一种全自动生产电缆导体的轧型装置的制作方法

1.本实用新型涉及电缆导体轧型模具技术领域，特别是涉及一种全自动生产电缆导体的轧型装置。


背景技术：

2.目前我国电线电缆生产企业生产紧压成型导体的工艺流程框形图如图1所示，首先电缆导体单丝由放线装置1放线通过分线装置2将单丝独立分开，避免单丝缠绕，后进入并线装置3进行束线，并通过放线装置的旋转形成绞合，此时通过并线装置3后导体外形为圆形且未紧压，随后进入电缆导体的轧型装置4，根据产品工艺要求，操作人员操作轧型装置4上的丝杆来调整轧辊间的距离对电缆导体进行轧型，从而得到所需要的导体外径尺寸，通过调换不同的辊轮获得不同的形状的电缆导体，而后电缆导体进入牵引装置以得到行进动力，最后由收线装置进行收线储线完成整个电缆导线生产过程。
3.轧型装置中使用轧锟对导体进行轧型，轧锟工装是采用固定式工装，其工作原理是将轧锟安装在固定式工装上，再由操作人员通过调整工装上的丝杆来调整轧锟间的间距，从而得到所需要的导体外径尺寸。由于操作人员的操作水平参差不齐，因而调整控制得到的导体外径尺寸也有很大差异。通过人力去操作无法满足对导体外径尺寸的精细化控制。


技术实现要素：

4.本实用新型一种全自动生产电缆导体的轧型装置采用自动化控制制备规定导体外径尺寸的电缆导体，从而保证电缆导体电阻的稳定性。并且原有导体轧锟还可直接用于该专利模具工装上，不必额外增加过多改装成本。
5.本实用新型的一种全自动生产电缆导体的轧型装置，包括支架、动力装置、调速装置、传动装置、测距装置、第一导体模具、第二导体模具、第一导体模具轴、第二导体模具轴和控制器，所述动力装置、测距装置与控制器通过数据线连接，所述调速装置设置于支架上，所述动力装置设置于调速装置上面，动力装置输出轴与调速装置连接，所述传动装置两端架设于支架上，传动装置一端穿过支架与调速装置连接，所述第一导体模具和第二导体模具配对并排设置于支架上，第一导体模具轴贯穿于第一导体模具中心位置，第二导体模具轴贯穿于第二导体模具中心位置，所述测距装置设置于第一导体模具轴和第二导体模具轴边上。
6.本实用新型的一种全自动生产电缆导体的轧型装置，所述动力装置为电动机，所述调速装置为蜗轮蜗杆减速机，所述传动装置为传动杆，所述蜗轮蜗杆减速机包括蜗轮和蜗杆，电动机输出轴与蜗杆连接，传动杆一端穿过支架与蜗轮连接，传动杆另一端设置于支架上。
7.本实用新型的一种全自动生产电缆导体的轧型装置，所述测距装置包括激光发射接收器和激光反射板，所述激光发射接收器固定于第一模具轴的边上，所述激光反射板固
定于第二模具轴的边上，激光发射接收器位置与激光反射板位置相对应，激光发射接收器与控制器通过数据线连接。
8.本实用新型的一种全自动生产电缆导体的轧型装置，所述控制器为plc控制集成模块，所述plc控制集成模块包括操作模块、数据收集模块、数据处理模块和控制模块，所述操作模块、所述数据收集模块、所述数据处理模块和所述控制模块之间相互连接。
9.本实用新型的一种全自动生产电缆导体的轧型装置，所述第一导体模具为v形凹槽面辊轮，与第一导体模具配对的第二导体模具为凸圆柱面辊轮，v形凹槽面辊轮与凸圆柱面辊轮接触成一个闭合扇形轧型轮廓。
10.本实用新型的一种全自动生产电缆导体的轧型装置，第一导体模具为半圆形凹槽面辊轮，与所述第一导体模具配对的第二导体模具为半圆形凹槽面辊轮，两个半圆形凹槽面辊轮接触成一个闭合圆形轧型轮廓。
11.本实用新型的一种全自动生产电缆导体的轧型装置，第一导体模具为梯形底面凸出的凹槽面辊轮，与所述第一导体模具配对的第二导体模具为梯形顶面凹进的凸面辊轮，所述梯形底面凸出的凹槽面辊轮与梯形顶面凹进的凸面辊轮接触成一个闭合瓦形轧型轮廓。
12.本实用新型一种全自动生产电缆导体的轧型装置，相对于现有技术而言具有的优点是：无需人工做操作，全自动控制电缆导体外径尺寸。
附图说明
13.图1现有技术中电缆导体生产线运行框图；
14.图2本发明电缆导体生产线运行框图；
15.图3本实用新型实施例中1轧型模具装置卧式结构主视图；
16.图4本实用新型实施例中2轧型模具装置立式结构主视图。
17.图号说明
[0018]1…
放线装置2
…
分线装置3
…
并线装置4
…
轧型装置
[0019]
4.1
…
电动机4.2
……
蜗轮蜗杆减速机4.3
……
传动杆4.4
……
第一齿轮
[0020]
4.5
…
第二齿轮4.6
…
第一导体模具4.7
…
第二导体模具
[0021]
4.8
…
第一导体模具轴4.9
…
第二导体模具轴4.10
…
激光发射接收器
[0022]
4.11
…
激光反射板4.12
…
支架5
…
监测装置6
…
牵引装置
[0023]7…
收线装置8
…
plc控制集成模块
具体实施方式
[0024]
下面结合附图的图1至图3对本实用新型的全自动生产电缆导体的轧型装置作进一步详细说明。
[0025]
下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。
[0026]
在本专利的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的
方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。
[0027]
在本专利的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利中的具体含义。
[0028]
实施例1
[0029]
本实用新型的一种全自动生产电缆导体的轧型模具工装，请参考图2至图4，包括包括支架4.12、动力装置、调速装置、传动装置、测距装置、第一导体模具4.6、第二导体模具4.7、第一导体模具轴4.8、第二导体模具轴4.9和控制器，所述动力装置、测距装置与控制器通过数据线连接，所述调速装置设置于支架4.12上，所述动力装置设置于调速装置上面，动力装置输出轴与调速装置连接，所述传动装置两端架设于支架4.12上，传动装置一端穿过支架4.12与调速装置连接，所述第一导体模具4.6和第二导体模具4.7配对并排设置于支架上，第一导体模具轴4.8贯穿于第一导体模具4.6中心位置，第二导体模具轴4.9 贯穿于第二导体模具4.7中心位置，所述测距装置设置于第一导体模具轴4.8和第二导体模具轴4.9边上。现有技术中，操作人员通过调整丝杠来调整轧型装置4中的第一导体模具4.6 与第二导体模具4.7之间距离，从而控制电缆导体的外径尺寸。由于操作人员的操作水平参差不齐，因而调整控制得到的电缆导体外径尺寸也有很大差异，通过人力去操作无法满足对电缆导体外径尺寸的精细化控制。本实用新型提供一种全自动生产电缆导体的轧型装置。即由控制器依据设定数据或者测距装置传输的检测数据来控制轧型装置4对电缆导体外径尺寸轧制的技术方案。所述控制器与动力装置和测距装置通过数据线连接，刚开始生产，控制器依据设定电缆导体外径尺寸数据来控制轧型装置4对电缆导体外径尺寸的轧制。当生产已经进行后，控制器接收到测距装置传输的检测到的电缆导体外径尺寸数据，经过控制器的数据处理，判定测距装置传输的检测到的电缆导体外径尺寸数据是否接近设定电缆导体外径尺寸数据，当测距装置传输的检测到的电缆导体外径尺寸的数据达到设定电缆导体外径尺寸数据，控制器控制停止轧型装置4对于电缆导体外径的轧制；当测距装置传输的检测到的电缆导体外径尺寸的数据达不到设定电缆导体外径尺寸数据，控制器控制轧型装置4对于电缆导体外径的继续进行轧制。即控制器接受测距装置传输的检测到的电缆导体外径尺寸数据，进行数据对比，当测距装置传输的检测到的电缆导体外径尺寸数据达不到设定电缆导体外径尺寸数据得到合适的电缆导体外径尺寸数据，控制器控制轧型装置 4中的动力装置的正反向旋转，来调节第一导体模具4.6和第二导体模具4.7间的距离，从而对输入轧型装置4中的电缆导体进行夹紧与放松操作，来实现电缆导体外径尺寸轧制以及电缆导体的塑形控制，直到测距装置传输的监测到的电缆导体外径尺寸数据达到设定电缆导体外径尺寸，控制器控制轧型装置4停止运转。
[0030]
本实用新型的一种全自动生产电缆导体的轧型装置，请参考图2至图4，所述动力装置为电动机4.1，所述调速装置为蜗轮蜗杆减速机4.2，所述传动装置为传动杆4.3，所述蜗轮蜗杆减速机4.2包括蜗轮和蜗杆，电动机4.1输出轴与蜗杆连接，传动杆4.3一端穿过支架4.12与蜗轮连接，传动杆4.3另一端设置于支架4.12上。在本实施例中，所述电动机4.1 是轧型装置4的动力装置，由电动机4.1与蜗轮蜗杆减速减4.2相配合，将电动机4.1输出动
力调整到合适力矩，并将动力传输给传动杆4.3，传动杆4.3驱动第一齿轮4.4、第二齿轮 4.5旋转，后通过丝杆推动第一导体模具轴4.8、第二导体模具轴4.9移动，从控制第一导体模具4.6和和第二导体模具4.7的位置，从而完成整个轧型装置4的调制工作。
[0031]
本实用新型的一种全自动生产电缆导体的轧型装置，请参考图2至图4，所述测距装置包括激光发射接收器4.10和激光反射板4.11，所述激光发射接收器4.10固定于第一模具轴 4.8的边上，所述激光反射板4.11固定于第二模具轴4.9的边上，激光发射接收器4.10位置与激光反射板4.11位置相对应。测距装置用于测定输入轧型装置4中电缆导体的外径尺寸。测距装置包括激光发射接收器4.10和激光反射板4.11，利用激光发射接收器4.10发射激光和激光反射板4.11的反射激光于激光发射接收器4.10上接受反射激光的原理测量第一导体模具4.6和和第二导体模具4.7之间的距离。因为激光发射接收器4.10固定于第一模具轴 4.8的边上，所述激光反射板4.11固定于第二模具轴4.9的边上，激光发射接收器4.10位置与激光反射板4.11位置相对应，因此能够利用测量激光发射反射路劲距离原理测量第一导体模具4.6和和第二导体模具4.7之间的距离。从而也就间接测量了输入轧型装置4中电缆导体的外径尺寸。激光发射接收器4.10内包括数据处理模块，所述数据处理模块将激光发射接收器4.10的测量数据进行处理并传输给控制器，控制器接受激光发射接收器4.10传输的检测到的电缆导体外径尺寸数据，并根据接收到电缆导体外径尺寸数据控制轧型装置4 轧制电缆导体外径尺寸。
[0032]
本实用新型的一种全自动生产电缆导体的轧型模具工装，请参考图2至图4，所述控制器为plc控制集成模块8，所述plc控制集成模块8包括操作模块、数据收集模块、数据处理模块和控制模块，所述操作模块、所述数据收集模块、所述数据处理模块和所述控制模块之间相互连接。所述操作模块是用来手动输入设定电缆导体尺寸数据；数据收集模块用于接收激光发射接收器4.10传输的监测数据和手动输入设定的电缆导体外径尺寸数据；所述数据处理模块将接受到的激光发射接收器4.10传输的监测数据和手动输入设定的电缆导体外径尺寸数据转化为信号指令传递给控制模块；所述控制模块根据收到的数据处理模块的信号指令去控制导体轧型装置对电缆导体的轧型和外径尺寸的控制。
[0033]
本实用新型的一种全自动生产电缆导体的轧型装置，请参考图2至图4，所述第一导体模具4.6为v形凹槽面辊轮，与第一导体模具4.6配对的第二导体模具4.7为凸圆柱面辊轮， v形凹槽面辊轮与凸圆柱面辊轮接触成一个闭合扇形轧型轮廓。轧型装置4对于电缆导体外形控制，通过了更换第一导体模具4.6和第二导体模具4.7来实现。在本实施例中，第一导体模具4.6为v形凹槽面辊轮，与第一导体模具4.6配对的第二导体模具4.7为凸圆柱面辊轮，v形凹槽面辊轮与凸圆柱面辊轮接触成一个闭合扇形轧型轮廓。因此，在本实施例中，轧型装置4对于电缆导体塑形是扇形外形。然后v形凹槽面辊轮的因v形夹角不同而有不同角度v形凹槽面辊轮，对电缆导体进行不同角度扇形塑形
[0034]
实施例2
[0035]
本实用新型的本实用新型的一种全自动生产电缆导体的轧型装置，请参考图2和图4，本实施例中与实施例1中相同的技术特征不再赘述，本实施例与实施例1中不同的特征在于：
[0036]
本实用新型的一种全自动生产电缆导体的轧型装置，请参考图2和图4，第一导体模具 4.6为半圆形凹槽面辊轮，与所述第一导体模具4.6配对的第二导体模具4.7为半圆形
凹槽面辊轮，两个半圆形凹槽面辊轮接触成一个闭合圆形轧型轮廓。在本实施例中，第一导体模具4.6为半圆形凹槽面辊轮，与所述第一导体模具4.6配对的第二导体模具4.7为半圆形凹槽面辊轮，两个半圆形凹槽面辊轮接触成一个闭合圆形轧型轮廓。因此，在本实施例中，轧型装置4对于电缆导体塑形是圆形外形。当需要轧型的电缆导体为圆形外形的时候，开工前将第一导体模具4.6换成半圆形凹槽面辊轮，第二导体模具4.7换成半圆形凹槽面辊轮，这样轧型装置由plc控制集成模块8控制进行全自动调节电缆导体外径尺寸后，对电缆导体进行轧型的同时，获得设定的电缆导体外径尺寸。
[0037]
实施例3
[0038]
本实用新型的本实用新型的一种全自动生产电缆导体的轧型装置，请参考图2和图4，本实施例中与实施例1中相同的技术特征不再赘述，本实施例与实施例1中不同的特征在于：
[0039]
本实用新型的一种全自动生产电缆导体的轧型装置，请参考图2和图4，第一导体模具 4.6为梯形底面凸出的凹槽面辊轮，与所述第一导体模具4.6配对的第二导体模具4.7为梯形顶面凹进的凸面辊轮，所述梯形底面凸出的凹槽面辊轮与梯形顶面凹进的凸面辊轮接触成一个闭合瓦形轧型轮廓。在本实施例中，第一导体模具4.6为梯形底面凸出的凹槽面辊轮，与所述第一导体模具4.6配对的第二导体模具4.7为梯形顶面凹进的凸面辊轮，所述梯形底面凸出的凹槽面辊轮与梯形顶面凹进的凸面辊轮接触成一个闭合瓦形轧型轮廓。当需要轧型的电缆导体为圆形外形的时候，开工前将第一导体模具4.6换成梯形底面凸出的凹槽面辊轮，第二导体模具4.7换成梯形顶面凹进的凸面辊轮，这样轧型装置由plc控制集成模块8控制进行全自动调节电缆导体外径尺寸后，对电缆导体进行轧型的同时，获得设定的电缆导体外径尺寸。
[0040]
上述仅对本实用新型中的几个具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。