一种双叉凹轮下料支撑机构及激光切管机的制作方法

1.本实用新型属于切管机设备领域，具体涉及一种双叉凹轮下料支撑机构及激光切管机。


背景技术：

2.早现有激光切管机领域中，针对切割较长管材时，下料过长悬空的情况下，会下料管材会甩动，导致前卡会卡不紧，精度下降，切断下落时会打到激光头。同时现有的切割管机中，管材穿过机架中的切管孔，经切割头切割后，管材的前端需要托管装置对管材进行承托，以防止管材因切断而突然下落造成损伤。目前所使用的托管装置通常包括设置在机架上的支架，支架中的顶端设置有可转动的托轮。使用时，由于切管机所切割的管材的管径不同，而托轮为固定设置，当管材的管径较大时，管材的前端会顶到托轮，由于无法调整托轮的高度从而无法实现托轮对管材的承托。
3.公开号为cn110000575a的专利公开了一种切管机中的托管装置，包括固定在切管机机架上的支架，支架中通过轴设置有固定托轮，所述支架上还活动设置有旋转架，旋转架的一端与支架相活动连接，旋转架的另一端通过轴设置有活动托轮，活动托轮和固定托轮相平行设置，支架上还设置有用于驱动旋转架转动的驱动装置。该专利中的固定托轮由于位置无法调节，对于管径过大的管材起到限制作用，无法承托管径过大的管材


技术实现要素：

4.本实用新型的目的之一在于提供一种双叉凹轮下料支撑机构，以解决上述技术问题，通过在支撑机构的底座上设置剪叉机构，通过调整剪叉机构中的第一剪叉条和第二剪叉条的高度，实现凹轮对不同高度位置和不同管径的管材的承托，从而以较低成本保证切割精度。
5.为实现上述实用新型目的，本实用新型采取的技术方案如下：
6.一种双叉凹轮下料支撑机构，包括：
7.底座，所述底座长度方向的一端设置铰接部，所述底座长度方向另一端的两侧壁上设置滑槽；
8.剪叉机构，所述剪叉机构包括第一剪叉条和第二剪叉条，所述第一剪叉条和第二剪叉条交叉铰接设置，所述第一剪叉条的底部与所述铰接部铰接，所述第二剪叉条的底部与所述滑槽配合连接；
9.凹轮，所述凹轮用于支撑管材，所述凹轮包括设置在所述第一剪叉条上端的第一凹轮和设置在所述第二剪叉条上端的第二凹轮；
10.驱动装置，所述驱动装置与所述第二剪叉条连接，所述驱动装置用于推动所述第二剪叉条在所述滑槽中由底座的一端至另一端往复移动。
11.优选的，所述第一剪叉条包括位于所述底座宽度方向一侧的第一左剪叉杆和位于所述底座宽度方向另一侧的第一右剪叉杆，所述铰接部包括设置在所述底座宽度方向一侧
的左铰接座和设置在底座宽度方向另一侧的右铰接座，所述第一左剪叉杆的底部与所述左铰接座铰接，所述第一右剪叉杆的底部与所述右铰接座铰接。
12.优选的，所述第一左剪叉杆和所述第一右剪叉杆之间设置若干个连接杆。
13.优选的，所述连接杆设置至少两个，所述连接杆包括设置在所述第一剪叉条和第二剪叉条铰接位置处的中间连接杆和设置在中间连接杆一侧或两侧的侧连接杆。
14.优选的，所述第二剪叉条包括位于所述底座宽度方向一侧的第二左剪叉杆和位于所述底座宽度方向另一侧的第二右剪叉杆，所述滑槽包括设置在所述底座宽度方向一侧壁上的左滑槽和设置在底座宽度方向另一侧壁上的右滑槽，所述第二左剪叉杆的底部与所述左滑槽配合连接，所述第二右剪叉杆的底部与所述右滑槽配合连接。
15.优选的，所述第二左剪叉杆和所述第二右剪叉杆之间设置若干个连接杆。
16.优选的，所述第二左剪叉杆的底部与所述左滑槽通过轴承或滑块连接，所述第二右剪叉杆的底部与所述右滑槽通过轴承或滑块连接。
17.优选的，所述述第二左剪叉杆的底部设置与第二左剪叉杆的杆体垂直的第一短轴，所述第一短轴上安装轴承，轴承的内圈与短轴装配，轴承的外圈安装在左滑槽中；所述第二右剪叉杆的底部设置与第二右剪叉杆的杆体垂直的第二短轴，所述第二短轴上安装轴承，轴承的内圈与第二短轴装配，轴承的外圈安装在右滑槽中。
18.优选的，所述轴承为深沟球轴承。
19.优选的，所述驱动装置包括前固定座、后固定座、安装在所述前固定座和后固定座上的螺杆、与所述螺杆螺纹连接的光杆，所述前固定座设置在所述底座的一端，所述后固定座设置在所述底座的前端和后端之间，所述光杆的两端分别与所述第二左剪叉杆和第二右剪叉杆的底部铰接。
20.优选的，所述前固定座设置在所述底座沿长度方向的前端壁上，所述铰接部设置在所述底座沿长度方向的后端壁上，所述后固定座设置在位于所述底座沿宽度方向的两侧壁之间的连接板上。
21.优选的，所述前固定座设置在所述底座的前端壁的内侧或外侧。
22.优选的，所述前固定座设置在所述后固定座与所述前端壁之间。
23.优选的，所述前固定座设置在所述后固定座与所述后端壁之间。
24.优选的，所述前固定座设置在所述底座的后端壁的内侧或外侧。
25.优选的，所述光杆的中心设置供所述螺杆穿过的螺纹孔，所述螺杆与所述光杆装配的区域设置螺纹，所述螺杆包括置于所述前固定座和后固定座之间的螺纹杆体和由所述螺纹杆体一端延伸出所述底座一端的延伸部，转动所述延伸部使所述螺纹杆体转动，以使与螺纹杆体配合的光杆沿所述底座的长度方向运动。
26.优选的，所述光杆的两端穿过所述第二左剪叉杆和第二右剪叉杆分别与左滑槽和右滑槽通过轴承连接，所述螺杆和光杆呈相互垂直设置。
27.本发明的目的之二在于提供一种激光切管机，以解决管材切割过程中，管材前端下料悬空过长，导致导致的管材晃动及管材切割完成时，掉落的管材碰撞切割头的问题。
28.为实现上述实用新型目的，本实用新型采取的技术方案如下：
29.一种激光切管机，所述激光切管机包括上述所支撑机构，若干个所述支撑机构沿管材的长度方向间隔设置在激光切管机卡盘前端，并置于前端悬空管材的下方，所述支撑
机构用于支撑所述激光切管机卡盘外侧的悬空管材。根据切割的长度，从而选择支撑机构的数量，保证对管材的稳定承托。
30.有益效果：
31.本实用新型提供的双叉凹轮下料支撑机构通过在底座上设置剪叉机构，通过驱动装置中的螺杆的转动来驱动连接在剪叉机构上的光杆沿底座的长度方向移动，从而推动剪叉机构中的第二剪叉条在滑槽中移动，由于第一剪叉条的下端与铰接部铰接，且第一剪叉条和第二剪叉条交叉铰接设置，因此第二剪叉条在向前移动过程中，第一剪叉条和第二剪叉条上端的第一凹轮和第二凹轮做升降运动，从而适应不同高度和不同直径形状的管材，保证切管机在切割较长管材时情况，通过调节双叉凹轮下料支撑机构中凹轮的高低，稳固支撑悬空的下料管材，同时凹轮还能起到定心作用，防止管材甩动，切断时，刚好落在下料支撑机构上，不会落地打到激光切割头，保护激光切割头。同时本技术中的螺杆配合光杆可以起到精确调整第一凹轮和第二凹轮的作用，使支撑机构的整体调节精度更高、结构简单、调节方便。
附图说明
32.图1所示为本实用新型一种双叉凹轮下料支撑机构的结构示意图；
33.图2所示为本实用新型一种双叉凹轮下料支撑机构的主视图；
34.图3所示为图2中沿a-a处的剖面图；
35.图4所示为本实用新型一种激光切管机的结构示意图。
36.附图标记
37.1、底座；11、连接板；12、前端壁；13、后端壁；2、第一剪叉条；21、第一左剪叉杆；22、第一右剪叉杆；23、第一凹轮；24、中间连接杆；25、侧连接杆；3、第二剪叉条；31、第二左剪叉杆；32、第二右剪叉杆；33、第二凹轮；4、光杆；5、后固定座；6、前固定座；7、螺杆；71、螺纹杆体；72、延伸部；8、轴承；9；激光切管机；91、卡盘；92、激光切割头；93、下料管材。
具体实施方式
38.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。
39.下面以具体实施例详细介绍本实用新型的技术方案。
40.实施例1
41.如图1-3所示，一种双叉凹轮下料支撑机构包括：底座1、剪叉机构、凹轮和驱动装置，所述底座1在长度方向的一端设置铰接部，所述底座1长度方向另一端的两侧壁上设置滑槽；所述剪叉机构包括第一剪叉条2和第二剪叉条3，所述第一剪叉条2和第二剪叉条3交叉铰接设置，所述第一剪叉条2的底部与所述铰接部铰接，所述第二剪叉条3的底部与所述滑槽配合连接；所述凹轮用于支撑管材，所述凹轮包括设置在所述第一剪叉条2上端的第一凹轮23和设置在所述第二剪叉条3上端的第二凹轮33；所述驱动装置与所述第二剪叉条3连接，所述驱动装置用于推动所述第二剪叉条3在所述滑槽中由底座1的一端至另一端往复移
动。
42.所述第一剪叉条2包括位于所述底座1宽度方向一侧的第一左剪叉杆21和位于所述底座1宽度方向另一侧的第一右剪叉杆22，所述铰接部包括设置在所述底座1宽度方向一侧的左铰接座和设置在底座1宽度方向另一侧的右铰接座，所述第一左剪叉杆21的底部与所述左铰接座铰接，所述第一右剪叉杆22的底部与所述右铰接座铰接，所述第一凹轮23设置在第一左剪叉杆21和第一右剪叉杆22上端之间。所述第一左剪叉杆21和所述第一右剪叉杆22之间设置若干个连接杆。
43.本实施例优选的，所述连接杆设置至少两个，所述连接杆包括设置在所述第一剪叉条2和第二剪叉条3铰接位置处的中间连接杆24和设置在中间连接杆24一侧或两侧的侧连接杆25，连接杆与第一剪叉条2和第二剪叉条3通过螺栓固定，连接杆可以增加剪叉机构的整体刚性，使支撑机构在承托管材时更加稳定，且能够承托重量高直径大的管材。
44.所述第二剪叉条3包括位于所述底座1宽度方向一侧的第二左剪叉杆31和位于所述底座1宽度方向另一侧的第二右剪叉杆32，所述滑槽包括设置在所述底座1宽度方向一侧壁上的左滑槽和设置在底座1宽度方向另一侧壁上的右滑槽，所述第二左剪叉杆31的底部与所述左滑槽配合连接，所述第二右剪叉杆32的底部与所述右滑槽配合连接。所述第二凹轮33设置在第二左剪叉杆31和第二右剪叉杆32上端之间。
45.所述第二左剪叉杆31的底部与所述左滑槽通过轴承8或滑块连接，所述第二右剪叉杆32的底部与所述右滑槽通过轴承8或滑块连接。
46.本实施例优选的，所述述第二左剪叉杆31的底部设置与第二左剪叉杆31的杆体垂直的第一短轴，所述第一短轴上安装轴承8，轴承8的内圈与短轴装配，轴承8的外圈安装在左滑槽中；所述第二右剪叉杆32的底部设置与第二右剪叉杆32的杆体垂直的第二短轴，所述第二短轴上安装轴承8，轴承8的内圈与第二短轴装配，轴承8的外圈安装在右滑槽中。所述轴承8为深沟球轴承8。设置轴承8作为第二剪叉件与滑槽配合的滚动件，可以减少第二剪叉件在移动过程中与底座1之间的摩擦，使支撑机构的高度调节更顺畅。
47.所述驱动装置包括前固定座6、后固定座5、安装在所述前固定座6和后固定座5上的螺杆7、与所述螺杆7螺纹连接的光杆4，所述前固定座6设置在所述底座1的一端，所述后固定座5设置在所述底座1的前端和后端之间，所述光杆4的两端分别与所述第二左剪叉杆31和第二右剪叉杆32的底部铰接。所述前固定座6设置在所述底座1沿长度方向的前端壁12上，所述铰接部设置在所述底座1沿长度方向的后端壁13上，所述后固定座5设置在位于所述底座1沿宽度方向的两侧壁之间的连接板11上。本实施例优选的，所述前固定座6设置在所述底座1的前端壁12的内侧或外侧。
48.所述螺杆7和光杆4呈相互垂直设置，所述螺杆7为丝杠结构，所述光杆4的中心设置供所述螺杆7穿过的螺纹孔，螺杆7和光杆4装配后形成螺旋滚道，所述螺杆7与所述光杆4装配的区域设置螺纹，所述螺杆7包括置于所述前固定座6和后固定座5之间的螺纹杆体71和由所述螺纹杆体71一端延伸出所述底座1一端的延伸部72，转动所述延伸部72使所述螺纹杆体71转动，以使与螺纹杆体71配合的光杆4沿所述底座1的长度方向运动。
49.本实施例中的双叉凹轮下料支撑机构通过转动螺杆7的延伸部72，从而带动螺纹杆体71转动，由于螺纹杆体71和光杆4之间形成有螺旋滚道，螺杆7在旋转过程中会带动光杆4向前或向后移动，
50.从而使光杆4推动剪叉机构中的第二剪叉条3通过轴承8在滑槽中移动，由于第一剪叉条2的下端与铰接部铰接，且第一剪叉条2和第二剪叉条3交叉铰接设置，因此第二剪叉条3在向前移动过程中，第一剪叉条2和第二剪叉条3上端的第一凹轮23和第二凹轮33做升降运动，从而适应不同高度和不同直径形状的管材，保证切管机在切割较长管材时情况，通过调节双叉凹轮下料支撑机构中凹轮的高低，稳固支撑悬空的下料管材93，同时凹轮还能起到定心作用，防止管材甩动，切断时，刚好落在下料支撑机构上，不会落地打到激光切割头92，保护激光切割头92。
51.实施例2
52.本实施例仅描述与上述实施例不同之处，在本实施例中，所述第二左剪叉杆31和所述第二右剪叉杆32之间设置若干个连接杆。
53.实施例3
54.本实施例仅描述与上述实施例不同之处，在本实施例中，所述前固定座6设置在所述后固定座5与所述前端壁12之间。
55.实施例4
56.本实施例仅描述与上述实施例不同之处，在本实施例中，所述前固定座6设置在所述后固定座5与所述后端壁13之间。
57.实施例5
58.本实施例仅描述与上述实施例不同之处，在本实施例中，所述前固定座6设置在所述底座1的后端壁13的内侧或外侧。
59.实施例6
60.本实施例仅描述与上述实施例不同之处，在本实施例中，所述光杆4的两端穿过所述第二左剪叉杆31和第二右剪叉杆32分别与左滑槽和右滑槽通过轴承8连接，光杆4两端通过轴承8在滑槽中滚动，从而带动第二剪叉条3的底部沿底座1的长度方向往复运动。
61.如图4所示，一种激光切管机9，所述激光切管机9包括上述任一实施例中的所支撑机构，若干个所述支撑机构沿管材的长度方向间隔设置在激光切管机9的卡盘91前端，并置于前端悬空管材的下方，所述支撑机构用于支撑所述激光切管机9的卡盘91外侧的悬空下料管材93。根据切割的长度，从而选择支撑机构的数量，保证对管材的稳定承托。本实用新型激光切管机9能够解决管材切割过程中，管材前端下料悬空过长，导致导致的管材晃动及管材切割完成时，掉落的管材碰撞激光切割头的问题。
62.以上对本实用新型所提供的一种双叉凹轮下料支撑机构及激光切管机的实施例进行了详细阐述。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的原理的前提下，还可以本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。