重型筒状圆柱体垂直组对的周转角度偏差控制方法与流程

1.本发明涉及建筑大型设备安装技术领域，尤其涉及重型筒状圆柱体垂直组对的周转角度偏差控制方法。


背景技术：

2.对于大型重型两段圆柱形设备在空中垂直对接，因两节筒状圆柱设备内部均布了很多预留筋板及预留孔，这些筋板上的孔是在筒状圆柱设备对接完毕后，再插入贯穿上、下筒体的长段型h型钢钢柱，这根h型钢结构柱上密布与上下筒体预留板相互拼接螺栓孔，要求螺栓孔在上段和下段筒体筋板上均能顺畅的穿入螺栓，将上下筒体与结构柱连为一体，这样h型钢结构柱柱顶受力才能均衡地传导至上、下段筒体，且不能造成上下筒体垂直度和圆柱度的偏差；重点是该项目中两段重型筒状圆柱体在对接时，不仅要保证两段筒体设备拼接后的垂直度和圆柱度，更主要的是要保证两段筒体周转偏差≤1/2
°
(筒体外圆周长8164mm，上下筒体对接每错位偏差1
°
将造成22mm外圆周向偏差，按照要求角度安装允差应≤10mm)；下段筒状圆柱体设备φ2600mm，高度8m，重量14吨；上段筒状圆柱体设备φ2600mm，高度7m，重量12吨。h型钢结构内柱高度14m，重量10吨，由下段筒状圆柱体设备底部基面﹢3m处进行安装；实际应用施工时，提前将8m高度的下段筒状圆柱体设备吊装就位，并精平和紧固地脚螺栓至要求扭矩后，复测铅锤度圆柱度在要求范围内；上段筒状圆柱体质量较大吊装组对过程中安装困难，全程高空吊装作业难度较高，下段筒体顶部有一圈保证圆度的内圈，这个内圈挡环与上段筒体的下部侧面间隙只有0.5mm，因此在上下段筒体即将结合在一起时，受内圈挡环侧面结合摩擦力影响，想要旋转对正预先设定的角度标记是十分困难。


技术实现要素：

3.本发明针对现有技术的不足，提供了重型筒状圆柱体垂直组对的周转角度偏差控制方法。
4.本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
5.重型筒状圆柱体垂直组对的周转角度偏差控制方法，重型筒状圆柱体包括上端筒状圆柱体和下端筒状圆柱体；所述下端筒状圆柱体表面设置有下端挡块，所述上端筒状圆柱体表面设置有上端挡块，所述下端挡块表面设置有液压驱动装置，所述上端筒状圆柱体和下端筒状圆柱体表面均设置有对正标识；包括以下步骤：
6.步骤一挡板焊接
7.上端筒状圆柱体和下端筒状圆柱体平放在地面上，将下端挡块和上端挡块分别焊接到下端筒状圆柱体和上端筒状圆柱体对应位置上；
8.步骤二吊装对接
9.下端筒状圆柱体树立到指定位置，通过吊车吊起上端筒状圆柱体，吊车控制上端筒状圆柱体对准下端筒状圆柱体，吊车控制上端筒状圆柱体下落和下端筒状圆柱体对接；
10.步骤三角度偏差矫正
11.将液压驱动装置安装到下端挡块表面，通过液压驱动装置驱动上端挡块带动上端筒状圆柱体转动，直至上端筒状圆柱体和下端筒状圆柱体表面的对正标识对齐；
12.步骤四数据检测
13.松开吊车绑缚上端筒状圆柱体布带，并对上端筒状圆柱体和下端筒状圆柱体外加保护装置，检测重型筒状圆柱体各项数据；检测合格则进行下一步，检测不合格则重新进行步骤二吊装对接至步骤四数据检测布置；
14.步骤五连接处断焊
15.重型筒状圆柱体连接处圆周均布断焊段；
16.步骤六复检
17.在步骤五连接处断焊之后，再重复进行步骤四数据检测步骤；检测合格则进行下一步骤操作；
18.步骤七结合面焊接
19.上端筒状圆柱体和下端筒状圆柱体连接处外圆结合面进行满焊焊接。
20.作为上述技术方案的改进，在步骤一挡板焊接步骤中，所述下端挡块和上端挡块各设置有三组；所述三组下端挡块均焊接在下端筒状圆柱体表面，且三组下端挡块均呈一百二十度等均分间隔设置；所述三组上端挡块均固定连接在上端筒状圆柱体，且三组上端挡块均呈一百二十度等均分间隔设置。
21.作为上述技术方案的改进，在步骤二吊装对接步骤中，上端筒状圆柱体和下端筒状圆柱体缓慢贴合，直至吊装负荷为上端筒状圆柱体质量的三分之二。
22.作为上述技术方案的改进，在步骤三角度偏差矫正步骤中，所述对正标识为v型开口状，且上端筒状圆柱体和下端筒状圆柱体的对正标识之间偏差小于等于0.5
°
。
23.作为上述技术方案的改进，在步骤四数据检测过程中，检测流程包括重型筒状圆柱体整体铅锤度，以及上端筒状圆柱体和下端筒状圆柱体内h型钢结构柱预留板中心吻合度。
24.作为上述技术方案的改进，在步骤六复检步骤中，重新进行步骤四数据检测，若出现包括重型筒状圆柱体整体铅锤度不合格，或者上端筒状圆柱体和下端筒状圆柱体内h型钢结构柱预留板中心吻合度不满足标准，打磨断开重型筒状圆柱体连接处断焊焊点，重新调整上端筒状圆柱体和下端筒状圆柱体的安装关系后，重复进行步骤四数据检测至步骤六复检步骤。
25.本发明的有益效果：上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2缓慢贴合，直至吊装负荷为上端筒状圆柱体1质量的三分之二，减轻上端筒状圆柱体1对下端筒状圆柱体2的压力，减小上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2接触面转动过程中的摩擦力，三组下端挡块3和上端挡块4，以及三组液压驱动装置5形成三组圆周阵列的驱动单元，使得驱动点的转动圆心和上端筒状圆柱体1的中轴线重合，在推动上端筒状圆柱体1转动过程中，施加力的方向沿上端筒状圆柱体1的外圆切线方向，在三个方向上均匀稳定推动，调节上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2的对正标识6对齐。
附图说明
26.图1为本发明实施例所述重型筒状圆柱体垂直组对的周转角度偏差控制方法的流程示意图；
27.图2为本发明实施例所述重型筒状圆柱体垂直组对的周转角度偏差控制方法的重型筒状圆柱体结构示意图；
28.图3为本发明实施例所述重型筒状圆柱体垂直组对的周转角度偏差控制方法的重型筒状圆柱体对接示意图；
29.图4为本发明实施例所述重型筒状圆柱体垂直组对的周转角度偏差控制方法的重型筒状圆柱体俯视图；
30.图5为本发明实施例所述重型筒状圆柱体垂直组对的周转角度偏差控制方法的图3的a处放大图；
31.图6为本发明实施例所述重型筒状圆柱体垂直组对的周转角度偏差控制方法的驱动机构局部示意图；
32.图中：1、上端筒状圆柱体；2、下端筒状圆柱体；3、下端挡块；4、上端挡块；5、液压驱动装置；6、对正标识。
具体实施方式
33.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
34.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
35.实施例
36.如图1所示，本实施例重型筒状圆柱体垂直组对的周转角度偏差控制方法，重型筒状圆柱体包括上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2；下端筒状圆柱体2表面设置有下端挡块3，上端筒状圆柱体1表面设置有上端挡块4，下端挡块3表面设置有液压驱动装置5，上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2表面均设置有对正标识6；包括以下步骤：
37.步骤一挡板焊接
38.上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2平放在地面上，将下端挡块3和上端挡块4分别焊接到下端筒状圆柱体2和上端筒状圆柱体1对应位置上；下端挡块3和上端挡块4各设置有三组；三组下端挡块3均焊接在下端筒状圆柱体2表面，且三组下端挡块3均呈一百二十度等均分间隔设置；三组上端挡块4均固定连接在上端筒状圆柱体1，且三组上端挡块4均呈一百二十度等均分间隔设置；
39.通过三组下端挡块3和上端挡块4，以及三组液压驱动装置5形成三组圆周阵列的驱动单元，使得驱动点的转动圆心和上端筒状圆柱体1的中轴线重合，在推动上端筒状圆柱体1转动过程中，施加力的方向沿上端筒状圆柱体1的外圆切线方向，在三个方向上均匀稳定推动，方便调节上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2的对正标识6对齐；
40.步骤二吊装对接
41.下端筒状圆柱体2树立到指定位置，通过吊车吊起上端筒状圆柱体1，吊车控制上端筒状圆柱体1对准下端筒状圆柱体2，吊车控制上端筒状圆柱体1下落和下端筒状圆柱体2对接；
42.在步骤二吊装对接步骤中，上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2缓慢贴合，直至吊装负荷为上端筒状圆柱体1质量的三分之二，减轻上端筒状圆柱体1对下端筒状圆柱体2的压力，减小上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2接触面转动过程中的摩擦力，便于对上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2进行转动对齐，同时减少上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2连接处在调节过程中的磨损。
43.步骤三角度偏差矫正
44.将液压驱动装置5安装到下端挡块3表面，通过液压驱动装置5驱动上端挡块4带动上端筒状圆柱体1转动，直至上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2表面的对正标识6对齐；对正标识6为v型开口状，且上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2的对正标识6之间偏差小于等于0.5
°
；
45.通过对正标识6便于测定上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2的偏移角度，确定液压驱动装置5的工作行程，通过v型开口状对正标识6便于提高对正标识6的对齐精度。
46.步骤四数据检测
47.松开吊车绑缚上端筒状圆柱体1布带，并对上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2外加保护装置，检测重型筒状圆柱体各项数据；检测合格则进行下一步，检测不合格则重新进行步骤二吊装对接至步骤四数据检测布置；在步骤四数据检测过程中，检测流程包括重型筒状圆柱体整体铅锤度，以及上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2内h型钢结构柱预留板中心吻合度；通过检查铅锤度和吻合度，方便确认上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2是否满足安装需求，方便h型钢结构柱的安装。
48.步骤五连接处断焊
49.重型筒状圆柱体连接处圆周均布断焊8段；通过在上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2的接缝处进行断焊，8段断焊焊点圆周阵列分布在接缝处周围；便于提高后续满焊焊接中上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2接缝时的稳定性。
50.步骤六复检
51.在步骤五连接处断焊之后，再重复进行步骤四数据检测步骤；检测合格则进行下一步骤操作；重复进行步骤四数据检测，若出现包括重型筒状圆柱体整体铅锤度不合格，或者上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2内h型钢结构柱预留板中心吻合度不满足标准，打磨断开重型筒状圆柱体连接处断焊焊点，重新调整上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2的安装关系后，重复进行步骤四数据检测至步骤六复检步骤；通过重复步骤四数据检查步骤，防止在断焊过程中局部金属的热胀冷缩，导致上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2安装配合受到影响，避免铅锤度和吻合度出现误差。
52.步骤七结合面焊接
53.上端筒状圆柱体1和下端筒状圆柱体2连接处外圆结合面进行满焊焊接。
54.需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之
间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
55.以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。