10是机械手的轴测图(爆炸状态)；
24.图11是多爪夹具的轴测图(爆炸状态)；
25.图12是夹爪组件的轴测图(爆炸状态)。
具体实施方式
26.下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：
27.由图1至图12所示，本发明实施例提供了一种上锡膏生产线的上料设备1，其包含上料底座4、装配流水线8、供板装置6、上板装置7、供料装置10和机械手9。
28.装配流水线8配置于上料底座4，用以输送基板。
29.供板装置6配置于上料底座4。供板装置6平行设置有两条供板输送带5，一条用以放置装有基板的料盒，另一条用以放置空料盒。具体的，两条供板输送带5一上一下的设置，从而节约生产线现场的空间。优选的，上层放置装满基板的料盒，下层放置空料盒。优选的，供料装置10和机械手9的数量均为两个。两个机械手9分别用以将两个供料装置10上的板状元件移动至两条装配输送带上的基板上。
30.如图3所示，上板装置7配置于上料底座4。上板装置7包括可沿第一直线方向移动的配置于上料底座4的第一直线底座20、配置于上料底座4用以驱动第一直线底座20移动的第一直线驱动22、可沿第二直线方向移动的配置于第一直线底座20的第二直线底座24、配置于第一直线底座20用以驱动第二直线底座24移动的第二直线驱动23、配置于第二直线底座24的料盒夹爪25，以及配置于第二直线底座24用以驱动料盒夹爪25夹紧或松开料盒的第一夹紧驱动件 (图未示)。第一直线方向和第二直线方向之一为在两条供板输送带5之间切换，另一为靠近或远离供板装置6。
31.如图3所示，上板装置7还包括可移动的配置于第一直线底座20的基板顶杆(图未示)，以及配置于第一直线底座20的第三直线驱动21。第三直线驱动 21用以驱动基板顶杆朝向靠近装配流水线8的方向活动，以将料盒中的基板推至装配流水线8上。供料装置10用以供给板状元件。机械手9配置于上料底座4，用以将供料装置10上的元件移动到装配流水
线8上的基板上。
32.具体的，第二直线底座24可上下滑动的配置于所述第一直线底座20，第二直线驱动23驱动第二直线底座24上下滑动，从而在两条供板输送带5和装配流水线8之间的高度切换。第一直线底座20可水平滑动的配置于上料底座4。第一直线驱动22驱动第一直线底座20水平滑动，从而靠近或者远离供板装置6，以使料盒夹爪25伸入上层供板输送带5夹取装满工件的满料盒，或者伸入下层供板输送带5放置空料盒。所述料盒夹爪25的数量有四个，下方两个固定配置于第二直线底座24，用以支撑，上方两个可上下活动的配置于第二直线底座24，用以夹紧。第一夹紧驱动件能够驱动上方两个料盒夹爪25靠近或远离下方两个料盒夹爪25。第一直线驱动22、第二直线驱动23为丝杆滑块结构，第一夹紧驱动件为丝杆滑块结构或气缸/液压缸等驱动结构。
33.可以理解的是，基板在料盒中不会自己移动到装配流水线8上。因此，需要一推动机构来将基板，一片一片的推入装配流水线8。在本实施例中，在第一直线底座20上设置第三直线驱动21，并在第三直线驱动21的输出端上设置一基板顶杆。通过第二直线驱动23带动料盒上下活动，从而切换料盒中基板相对基板顶杆的高度。通过第三直线驱动21驱动基板顶杆，将料盒中的基板推入装配流水线8。在其它实施例中，也可以将第三直线驱动21设置在上料底座4上。将第三直线驱动21设置在第一直线底座20上，使得第三直线驱动21能够和第二直线驱动23同步移动，从而在多条装配输送带之间切换。第三直线驱动21 为丝杆滑块结构或气缸/液压缸等直线结构。
34.通过装配流水线8来输送基板，通过供板装置6和上板装置7将基板单片的输送至装配流水线8，通过供料装置10来提供要安装在基板上的板状元件，通过机械手9来将供料组件供给的板状元件移动到基板上从而完成安装。然后，由装配流水线8输送至锡膏机2进行上锡膏。本技术的上料设备1能够持续的为锡膏机2提供组装好的工件，不仅节省了人工，而且提高了生产精度。
35.如图2所示，本发明一可选实施例中，装配流水线8包括平行设置的两条装配输送带。具体的，设置两条装配输送带，能够至少在两个工位上进行组装，大大提高了生产效率。优选的，在装配输送先上设置有上顶机构，用以在组装工位处将基板上顶，防止装配过程中基板位置发生改变，大大提高了组装精度。
36.如图2所示，本发明一可选实施例中，上料设备1还包括用以连接锡膏机2的上料检验流水线，以及用以分别将两条装配输送带上的基板输送至上料检验流水线的上料中转流水线。
37.上料中转流水线包括配置于上料底座4的第四直线驱动，配置于第四直线驱动的第四直线底座，以及配置于第四直线底座的上料中转输送带。第四直线驱动能够驱动第四直线底座移动，以使上料中转输送带切换连接于两条装配输送带和上料检验流水线。
38.由于装配流水线8设置有两条输送带，因此没办法将输送带直接连接到锡膏机2的入口。所以，需要设置一上料中转流水线来将两条装配输送带上的基板输送至锡膏机2。具体的，上料中转输送带、装配输送带和锡膏机2进料口三者的高度处于同一高度。第四直线底座可水平滑动的配置于上料底座4，第四直线驱动驱动第四直线底座水平移动，从而带动上料中转输送带的两端分别切换连接于两条装配输送带和锡膏机2进料口。第四直线驱动为丝杆滑块结构。
39.如图2和4所示，上料检验流水线包括配置于上料底座4的上料输送带16 和第五直线驱动12、配置于第五直线驱动12的第五直线底座13、配置于第五直线底座13的第六直线驱动14、配置于第六直线驱动14的上料顶杆19、上料检验顶板15、配置于上料输送带16的第七直线驱动17、配置于第七直线驱动 17的上料检验定位块18，以及位于上料输送带16上方的上料检验相机11。
40.第七直线驱动17用以驱动上料检验定位块18靠近或远离上料输送带16的输送位置，从而限制基板沿着上料输送带16移动。第六直线驱动14用以驱动上料检验顶板15顶起基板。第五直线驱动12用以驱动上料顶杆19靠近锡膏机 2，并将基板推入锡膏机2。上料检验相机11，用以检验基板是否合格。
41.具体的，上料输送带16驱动工件移动，然后被上料检验定位块18顶住于上料检验相机11下方。此时，由于皮带和工件之间存在摩擦，会带来一定程度的抖动。因此，通过第六直线驱动14驱动上料检验顶板15上升将工件顶起来，使其脱离皮带，以让上料检验相机11拍摄到清晰的画面。
42.检验工件质量合格后，第六直线驱动14驱动上料检验顶板15下降，第七直线驱动17驱动上料检验定位块18向上活动远离下料输送带40，使工件随着上料输送带16移动。移动至端部时，第六直线驱动14驱动上料顶杆19上升到和工件同一水平，第五直线驱动12驱动上料顶杆19工件推入锡膏机2中。从而完成工件的组装和上料。第六直线驱动14和第七直线驱动17为伸缩气缸或平板气缸，第五直线驱动12为丝杆滑块结构。
43.如图1、2、10、11、12所示，机械手9包括机械臂和配置于机械臂上的多爪夹具。所述机械臂为爱普生ls6-602s机械臂。如图11所示，多爪夹具包括夹爪座66和多组夹爪组件65。夹爪座66配置于机械臂。多组夹爪组件65分别平行的配置于夹爪座66的侧面。夹爪组件65包括配置于夹爪座66的伸缩件67，配置于伸缩件67输出端的吸盘或夹持机构。伸缩件67用以驱动吸盘或夹持机构靠近或远离工件。吸盘或夹持机构用以固定板状元件。
44.当配置于伸缩件67输出端配置为夹持机构时：夹持机构包括配置于伸缩件 67输出端的夹持驱动件68,以及配置于夹持驱动件68的至少两个夹持件69。夹持驱动件68用以驱动至少两个夹持件69相互靠近或远离，以夹持或释放工件。
45.具体的，夹爪组件65的数量为3组。通过伸缩件67能够改变吸盘或夹持机构的位置，从而当一个吸盘或者夹持机构向外伸出，吸取或夹取单个工件。通过三个夹爪组件65能够实现机械臂移动一次，获取三个板状工件，大大提高了效率，并且通过伸缩件67使得三组夹爪组件65能够独立工作更加的灵活，具有很好的实际意义。
46.优选的，机械手9还包括配置于机械臂上的上检验相机。以及配置于上料底座4的下检验相机。具体的，上检验相机用于检测基板的位置和工件的安装位置。下检验相机用于检查板状元件的质量，以及位置。
47.如图5至9所示，在本发明一可选实施例中，供料装置10包含储料组件45、顶升组件44、第一支撑座52、第二支撑座63、定位组件46和夹紧组件47。
48.储料组件45包括物料座48。物料座48设置有用以放置板状元件的储料槽。物料座48底部设置有连通于储料槽的顶料通孔。顶升组件44配置于物料座48 下方，且能够穿过是顶料通孔，用以将储料槽中的板状元件顶升至取料高度。第一支撑座52和第二支撑座63分别位于储料槽的第一方向的两侧。定位组件 46配置于第一支撑座52，夹紧组件47配置于第
二支撑座63。
49.定位组件46包括配置于第一支撑座52的第一驱动件53，以及配置于第一驱动件53的第一定位件54。夹紧组件47还包括配置于第二支撑座63的第二定位件58。第一定位件54自第一驱动件53延伸至储料槽的第一方向上的第一侧。第二定位件58自第二支撑座63延伸至储料槽的第一方向上的第二侧。第一驱动件53能够驱动第一定位件54靠近第二定位件58，以在第一方向上定位板状元件。
50.夹紧组件47还包括配置于第二支撑座63的第二驱动件60，以及配置于第二驱动件60的两个夹紧件56。两个夹紧件56分别自第二驱动件60延伸至储料槽的第二方向的两侧。第二驱动件60用以驱动两个夹紧件56相互靠近或远离，以定位夹持或释放板状元件。
51.供料装置10还包含用以检测板状元件的检测组件。检测组件配置于第一支撑座52和/或第二支撑座63。
52.需要说明的是，第一驱动件53为平板气缸，第二驱动件60两爪的手指气缸。具体的，通过顶升机构将工件顶到预定高度(位置)属于现有技术，本技术在此不再赘述。在先技术中普遍是通过物料座48的储料槽或者先将薄板状/ 片状元件放在元件盒49中，再将元件盒49放到储料槽中从而大致限制元件的位置。通过这种方式，元件的位置容易出现一定的误差，导致装配后的产品不合格。
53.本技术通过定位组件46先在第一方向上定位元件，在通过夹紧组件47在第二方向上定位并夹紧元件。从而保证每次供料时元件都在一个位置上，大大减小了误差。并且，在夹紧组件47定位夹紧元件后，顶升组件44下降，使得最上方的一片元件悬空，以方便机械手9指进行夹持或者吸盘进行吸附，具有很好的实际意义。
54.优选的，第一方向大致垂直于第二方向。具体的，第一方向和第二方向为水平面上互相垂直的两个方向。
55.如图9所示，在一个可选实施例中，检测组件包括配置于夹紧件56的第一检测件57，以及配置于第一支撑座52和/或第二支撑座63的第二检测件59。第二检测件59的高度低于第一检测件57。优选的，第二检测件59配置于第二支撑座63。第一检测件57设置在夹紧件56上，相当于间接安装装第二支撑座 63上，从而保证第一检测件57和第二检测件59之间的位置关系。顶升机构驱动元件上升时，上升到第二检测件59的位置时上升速度变慢，继续上升到第一检测件57的位置时，停止，能够很好的保证元件的位置。第二驱动件60驱动两个夹紧件56相互靠近从而夹紧最上方一片元件，然后顶升组件44下降，使得其余元件下降至第二检测件59检测不到的高度，从而方便最上方一片元件被机械手9夹持或吸附。具体的，第一检测件57设置在夹紧件56的上和第三抵接面处于同一高度的位置。
56.如图8、9所示，在一个可选实施例中，第一定位件54设置有用以抵接板状元件的第一抵接面。第二定位件58设置有用以抵接板状元件的第二抵接面。夹紧件56设置有用以抵接板状元件的第三抵接面。第一抵接面和第二抵接面的高度均大于第三抵接面。可以理解的是，第一定位件54和第二定位件58从第一方向上对元件进行定位。两个夹紧件56从第二方向上夹持元件。用于定位的第一抵接面和第二抵接面的高度大于用于夹持的第三抵接面的高度，这样才能从两个方向上定位元件，保证夹持的元件，位置处于预设的位置，从而保证精度。
57.优选的，第一抵接面的高度为2至4片板状元件的厚度。第二抵接面的高度大于第
一抵接面的高度。第三抵接面的高度为1片板状元件的高度。
58.如图8、9所示，在一个可选实施例中，第二检测件59和第二定位件58均配置于第二驱动件60上。第二定位件58位于第二检测件59上方，且自第二检测件59上方延伸至第二检测件59朝向储料槽的一侧。第二定位件58中部设置有供第二检测件59的检测光线穿过的第一检测槽。第二定位件58的横截面呈阶梯状。设置有第二抵接面的部分低于配置于第二驱动件60的部分。
59.具体的，第二检测件59和第二定位件58配置在手指气缸的侧面，而不是配置在手指上，因此不会被手指气缸驱动。在本实施例中，第二检测件59的检测光线和第二定位件58的第二抵接面处于相同高度。也就是说第二检测件59 的高度和第二定位件58设置有第二抵接面的部分在同一水平面上。第二抵接件比第二检测件59更加的靠近储料槽。为了第二检测件59能够检测到元件，在第二定位件58上设置有供第二检测件59的检测光线穿过的第一检测槽。为了能够节约空间，第二定位件58自第二检测件59朝向储料槽的一侧向上延伸，然后再向第二检测件59方向延伸，以罩住第二检测件59上方，从而配置在第二驱动件60上，由此形成了阶梯状的第二定位件58。
60.如图8、9所示，在一个可选实施例中，夹紧件56朝向储料槽的侧面设置有抵接凸起。第三抵接面设置于抵接凸起。抵接凸起设置有供第一检测件57的检测光线穿过的第二检测槽。夹紧件56的上表面设置有用以安装第一检测件57 的安装槽。第二检测槽连通于安装槽。第一检测件57的检测光线至少部分位于第三抵接面的高度范围内。述第二检测件59的检测光线位于第二抵接面的高度范围内。
61.具体的，由于夹紧件56一次用于夹紧一片元件。因此，第三夹紧面的呈细长形，厚度较小。为了使夹紧件56具有一定的强度，夹紧件56的主体需要具有一定的横截面积才能避免形变。为了设置第三抵接面，因此在夹紧件56朝向储料槽的一侧设置一凸起，将第三抵接面设置在凸起上。为了能够保证元件在上升至第三抵接面的位置处停止，将第一检测件57的检测光线和第三抵接面设置在同一个高度。即在夹紧件56上设置一安装第一检测件57的安装槽，然后设置一连通抵接凸起和安装槽的第二检测槽，从而保证第一检测件57的检测光线和第二抵接面位于同一高度上。保证定位的准确性，具有很好的实际意义。
62.需要说明的是，第二检测件59和第二定位件58均配置在第二驱动件60的上表面。因此，第二检测件59的检测光线和第二驱动件60的第二抵接面所在的高度高于第二驱动件60的手指。为了保证夹紧件56的第三夹紧面，位于第二夹紧面的高度内，夹紧件56自第二驱动件60向上延伸，然后再向储料槽的第二方向的侧面延伸，以形成7形结构。
63.如图9所示，在一个可选实施例中，夹紧组件47还包括配置于第二驱动件 60上的台阶座64。台阶座64具有用以安装第二检测件59的第一台阶面，以及用以安装第二定位件58的第二台阶面。第一台阶面低于第二台阶面。具体的，第二定位件58至少需要抵接于最上层的元件。第二检测件59用于检测元件是否下降或上升到某一高度。因此，第二检测件59的高度要处于或低于第二抵接面的高度。基于前述阶梯状的第二定位件58，通过台阶座64能够很好的将第二定位件58和第二检测件59相对固定在一起。以保证二者的位置关系。
64.如图9所示，在一个可选实施例中，第一定位件54端部设置有抵接台阶。板状元件位于正常的供料高度时，抵接台阶位于板状元件的上方。具体的，将第一定位件54的端部设置成台阶，防止夹片翘起。
65.如图9所示，在一个可选实施例中，定位组件46还包括第三定位件55。第三定位件55的高度低于第一定位件54。第三定位件55的端面为平面。第一定位件54和第三定位件55均为杆状结构。第二定位件58中间设置有第一检测槽，因此第二抵接面为第一检测槽左右两侧的端面。为了能够使元件受力平衡，设置有第三定位件55。
66.如图5、6所示，在一个可选实施例中，物料座48对称设置有两个储料槽。顶升组件44，定位组件46，以及夹紧组件47的数量均为两个，分别对应于一个储料槽。两个定位组件46对称设置。两个顶升组件44对称设置。两个夹紧组件47平行设置。具体的，通过将对称设置的两个储料槽、两个顶升组件44、两个定位组件46和两个夹紧组件47，能够同时提供两片元件，从而提升供料的速率，具有很好的实际意义。
67.如图7所示，在一个可选实施例中，供料装置10还包含元件盒49，元件盒49用以放置板状元件，且能够至少部分嵌入储料槽中。元件盒49底部设置有连通顶料通孔的通孔。元件盒49由上下两部分组成，下部的内径小于上部的内径。元件盒49的横截面为c形。具体的，c形结构的元件盒49，能够直观的看到元件盒49内部的元件数量，并且有利于放置或者取出元件。优选的，物料座48 设置有连通储料槽的观察孔，观察孔正对着元件盒49的c形开口。
68.如图9至10所示，在一个可选实施例中，储料组件45还包括配置于上料底座4的第三驱动件51，以及配置于第三驱动件51上的物料转盘50。第三驱动件51用以驱动物料转盘50转动。物料座48有多个，且圆周配置于物料转盘 50。顶料通孔设置于物料转盘50。第二支撑做配置于上料底座4。夹紧组件47 还包括配置于第二支撑座63的第四驱动件62。以及配置于第四驱动件62的第三支撑座61。第二驱动件60配置于第三支撑座61。第四驱动件62用以驱动第三支撑座61靠近或远离储料槽。
69.具体的，第三驱动件51驱动物料转盘50带动物料座48和元件盒49进行转动。为了防止转动过程中，元件盒49和定位组件46或夹紧组件47相碰撞，为夹紧组件47设置了一靠近或远离元件盒49的结构。即，可滑动的设置于第二支撑座63的第三支撑座61，以及用以驱动第三支撑座61滑动的第四驱动件 62。第四驱动件62为伸缩气缸。当物料转盘50不转动时，第四驱动件62驱动第三支撑座61靠近储料槽，以使第二定位件58能够处于预定的位置，从而和第三定位件55进行配合，以实现第一方向上的定位。
70.在本实施例中，供料装置10直接安装于上料底座4。在其它实施例中，供料装置10还包含一供料座。第一支撑座52、第二支撑座63、第三驱动件51，顶升组件44等全部安装于供料座上，使其形成一个单独的整体。以便于安装、移动售卖。
71.供料装置10的供料步骤包括：
72.s1、顶升组件44上升，以带动板状元件上升至最上面的一片板状元件能够被第一检测件57感应到的位置。
73.s2、第一驱动件53驱动第一定位件54靠近第二定位件58，以使板状元件在第一方向上的两侧分别抵接第一定位件54和第二定位件58，从而进行定位。
74.s3、第二驱动件60驱动两个夹紧件56相互靠近，以从第二方向上夹紧固定位于最上方的一片板状元件。
75.s4、顶升组件44下降，并带动除了最上方的一片板状元件外的其它板状元件下降至第二检测件59检测不到的高度。
76.s5、在板状元件被外部设备取走后，第一驱动件53驱动第一定位件54远离第二定
位件58，第二驱动件60驱动两个夹紧件56松开。
77.通过循环步骤s1至步骤s5，能够持续的供应单片的板状元件，一直循环到一个弹夹内的板状元件全部被机械手取走。即，通过上述步骤能够让夹紧件56 定位并夹紧最上面的一片元件。并让该元件悬空以便于机械手9进行吸取或夹持。并且，通过上述步骤供应板状元件，元件的位置误差极小，机械手9装配不容易出现错位等问题。
78.在上述实施例的基础上，本发明一可选实施例中，供料装置10的供料步骤还包括：
79.判断储料槽中是否有板状元件。
80.如果有，则执行步骤s1至步骤s5。
81.如果有，则执行如下步骤：
82.s6、第四驱动件62驱动第三支撑座61远离储料槽，以带动夹紧组件47远离物料座48。
83.s7、第三驱动件51驱动物料转盘50旋转，以将储存有板状元件的物料座 48旋转至定位组件46和夹紧组件47工作的工位。
84.s8、第四驱动件62驱动第三支撑座61靠近储料槽，以使夹紧组件47移动至夹紧工位。(在第三支撑座19移动到靠近储料槽的位置时，第二定位件16处于定位位置，从而与第一定位件一起进行第一方向上的定位。)
85.通过上述步骤能够让供料装置10实现长时间大量的供给元件，避免人工经常换料的麻烦，具有很好的实际意义。
86.以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。