一种套圈表面钻孔设备的制作方法

1.本技术涉及钻孔设备领域，尤其是涉及一种套圈表面钻孔设备。


背景技术：

2.目前，在进行轴承套圈的加工工作时，需要对套圈表面进行钻孔操作，且钻孔时，往往需要在套圈的表面沿周向钻两个以套圈圆心为对称中心的孔。
3.相关技术中，在进行钻孔操作时，一般是将套圈固定后，使用普通的钻孔设备在指定位置上进行两次钻孔操作，即可完成套圈的钻孔工序。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为在实际使用的过程中，为实现两次不同位置的钻孔，一般需要将工件一次钻孔后改变位置，再进行第二次打孔，该种钻孔加工方式容易导致钻孔的位置精度下降，且钻孔加工的步骤较为繁琐，降低了加工效率。


技术实现要素：

5.为了解决现有的对于套圈进行钻孔加工的设备加工效率较低的问题，本技术提供一种套圈表面钻孔设备。
6.本技术提供的一种套圈表面钻孔设备采用如下的技术方案：
7.一种套圈表面钻孔设备，包括运料传送带，所述运料传送带与上料机相连，套圈依次排列在运料传送带表面，所述运料传送带上设置有钻孔装置，所述钻孔装置包括有两个分别设置在套圈的两侧，所述钻孔装置包括有钻头座和设置于钻头座上的钻头，该种钻孔设备还包括有工件定位装置，所述工件定位装置用于将套圈移动至两个钻孔装置之间。
8.通过采用上述技术方案，通过工件定位装置将运料传送带上的套圈移动至两个钻孔装置之间，两个钻孔装置同时对套圈表面进行钻孔，由此即可实现对于套圈的快速且准确的钻孔，大大提高了对于套圈的加工效率。
9.优选的，所述运料传送带的一侧设置有与运料传送带表面高度一致的工作平台，所述工件定位装置包括有第一气缸、第二气缸和定位块，所述第一气缸设置在运料传送带远离工作平台的一侧，所述第一气缸的活塞杆的轴线与运料传送带的长度方向相垂直，所述第一气缸活塞杆的末端设置有第一推板，所述第一气缸伸长时，所述第一推板将套圈推动至工作平台表面；
10.所述第二气缸设置在第一气缸伸长时活塞杆的末端位置处，所述第二气缸的活塞杆的轴线沿运料传送带的长度方向设置，所述第二气缸的活塞杆的末端设置有第二推板；
11.所述工作平台上设置有预留缺口，一个所述钻孔装置设置在预留缺口处，另一个所述钻孔装置对称设置在工作平台的另一侧，所述定位块设置在工作平台上；
12.所述第二气缸伸长时，所述第二推板将套圈推至与定位块表面相贴合，所述两个钻孔装置的钻头正对于套圈表面的钻孔位置。
13.通过采用上述技术方案，工件定位装置在工作时，首先通过第一气缸和第一推板将位于运料传送带上的套圈移动至工作平台，并将套圈移动至第二推板附近，随后第二气
缸和第二推板将套圈向靠近定位块的位置移动，并最终使得套圈移动至与定位块相抵接，且同时，定位块和第二推板对套圈进行定位，以便于位于套圈两侧的钻孔装置对套圈进行准确的钻孔工作。
14.优选的，所述运料传送带上设置有套圈挡块，所述套圈挡块靠近套圈的一面上形成有两个斜面并交汇成v形，所述套圈随运料传送带移动至与套圈挡块表面相抵接。
15.通过采用上述技术方案，套圈挡块的设置可以对运料传送带上的套圈进行阻挡，以便于其被第一推板推动至工作平台上，交汇成v型的斜面可以通过两点定位的方式快速的对套圈进行精准定位，从而使得套圈在套圈挡块上的位置固定，更加方便第一推板对其进行推动。
16.优选的，所述第一推板靠近套圈的表面形成有与套圈边沿相贴合的凹面，所述套圈移动至与套圈挡块表面贴合时，所述第一推板的中心偏离套圈的中心设置，且所述第一推板中心的偏离方向为远离套圈挡块的方向。
17.通过采用上述技术方案，由于套圈挡块采用两个交汇成v形的斜面对套圈进行定位，故在套圈沿垂直于运料传送带的方向移动时可能会与套圈挡块之间发生撞击，故将第一推板相对于套圈偏心设置，且第一推板表面设置有与套圈边沿相贴合的凹面，当第一推板与套圈相接触时，随着第一推板的移动，套圈会逐渐与第一推板表面相贴合并与套圈挡块之间脱离，即可有效降低套圈与套圈挡块之间发生剧烈碰撞的可能性。同时，设置有凹面的第一推板可以更加精确的对套圈进行定位，有效提高了工件定位装置移动套圈时的精准度。
18.优选的，所述第二推板和定位块的靠近套圈的表面均形成有与套圈边沿相贴合的凹面，所述第二推板和定位块均与套圈的边沿相贴合时，所述第二推板和定位块之间形成有供钻头移动的钻孔间隙。
19.通过采用上述技术方案，定位块的位置固定且其表面设置有凹面，可以对套圈实现精准定位，第二推板可以将套圈与定位块之间抵紧，从而减少套圈与定位块之间可能存在的间隙，从而有效降低套圈的实际位置与应在位置之间存在的偏移量，最终使得钻孔装置能够对套圈在指定的位置上实现精确的钻孔加工，有效提高了加工精度。
20.优选的，所述第二推板上固定设置有固定压片，所述固定压片与工作平台表面相平行，所述套圈位于固定压片和工作平台之间。
21.通过采用上述技术方案，固定压片的设置可以对套圈在竖直位置上的位置进行限制，有效减少套圈在钻孔过程中在竖直位置上可能存在的位置偏移，从而进一步提高钻孔的加工精度。
22.优选的，所述工作平台上还开设有出料孔，所述出料孔的直径大于套圈直径，所述出料孔内设置有与出料孔的边沿相贴合的出料挡板，所述钻孔装置进行钻孔时，所述套圈完全位于出料挡板上，所述出料挡板连接有升降驱动装置，所述出料挡板在升降驱动装置的驱动下在竖直方向上作往复运动。
23.通过采用上述技术方案，在钻孔加工完成后，第二气缸驱动第二推板向远离定位块的位置移动，随后出料挡板在升降驱动装置的作用下向远离工作平台的方向移动，并使得位于出料挡板上的套圈与工作平台之间分离，从而实现加工完成的套圈的下料。在钻孔加工的过程中，出料挡板还可在升降驱动装置的作用下向靠近固定压片的方向移动，从而
使得套圈与固定压片之间实现稳定的贴合，从而进一步减少套圈在钻孔加工时可能存在的位置便宜，并有效提高钻孔时的加工精度。
24.优选的，所述套圈挡块与套圈相接触的表面上贴合设置有橡胶垫片。
25.通过采用上述技术方案，橡胶垫片的设置可以对套圈的表面起到一定的保护作用，从而降低套圈表面产生表面损伤的可能性。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
27.1.通过两个对称的钻孔装置的设置，能够起到同时对套圈进行钻孔的效果，大大提高加工效率；
28.2.通过工件定位装置的设置，能够起到有效提高钻孔时的加工精度的效果。
附图说明
29.图1是本技术实施例的一种套圈表面钻孔设备的整体结构的俯视图。
30.附图标记说明，2、运料传送带；3、钻孔装置；31、钻头座；32、钻头；4、工件定位装置；41、第一气缸；42、第一推板；43、第二气缸；44、第二推板；441、固定压片；45、定位块；46、套圈挡块；461、橡胶垫片；5、工作平台；51、预留缺口；52、出料孔；53、出料挡板。
具体实施方式
31.以下结合附图1对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种套圈表面钻孔设备。参照图1，该种套圈表面钻孔设备包括运料传送带2，运料传送带2与上料机相连，且本实施例中的套圈通过上料机依次上料至运料传送带2的表面，且各套圈依次排列在运料传送带2表面。该种钻孔设备包括有工件定位装置4和钻孔装置3，钻孔装置3设置有两个且对称设置在套圈的两侧，工件定位装置4用于将套圈移动至两个钻孔装置3之间。钻孔装置3包括有钻头座31和设置于钻头座31上的钻头32。
33.参照图1，运料传送带2的一侧设置有与运料传送带2表面高度一致的工作平台5，工件定位装置4包括有第一气缸41、第二气缸43和定位块45，第一气缸41设置在运料传送带2远离工作平台5的一侧，第一气缸41的活塞杆的轴线与运料传送带2的长度方向相垂直，第一气缸41活塞杆的末端设置有第一推板42，第一气缸41伸长时，第一推板42将套圈推动至工作平台5表面；第二气缸43设置在第一气缸41伸长时活塞杆的末端位置处，第二气缸43的活塞杆的轴线沿运料传送带2的长度方向设置，第二气缸43的活塞杆的末端设置有第二推板44；工作平台5上设置有预留缺口51，一个钻孔装置3设置在预留缺口51处，另一个钻孔装置3对称设置在工作平台5的另一侧，定位块45设置在工作平台5上；第二气缸43伸长时，第二推板44将套圈推至与定位块45表面相贴合，两个钻孔装置3的钻头32正对于套圈表面的钻孔位置。
34.参照图1，运料传送带2上设置有套圈挡块46，套圈挡块46靠近套圈的一面上形成有两个斜面并交汇成v形，套圈随运料传送带2移动至与套圈挡块46表面相抵接，套圈挡块46与套圈相接触的表面上贴合设置有橡胶垫片461。套圈挡块46的设置可以对运料传送带2上的套圈进行阻挡，以便于其被第一推板42推动至工作平台5上，交汇成v型的斜面可以通过两点定位的方式快速的对套圈进行精准定位，从而使得套圈在套圈挡块46上的位置固
定，更加方便第一推板42对其进行推动。橡胶垫片461的设置可以对套圈的表面起到一定的保护作用，从而降低套圈表面产生表面损伤的可能性。
35.参照图1，第一推板42靠近套圈的表面形成有与套圈边沿相贴合的凹面，套圈移动至与套圈挡块46表面贴合时，第一推板42的中心偏离套圈的中心设置，且第一推板42中心的偏离方向为远离套圈挡块46的方向。由于套圈挡块46采用两个交汇成v形的斜面对套圈进行定位，故在套圈沿垂直于运料传送带2的方向移动时可能会与套圈挡块46之间发生撞击，故将第一推板42相对于套圈偏心设置，且第一推板42表面设置有与套圈边沿相贴合的凹面，当第一推板42与套圈相接触时，随着第一推板42的移动，套圈会逐渐与第一推板42表面相贴合并与套圈挡块46之间脱离，即可有效降低套圈与套圈挡块46之间发生剧烈碰撞的可能性。同时，设置有凹面的第一推板42可以更加精确的对套圈进行定位，有效提高了工件定位装置4移动套圈时的精准度。
36.参照图1，第二推板44和定位块45的靠近套圈的表面均形成有与套圈边沿相贴合的凹面，第二推板44和定位块45均与套圈的边沿相贴合时，第二推板44和定位块45之间形成有供钻头32移动的钻孔间隙。第二推板44上固定设置有固定压片441，固定压片441与工作平台5表面相平行，套圈位于固定压片441和工作平台5之间。定位块45的位置固定且其表面设置有凹面，可以对套圈实现精准定位，第二推板44可以将套圈与定位块45之间抵紧，从而减少套圈与定位块45之间可能存在的间隙，从而有效降低套圈的实际位置与应在位置之间存在的偏移量，最终使得钻孔装置3能够对套圈在指定的位置上实现精确的钻孔加工，有效提高了加工精度。固定压片441的设置可以对套圈在竖直位置上的位置进行限制，有效减少套圈在钻孔过程中在竖直位置上可能存在的位置偏移，从而进一步提高钻孔的加工精度。
37.参照图1，工作平台5上还开设有出料孔52，出料孔52的直径大于套圈直径，出料孔52内设置有与出料孔52的边沿相贴合的出料挡板53，钻孔装置3进行钻孔时，套圈完全位于出料挡板53上，出料挡板53连接有升降驱动装置(图中未示出)，出料挡板53在升降驱动装置的驱动下在竖直方向上作往复运动。
38.本技术实施例一种套圈表面钻孔设备的实施原理为：通过工件定位装置4将运料传送带2上的套圈移动至两个钻孔装置3之间，两个钻孔装置3同时对套圈表面进行钻孔，由此即可实现对于套圈的快速且准确的钻孔，大大提高了对于套圈的加工效率。
39.工件定位装置4在工作时，首先通过第一气缸41和第一推板42将位于运料传送带2上的套圈移动至工作平台5，并将套圈移动至第二推板44附近，随后第二气缸43和第二推板44将套圈向靠近定位块45的位置移动，并最终使得套圈移动至与定位块45相抵接，且同时，定位块45和第二推板44对套圈进行定位，以便于位于套圈两侧的钻孔装置3对套圈进行准确的钻孔工作。在钻孔加工的过程中，出料挡板53可在升降驱动装置的作用下向靠近固定压片441的方向移动，从而使得套圈与固定压片441之间实现稳定的贴合，从而进一步减少套圈在钻孔加工时可能存在的位置便宜，并有效提高钻孔时的加工精度。
40.在钻孔加工完成后，第二气缸43驱动第二推板44向远离定位块45的位置移动，随后出料挡板53在升降驱动装置的作用下向远离工作平台5的方向移动，并使得位于出料挡板53上的套圈与工作平台5之间分离，从而实现加工完成的套圈的下料。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术
的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。