箔片自动装填机的制作方法

1.本实用新型属于机械生产技术领域，更为具体地，涉及一种箔片自动装填机。


背景技术：

2.目前，干扰弹主要使用原材料为箔片，但是市面上箔片的拾取多数需依靠人工，并根据经验取出适量的箔片，反复使用电子秤称重后，人工使用工装压紧装入夹片中，两片夹片安装完成后，需用橡皮筋将夹片绑住，防止夹片散开导致箔片飞出。在将装有箔片的夹片装入弹壳时，还需将橡皮筋取下。而且该产品生产全过程均在无氧舱内进行，人工需戴着较厚的胶皮手套进行装配。目前人工生产过程存在着劳动强度大，生产效率低、质量一致性差、操作不便等问题。


技术实现要素：

3.鉴于上述问题，本实用新型的目的是提供一种箔片自动装填机，用于自动化填装箔片，以克服上述现有技术的不足。
4.本实用新型提供的一种箔片自动装填机，包括：无氧舱、安装在无氧舱一侧的连接中转舱，所述连接中转舱用于生产原料进出无氧舱，其特征在于，所述无氧舱内设置有箔片自动装填机，所述箔片自动装填机包括：垫板平台、依次安装在垫板平台上的箔片暂存板、箔片托盘机构、箔片上料称量机构、箔片装填机构、正反夹片定位托盘机构，安装在垫板平台上并与箔片上料称量机构、箔片装填机构平行设置的弹壳上料定位机构和一组抓取机械手，安装在抓取机械手上方用于存放弹壳的弹壳暂存衬板；所述弹壳上料定位机构位于箔片装填机构的一侧，一组所述抓取机械手位于箔片装填机构的另一侧；所述箔片暂存板位于连接中转舱的一侧，所述箔片暂存板用于放置箔片转运罐；所述箔片托盘机构用于依次放置由人工在箔片转运罐内取出的箔片；所述箔片上料称量机构用于对箔片组进行分料并称重；所述箔片装填机构用于箔片与正反夹片的装填；所述正反夹片定位托盘机构放置正向夹片和反向夹片；所述弹壳上料定位机构用于放置弹壳并将弹壳上料至箔片装填机构。
5.作为本实用新型的优选结构，所述箔片托盘机构包括：安装在垫板平台上的箔片托盘安装架、安装在箔片托盘安装架上的箔片托盘、安装在垫板平台并位于箔片托盘两侧的箔片托盘夹紧气缸、安装在箔片托盘夹紧气缸上的箔片托盘夹紧板，所述箔片托盘两侧的箔片托盘夹紧气缸通过所述箔片托盘夹紧板夹紧箔片托盘；所述箔片托盘由多组用于安装箔片组的箔片安装凹槽座组成，多组所述箔片安装凹槽座平行设置，所述箔片托盘夹紧气缸的活塞杆与箔片托盘夹紧板固连。
6.作为本实用新型的优选结构，所述箔片上料称量机构包括：带有箔片组安装槽的箔片槽架、设置在箔片槽架一端并在箔片组安装槽内滑动的压缩头、安装在垫板平台上并驱动压缩头运动的箔片压缩电缸、连接压缩头与箔片压缩电缸滑块的导向板、安装在箔片槽架另一端的扶料架、安装在扶料架上并与箔片组安装槽平行设置的扶料导轨和扶料气缸、滑动连接在扶料导轨和扶料气缸上的扶料头，所述扶料气缸的滑块驱动扶料头在箔片
组安装槽内滑动，所述压缩头与扶料头分别位于箔片组安装槽的两端并相向而行；所述箔片槽架靠近扶料头一端的两侧侧壁上开设有与箔片组安装槽连通的缺口，位于缺口的一侧设置有切料机构，位于缺口的另一侧设置有称重机构，所述切料机构包括：与缺口形状一致的箔片推板、与箔片推板连接并带动箔片推板在缺口内滑动的推箔片气缸、开设在箔片推板侧面并与箔片组安装槽垂直设置的滑槽、滑动连接在滑槽内的箔片分料片、安装在箔片推板内侧并带动箔片分料片在缺口内往复运动的箔片分料气缸，所述箔片分料片用于对箔片组分料并在上料时阻挡剩余的箔片组，所述推箔片气缸通过安装架安装在垫板平台上；所述称重机构包括：内部凹槽与缺口形状一致的中转槽架、安装在垫板平台上并位于中转槽架下方的电子秤、位于中转槽架两端并与中转槽架两端边缘搭接的中转槽夹紧件、与中转槽夹紧件连接并用于夹紧中转槽架的夹持气缸、通过称重升降气缸安装架安装在垫板平台上的称重升降气缸、安装在称重升降气缸上并用于安装夹持气缸的称重升降板、安装在称重升降板上并位于两个夹持气缸之间的限位气缸、安装在限位气缸活塞杆上的限位件，所述限位件通过限位气缸在中转槽架的内部凹槽正上方运动，所述电子秤用于称重中转槽架凹槽内的箔片，两个所述夹持气缸通过中转槽夹紧件夹持中转槽架，所述称重升降气缸通过称重升降板带动夹持气缸及夹持气缸夹持的中转槽架在电子秤正上方运动。
7.作为本实用新型的优选结构，所述箔片装填机构包括：内部带有避让槽的夹片安装板，安装在夹片安装板顶面上的导向座、夹片装填区、夹片组装区、夹片推板、一组挡边板、一组夹片限位板、夹片夹紧气缸和阻挡组件，安装在夹片安装板底面上用于驱动夹片限位板升降的夹片限位气缸，安装在夹片安装板一侧用于驱动夹片推板的推夹片气缸驱动机构，安装在夹片安装板另一侧的横推机构，所述夹片装填区位于导向座与夹片推板之间，所述夹片装填区与夹片组装区平行设置且位置对应，一组平行设置的所述挡边板分别位于夹片组装区的两端边缘位置，所述夹片夹紧气缸位于其中一个挡边板侧，所述夹片夹紧气缸的活塞杆上安装有夹片夹紧板，所述夹片夹紧板与另一侧的挡边板配合夹紧夹片组装区的夹片工件，一组所述夹片限位板安装在夹片组装区远离横推机构的一侧边缘位置，所述夹片限位板穿过夹片安装板的避让孔与夹片限位气缸的活塞杆连接，所述阻挡组件位于夹片装填区的正上方，所述阻挡组件包括：通过阻挡气缸安装板安装在夹片安装板一侧的阻挡气缸、安装在阻挡气缸活塞杆上的阻挡升降板、通过连接块安装在阻挡升降板下端面上的夹片压板，所述阻挡气缸位于靠近推夹片气缸驱动机构的一侧，所述推夹片气缸驱动机构包括：通过安装架安装在垫板平台上的第一推夹片气缸、安装在第一推夹片气缸上的连接板，所述连接板穿过夹片安装板的避让槽与夹片推板连接，所述第一推夹片气缸与夹片装填区的装填方向平行，所述第一推夹片气缸推动夹片推板将夹片装填区的夹片工件推入导向座，所述夹片组装区位于两个挡边板之间的中部位置开设有用于避让横推机构的避让槽，所述横推机构包括：通过安装架安装在垫板平台上的第二推夹片气缸、通过连接板安装在第二推夹片气缸的活塞杆上的第三推夹片气缸、安装在第三推夹片气缸的活塞杆上的夹片压头，所述夹片压头穿过避让槽将夹片组装区的夹片工件推入夹片装填区，所述第二推夹片气缸与第三推夹片气缸平行设置并且与第一推夹片气缸垂直设置。
8.作为本实用新型的优选结构，所述正反夹片定位托盘机构包括：安装在垫板平台上的夹片换位机构安装架、安装在夹片换位机构安装架上且平行设置的夹片换位滑轨和夹片换位气缸、滑动连接在夹片换位滑轨上和夹片换位气缸滑块上的两组夹片安装托盘，其
中一组所述夹片安装托盘安装正夹片，另一组所述夹片安装托盘安装反夹片，所述夹片换位气缸上的滑块带动夹片安装托盘在夹片换位滑轨上滑动，所述夹片换位滑轨与弹壳上料定位机构垂直设置。
9.作为本实用新型的优选结构，弹壳上料定位机构包括：安装在垫板平台上的弹壳换位机构安装架、安装在弹壳换位机构安装架上且平行设置的弹壳换位滑轨和弹壳换位电缸、滑动连接在弹壳换位滑轨上和弹壳换位电缸滑块上的弹壳上料定位板、安装在弹壳换位机构安装架上的弹壳压紧气缸、安装在弹壳压紧气缸活塞杆上的弹壳压紧板、所述弹壳压紧板与导向座中心对齐后，所述弹壳压紧气缸通过弹壳压紧板将弹壳上料定位板上的弹壳推入导向座内，所述弹壳换位电缸的滑块驱动弹壳上料定位板在弹壳换位滑轨上运动。
10.作为本实用新型的优选结构，所述箔片槽架由凹形架和安装在凹形架底部的多组支撑腿组成，所述凹形架内的箔片组安装槽用于安装箔片组，所述扶料架由竖向安装在垫板平台上的扶料机构安装架，以及横向安装在扶料机构安装架顶部的扶料机构安装板组成，所述扶料导轨安装在扶料机构安装板上，所述箔片推板呈u形板状，所述滑槽开设在u形板状的箔片推板外侧，所述箔片分料片安装在所述滑槽内并通过压板进行限位，用于防止箔片分料片从滑槽内脱落；所述箔片分料气缸安装在u形板状的箔片推板内侧，用于防止与箔片干涉；所述夹持气缸的活塞杆与中转槽夹紧件连接，所述称重升降板位于电子秤上方，所述中转槽架与称重升降板通过夹持气缸上的中转槽夹紧件进行连接，所述称重升降气缸通过安装架竖向设置在垫板平台上，所述箔片压缩电缸和推箔片气缸通过安装架横向设置在垫板平台上并且两者之间的运动方向垂直，两个所述中转槽夹紧气缸相对设置，所述扶料气缸为无杆气缸。
11.作为本实用新型的优选结构，所述夹片安装板通过安装架沿水平方向安装在垫板平台上，所述夹片安装板内开设有用于连接板滑动的避让槽，所述连接板穿过避让槽与夹片推板连接，导向座由两侧开口的矩形箱体组成，所述导向座通过两侧的导向座连接板安装在夹片安装板上，所述一组挡边板由一个较长的挡边板和一个较短的挡边板组成，所述夹片夹紧气缸位于较短的挡边板侧，所述夹片夹紧气缸上的夹片夹紧板和较短的挡边板组合后与较长的挡边板长度一致；一组所述夹片限位板由两个夹片限位板组成，两个夹片限位板竖向安装在避让孔内，所述夹片限位气缸带动夹片限位板升起后位于夹片装填区与夹片组装区之间；所述避让槽位于夹片组装区的中心位置并横向贯穿整个夹片组装区，所述避让槽与夹片限位板垂直设置，所述第二推夹片气缸与第三推夹片气缸的活塞杆运动方向相反，所述夹片压头呈倒立的凸字形。
12.作为本实用新型的优选结构，一组所述抓取机械手分别包括：箔片上料机械手、箔片抓取机械手和夹片上料机械手，所述箔片上料机械手、箔片抓取机械手和夹片上料机械手均安装在机械手安装板上。
13.本实用新型的优点及积极效果是：
14.1、本实用新型实现了箔片自动转运、上料、自动称量、自动装入夹片，夹片自动装入弹壳等工作。操作人员只负责生产原料的上下料工作，装配工作均使用自动化设备完成，降低操作人员的劳动强度，提高产品的质量一致性，提升生产效率。
15.2、本实用新型箔片上料称量机构中的切料机构及称重机构不仅能实现各自切料或者称重功能还可以配合箔片槽架确保箔片推出转运时无倾倒、弹飞现象，有效的保证了
残料的收集再利用。
16.3、本实用新型箔片压缩电缸带动的压缩头配合扶料气缸带动的扶料头、以及切料机构组成恒力箔片压缩系统，保证箔片在压缩时保持恒定输出力，有效的保证了压缩过松或过紧的现象，间接保证的一定长度尺寸下的产品重量。
17.4、本实用新型在箔片上料称量机构中增加称重机构对切料机构每次切割的箔片均进行称重，确保整体工序里使用的箔片均符合要求。
附图说明
18.通过参考以下结合附图的说明，并且随着对本实用新型的更全面理解，本实用新型的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中：
19.图1为根据本实用新型实施例的连接中转舱与无氧舱安装结构示意图。
20.图2为根据本实用新型实施例的箔片自动装填机与箔片转运罐安装结构示意图。
21.图3为根据本实用新型实施例的箔片自动装填机结构示意图。
22.图4为根据本实用新型实施例的箔片上料称量机构结构示意图。
23.图5为根据本实用新型实施例的箔片装填机构结构示意图之一。
24.图6为根据本实用新型实施例的箔片装填机构结构示意图之二。
25.其中的附图标记包括：连接中转舱1、无氧舱2、箔片转运罐3、弹壳4、弹壳暂存衬板5、机械手安装板6、正夹片安装托盘7、反夹片定位托盘8、夹片9、夹片换位滑轨10、夹片换位气缸11、夹片换位机构安装架12、弹壳换位机构安装架13、弹壳换位电缸14、弹壳换位滑轨15、弹壳压紧气缸16、弹壳压紧板17、弹壳上料定位板18、箔片托盘夹紧气缸19、箔片托盘夹紧板20、箔片托盘安装架21、箔片托盘22、箔片暂存区23、推箔片气缸24、扶料机构安装板25、扶料气缸26、扶料滑轨27、扶料头28、扶料机构安装架29、中转槽夹紧件30、夹持气缸31、限位件32、限位气缸33、中转槽架34、称重升降板35、称重升降气缸36、称重升降气缸安装架37、电子秤38、垫板平台39、导向板40、箔片压缩电缸41、压缩头42、箔片槽架43、第一安装架44、压板45、箔片分料片46、箔片分料气缸47、箔片推板48、第二安装架49、第一推夹片气缸50、连接板51、夹片推板52、夹片安装板53、阻挡升降板54、阻挡气缸55、夹片压板56、连接块57、导向座58、夹片装填区59、夹片组装区60、阻挡气缸安装板61、连接板62、第三安装架63、第二推夹片气缸64、夹片限位气缸65、避让槽66、夹片限位板67、夹片夹紧板68、夹片夹紧气缸69、挡边板70、夹片压头71、第三推夹片气缸72、箔片上料机械手73、箔片抓取机械手74、夹片上料机械手75、上料称量机构a、切料机构b、称重机构c、箔片装填机构d。
具体实施方式
26.在下面的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或多个实施例的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施例。在其它例子中，为了便于描述一个或多个实施例，公知的结构和设备以方框图的形式示出。
27.参阅图1-6，本实用新型提供一种箔片自动装填机，由于该箔片类型产品需在无氧无水环境下装填装配，故箔片自动装填机所有零部件均安装在无氧舱2内，连接中转舱1安装在无氧舱2侧方，用于生产原料进进出无氧舱。箔片转运罐3进入无氧舱2后，放置在箔片暂存区 23处。箔片暂存区23安装在垫板平台39上。箔片托盘机构的箔片托盘22放置在箔片
托盘安装架21上，箔片托盘安装架21安装在安装垫板39上，箔片托盘夹紧板20安装在箔片托盘夹紧气缸19上，箔片托盘夹紧气缸19通过相应的连接件安装在垫板平台39上，箔片托盘22 两侧的箔片托盘夹紧气缸19通过箔片托盘夹紧板20夹紧箔片托盘22。在箔片托盘机构后侧设有箔片上料称量机构a。
28.本实施例中箔片上料称量机构a的箔片槽架43通过与箔片槽架安装架连接安装在垫板平台39上。压缩头42通过导向板40安装在箔片压缩电缸41上，箔片压缩电缸41带动压缩头 42在箔片槽架43的箔片组安装槽内平移。箔片压缩电缸41通过相应的连接件安装在垫板平台39上。在箔片槽架43缺口处，左侧设有切料机构b。
29.本实施例中切料机构b的箔片推板48与缺口形状一致，箔片推板48安装在推箔片气缸 24上，推箔片气缸24通过第一安装架44安装在垫板平台39上。推箔片气缸24带动箔片推板48在缺口内滑动，箔片推板48一侧设有滑槽安装有箔片分料片46，该滑槽与箔片组安装槽垂直设置，箔片分料片46滑动连接在滑槽内，箔片分料片46安装在箔片分料气缸47上，箔片分料气缸47安装在箔片推板48内侧，防止与箔片干涉。压板45安装在箔片推板48外侧用于限制箔片分料片46从滑槽内脱落。箔片分料气缸47带动箔片分料片46在滑槽内往复运动并伸缩运动在缺口箔片组安装槽内，箔片分料片46用于对箔片组分料并在上料时阻挡剩余的箔片组，扶料架由扶料机构安装板25和扶料机构安装架29组成，横向设置的扶料机构安装板25通过竖向设置的扶料机构安装架29安装在垫板平台39上。扶料机构安装板25上面安装有扶料滑轨27，下面安装有扶料气缸26，扶料滑轨27、扶料气缸26与箔片槽架43上的箔片组安装槽平行设置，扶料头28滑动连接在扶料导轨27和扶料气缸26上，所述扶料气缸26 的滑块驱动扶料头28在箔片槽架43上的箔片组安装槽内滑动，所述压缩头42与扶料头28 分别位于箔片组安装槽的两端并相向而行，所述箔片槽架43靠近扶料头28一端的两侧侧壁上开设有与箔片组安装槽连通的缺口，缺口右侧设有称重机构c。
30.本实施例中称重机构c的中转槽架34位于箔片槽架43缺口的另一侧，中转槽架34内部凹槽与缺口形状一致，中转槽架34下方设有电子秤38，电子秤38直接安装在垫板平台39上。中转槽架34两侧搭接有中转槽夹紧件30，中转槽架34呈形，两个中转槽夹紧件30分别搭接在中转槽架34的边缘位置，中转槽夹紧件30安装在各自的夹持气缸31上，夹持气缸31 安装在称重升降板35上，称重升降板35上方安装有限位气缸33，限位气缸33前端安装有限位件32，限位件32位于在中转槽架34上方。称重升降板35与称重升降气缸36连接，称重升降气缸36通过称重升降气缸安装架37与垫板平台39连接。电子秤38用于称重中转槽架 34凹槽内的箔片，两个所述夹持气缸31通过中转槽夹紧件30夹持中转槽架34，所述称重升降气缸36通过称重升降板35带动夹持气缸31及夹持气缸夹持的中转槽架34在电子秤38正上方运动。
31.本实施例中箔片装填机构d与上料称量机构a相邻，箔片装填机构d包括：内部带有避让槽的夹片安装板53，安装在夹片安装板53顶面上的导向座58、夹片装填区59、夹片组装区60、夹片推板52、一组挡边板70、一组夹片限位板67、夹片夹紧气缸69和阻挡组件，安装在夹片安装板53底面上用于驱动夹片限位板67升降的夹片限位气缸65，安装在夹片安装 53板一侧用于驱动夹片推板52的推夹片气缸驱动机构，安装在夹片安装板53另一侧的横推机构，所述夹片装填区59位于导向座58与夹片推板52之间，所述夹片装填区59与夹片组装区60平行设置且位置对应，一组平行设置的所述挡边板70分别位于夹片组装区60的两端边缘
位置，所述夹片夹紧气缸69位于其中一个挡边板70侧，所述夹片夹紧气缸69的活塞杆上安装有夹片夹紧板68，所述夹片夹紧板68与另一侧的挡边板70配合夹紧夹片组装区60的夹片工件，一组所述夹片限位板67安装在夹片组装区60远离横推机构的一侧边缘位置，所述夹片限位板67穿过夹片安装板53的避让孔与夹片限位气缸65的活塞杆连接，所述阻挡组件位于夹片装填区59的正上方，所述阻挡组件包括：通过阻挡气缸安装板61安装在夹片安装板 53一侧的阻挡气缸55、安装在阻挡气缸55活塞杆上的阻挡升降板54、通过连接块57安装在阻挡升降板54下端面上的夹片压板56，所述阻挡气缸55位于靠近推夹片气缸驱动机构的一侧，所述推夹片气缸驱动机构包括：通过第二安装架49安装在垫板平台39上的第一推夹片气缸50、安装在第一推夹片气缸50上的连接板51，所述连接板51穿过夹片安装板53的避让槽与夹片推板52连接，所述第一推夹片气缸50与夹片装填区59的装填方向平行，所述第一推夹片气缸50推动夹片推板53将夹片装填区59的夹片工件推入导向座58，所述夹片组装区60 位于两个挡边板70之间的中部位置开设有用于避让横推机构的避让槽66，所述横推机构包括：通过第三安装架63安装在垫板平台39上的第二推夹片气缸64、通过连接板62安装在第二推夹片气缸64的活塞杆上的第三推夹片气缸72、安装在第三推夹片气缸72活塞杆上的夹片压头71，所述夹片压头71穿过避让槽66将夹片组装区60的夹片工件推入夹片装填区59，所述第二推夹片气缸64与第三推夹片气缸72平行设置并且与第一推夹片气缸55垂直设置。
32.本实施例中得弹壳上料定位板18安装在弹壳换位滑轨15及弹壳换位电缸14上，弹壳换位滑轨15及弹壳换位电缸14通过弹壳换位机构安装架13安装在垫板平台39上，弹壳压紧气缸16通过相应连接件安装在弹壳换位机构安装架13上，并与导向座58中心对齐，弹壳压紧气缸16安装有弹壳压紧板17。夹片9放置在正夹片安装托盘7及反夹片定位托盘8上，正夹片安装托盘7及反夹片定位托盘8同时安装在夹片换位气缸11及夹片换位滑轨10上，夹片换位气缸11及夹片换位滑轨10通过夹片换位机构安装架12安装在垫板平台39上。箔片上料机械手73、箔片抓取机械手74、夹片上料机械手75安装在机械手安装板6上，机械手安装板6 通过与相应连接件安装在垫板平台39上。弹壳暂存衬板5安装在机械手安装板6上，弹壳4 放置在弹壳暂存衬板5进行暂存存储。
33.本实施例中的箔片托盘22由多组用于安装箔片组的箔片安装凹槽座22-1组成，多组所述箔片安装凹槽座22-1平行设置，所述箔片托盘夹紧气缸19的活塞杆与箔片托盘夹紧板20固连。
34.本实施例中的箔片槽架43由凹形架和安装在凹形架底部的多组支撑腿组成，所述凹形架内的箔片组安装槽用于安装箔片组，所述扶料架由竖向安装在垫板平台39上的扶料机构安装架29，以及横向安装在扶料机构安装架29顶部的扶料机构安装板25组成，所述扶料导轨27 安装在扶料机构安装板25上，所述箔片推板48呈u形板状，所述滑槽开设在u形板状的箔片推板48外侧，所述箔片分料片46安装在所述滑槽内并通过压板45进行限位，用于防止箔片分料片46从滑槽内脱落；所述箔片分料气缸47安装在u形板状的箔片推板48内侧，用于防止与箔片干涉；所述夹持气缸31的活塞杆与中转槽夹紧件30连接，所述称重升降板35位于电子秤38上方，所述中转槽架34与称重升降板35通过夹持气缸31上的中转槽夹紧件30 进行连接，所述称重升降气缸36通过称重气缸安装架37竖向设置在垫板平台39上，所述箔片压缩电缸41和推箔片气缸24通过安装架横向设置在垫板平台39上并且两者之间的运
动方向垂直，两个所述中转槽夹紧气缸31相对设置，所述扶料气缸26为无杆气缸。
35.本实施例中夹片安装板通过安装架53沿水平方向安装在垫板平台39上，所述夹片安装板 53内开设有用于连接板滑动的避让槽，所述连接板穿过避让槽与夹片推板52连接，导向座58 由两侧开口的矩形箱体组成，所述导向座58通过两侧的导向座连接板安装在夹片安装板53 上，所述一组挡边板70由一个较长的挡边板和一个较短的挡边板组成，所述夹片夹紧气缸69 位于较短的挡边板侧，所述夹片夹紧气缸69上的夹片夹紧板68和较短的挡边板组合后与较长的挡边板长度一致；一组所述夹片限位板67由两个夹片限位板组成，两个夹片限位板67竖向安装在避让孔内，所述夹片限位气缸65带动夹片限位板67升起后位于夹片装填区59与夹片组装区60之间；所述避让槽66位于夹片组装区60的中心位置并横向贯穿整个夹片组装区60，所述避让槽66与夹片限位板70垂直设置，所述第二推夹片气缸64与第三推夹片气缸72的活塞杆运动方向相反，所述夹片压头71呈倒立的凸字形。
36.本实施例中的箔片压缩电缸41可用气缸加压力传感器组合或者伺服电机加模组形式，箔片上料机械手73、箔片抓取机械手74和夹片上料机械手75均可用直线模组组合、电动执行器组合以及6轴机械手、4轴机械手等替代，二级推进机构可用电缸、直线模组等机构替代。扶料气缸26可用电缸、模组完成。
37.工作原理：
38.1、人工将弹壳4、夹片9、箔片转运罐3运输至无氧舱2内的箔片自动装填机填充处；
39.步骤s11：由人工将弹壳4、夹片9、箔片转运罐3经过连接中转舱1转运至无氧舱2内，将夹片9依次摆放至正夹片安装托盘7及反夹片定位托盘8上，弹壳4放置在弹壳暂存衬板5 上暂存，并取出待用弹壳4放置在弹壳上料定位板18内待用；箔片转运罐3在箔片暂存区23 处打开，由人工取出箔片并将箔片依次放置在箔片托盘22内；
40.1.1、利用箔片托盘夹紧气缸19带动箔片托盘夹紧板20将箔片托盘夹紧定位22在垫板平台39上。
41.2、利用箔片上料称量机构对箔片组进行分别并称重；
42.2.1、利用箔片上料机械手73在箔片托盘22内取出一组箔片转运至箔片槽架43内，箔片上料机械手73打开前，通过分料气缸47带动箔片分料片46处于原位状态，起到初步支撑作用，扶料气缸26带动扶料板28伸出到位后，箔片上料机械手73打开，并回到原位，分料气缸47带动箔片分料片46伸出，使箔片处于压缩头42与扶料板28之间，扶料板28伸出距离经过严密计算，保证箔片在上料机械手73打开后，箔片因为自身弹形张开后，箔片不会飞出及倾倒；利用限位气缸33带动限位件32伸出，用于中转槽架43的内部凹槽开口处的辅助导向，防止箔片压缩时飞出；利用箔片压缩电缸41带动压缩头42伸出将箔片压缩转运至箔片组安装槽端头部，箔片压缩电缸41动作时，扶料气缸26与其随动用于箔片平行转运时的辅助支撑，防止箔片发生倾倒，且箔片压缩电缸41伸出时保证恒定输出力，确保压缩到位后，推出定长的箔片组为符合重量要求；箔片到位后，分料气缸47带动箔片分料片46缩回，将拨片组按要求分料，保证分料片46与扶料板28之间的箔片为符合产品重量要求的箔片；
43.2.2、利用限位气缸33带动限位件32缩回，将箔片槽架43的内部凹槽上端开口打开，等待箔片推出上料；利用推箔片气缸24带动箔片推板48伸出，将分割后的箔片推出至中转槽架34内，在推箔片气缸24动作时箔片压缩电缸41一直处于压缩状态，且分料气缸47及箔片分料片46安装在箔片推板48上与其随动，保证了剩余箔片一直处于箔片分料片46及压
缩头42 之间处于稳定压缩状态，防止箔片倾倒飞出；利用称重升降气缸36带动称重升降板35下降，由于中转槽架34通过中转槽夹紧件30安装在称重升降板35上，故中转槽架34随之下降至电子秤38上，由于中转槽架34与中转槽夹紧件30之间为搭接状态，中转槽架34落在电子秤 38上后，电子秤38仅对中转槽架34的箔片组进行称重；称重完成后，利用中转槽夹紧气缸 31带动中转槽夹紧件30将中转槽架34夹紧定位，称重升降气缸36上升，将中转槽架34回到原位；箔片抓取机械手74下降将中转槽架34内的箔片夹紧取出并转移至装夹片处；此时，限位气缸33带动限位件32、扶料气缸26带动扶料板28再次伸出，分料气缸47带动箔片分料片46伸出，箔片压缩电缸41带动压缩头42伸出将箔片压缩转运至箔片分料片46后方，分料气缸47带动箔片分料片46缩回，将剩余箔片夹紧至箔片分料片46及扶料板28之间等待下一组箔片上料到位。
44.3、利用箔片装填机构将经过称重后的箔片与夹片进行组装；
45.3.1、利用夹片上料机械手75在正夹片安装托盘7取一件正向安装的夹片9转运至夹片安装板53处，放置在两组挡边板70之间，利用夹片限位板67做阻挡限位，夹片上料机械手75 松开，并移动至反夹片定位托盘8抓取一件反向夹片9待用；利用夹片夹紧气缸69带动夹片夹紧板68伸出，将夹片夹紧定位在挡边板与夹片夹紧板68之间；利用箔片抓取机械手74带动箔片将箔片转运至正夹片前方，夹片上料机械手75带动一件反夹片转运至箔片前方，箔片抓取机械手74及夹片上料机械手75同时动作，将箔片及反向夹片初步装入到位，保证将箔片装入正、反夹片的隔框内，箔片抓取机械手74打开，且由于箔片抓取机械手74设有二级升降机构，箔片抓取机械手74进行一次上升，并重新夹紧，用于对夹片9隔板的让位，箔片抓取机械手74及夹片上料机械手75继续动作，将箔片及反向夹片继续装配到位，并且第三推夹片气缸72带动夹片压头71动作，将反向夹片压装到位，箔片抓取机械手74及夹片上料机械手 75返回原位等待；
46.3.2、利用夹片限位气缸65带动夹片限位板67下降，利用第二推夹片气缸64带动第三推夹片气缸72、第三推夹片气缸72带动夹片压头71动作将装配好的夹片推至阻挡升降板54下方，阻挡气缸55带动阻挡升降板54下降，将在夹片组装区装配好的夹片进行浮动压实，防止夹片散开；重复上述动作，在将一组装配好的夹片推至阻挡升降板54下方并与上一组夹片紧密排列。
47.4、利用弹壳上料定位机构对装配后的夹片与弹壳4进行组装；
48.4.1、利用弹壳换位电缸14带动弹壳上料定位板18将一个弹壳4移动至导向座58处并与之中心对齐，并利用弹壳压紧气缸16带动弹壳压紧板17将弹壳4口部压入导向座58内，利用推夹片气缸50带动夹片推板52将两组装配好的夹片组通过导向座58装入弹壳4内；导向座58设有导向槽，用于辅助夹片顺利装配入弹壳4内；装配完成后，人工取下装配好的产品暂存转运。
49.以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。