一种转盘式自动焊接设备的制作方法

1.本实用新型涉及焊接设备领域，特别涉及一种转盘式自动焊接设备。


背景技术：

2.转盘式焊接设备是一种集自动上料、焊接和下料为一体的自动化焊接设备，通过转盘转动将工件移动至不同工位，进而对工件进行焊接加工。
3.目前，公告号为cn109454369b的中国专利申请公布了一种转盘式法兰自动焊接设备，包括转盘机构和沿转盘机构旋转方向依次设置的法兰盘上料机构、管道上料机构、焊接机构和下料机构；焊接机构包括伸缩气缸、焊枪和第一安装座，伸缩气缸安装在第一安装座的顶部，伸缩气缸倾斜向转盘机构设置。
4.这种自动焊接设备虽然实现了对工件的自动焊接，但在实际的使用过程中，为了防止产品在焊接过程中被加热到高温时表层被氧化而产生焊渣，一般在焊接时会通入氮气进行保护，现有往往使用铜管直接吹入氮气，这样会导致氮气扩散不均匀，焊接时有的部分焊接较好，有的部分焊接不良，整体的焊接性能不稳定。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是提供一种转盘式自动焊接设备，其优点是焊接性能稳定。
6.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种转盘式自动焊接设备，
7.包括转盘和沿转盘旋转方向依次设置的管道上料机构、吸盘上料机构、激光焊接机构和下料机构；
8.所述转盘连接有dd直驱电机，所述转盘上固定连接有焊接治具；
9.所述激光焊接机构包括激光振镜组件和设置在激光振镜组件下方的焊接固定组件；所述焊接固定组件包括设置在转盘外侧的焊接架和与焊接架固定连接的输气板；
10.所述输气板上开有输气道，所述输气道连通有储气罐，所述输气板靠近焊接治具的一侧开有与输气道连通的锥形焊接槽。
11.通过上述技术方案，dd直驱电机与转盘连接，用于带动转盘转动，将工件移动至各个工位；焊接治具固定在转盘上，用于承接工件；焊接架设置在转盘外侧，用于固定输气板；输气板与焊接治具分别设置在工件的上下两侧，用于固定工件，便于对工件焊接；输气道开设在输气板上，向焊接发生处输送氮气；锥形焊接槽与输气道连通，焊接槽呈锥形，输气道输入的氮气吹入锥形焊接槽后，先在锥形焊接槽内回旋，随后从焊接槽内向外发散，使得氮气扩散均匀，保证焊接稳定。
12.本实用新型进一步设置为：所述输气道设置有多个，每个所述输气道与储气罐单独连通。
13.通过上述技术方案，储气罐输入每个输气道的氮气不能保证一直均匀稳定，每个输气道单独与储气罐连通，则每个输气道内输气量的小幅变化不会明显影响输入锥形焊接
槽的氮气总量，进而维持锥形焊接槽内氮气压力的稳定，进而保证焊接稳定性。
14.本实用新型进一步设置为：所述锥形焊接槽的倾斜边的倾斜角度为20
°‑
60
°
。
15.通过上述技术方案，倾斜角度为20
°‑
60
°
时，输气管通入的氮气更易在在锥形焊接槽内回旋。
16.本实用新型进一步设置为：所述转盘与焊接治具之间设有调节台。
17.通过上述技术方案，调节台设置在转盘和焊接治具之间，对焊接治具的位置进行调整，便于管道上料机构和吸盘上料机构将需要焊接的工件准确的放置在焊接治具内，提升焊接时的精度。
18.本实用新型进一步设置为：所述转盘下方抵接有支撑座。
19.通过上述技术方案，在上料及焊接过程中，转盘会有收到向下的压力而产生的偏斜，支撑座设置转盘下方，用于支撑转盘，防止转盘偏斜，进而提升上料和焊接精度。
20.本实用新型进一步设置为：所述调节台包括与转盘固定连接的固定板、与固定板沿转盘径向滑动连接的滑动板和与滑动板沿转盘弦向滑动的调节板；所述固定板与滑动板、滑动板与调节板之间分别设有调节螺杆。
21.通过上述技术方案，调节台可以沿转盘的径向和弦向进行移动，便于调整焊接治具的位置。
22.本实用新型进一步设置为：所述转盘下方可拆卸连接有抵压板，所述抵压板上设置有导向斜面。
23.通过上述技术方案，抵压板设置在转盘下方与支撑座相抵，防止转盘与支撑座相抵产生磨损；抵压板与转盘可拆卸连接，便于更换抵压板；导向斜面设置在抵压板上，便于抵压板随转盘滑动至支撑座的上方。
24.本实用新型进一步设置为：所述管道上料机构包括输钉管和带动输钉管上下移动的第一滑台气缸和设置在输钉管处的光纤传感器。
25.通过上述技术方案，输钉管将工件吹至焊接治具内，滑台气缸带动输钉管上下移动；光纤传感器设置在输钉管处，用于检测工件是否吹入焊接治具内同时也检测工件的正反方向。
26.综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
27.1.通过设置锥形焊接槽，锥形焊接槽与输气道连通，便于输气道输入的氮气在锥形焊接槽内回旋，使得氮气扩散均匀，保证焊接稳定；每个输气道单独与储气罐连通，每个输气道内输气量的小幅变化不会明显影响输入锥形焊接槽的氮气总量，保持锥形焊接槽内氮气压力的稳定，进而保证氮气扩散的稳定性和焊接稳定性；
28.2.通过设置调节台和支撑座，调节台对焊接治具的位置进行调整，便于工件准确的放置在焊接治具内；支撑座设置在转盘下方，支撑转盘，防止转盘偏斜，提升上料和焊接时的精度。
附图说明
29.图1是本实施例的整体的结构示意图；
30.图2是本实施例的输送机构的结构示意图；
31.图3是本实施例的焊接治具和工件的连接示意图；
32.图4是本实施例的管道上料机构的结构示意图；
33.图5是本实施例的吸盘上料机构的结构示意图；
34.图6是本实施例的激光焊接机构的结构示意图；
35.图7是本实施例的输气板的结构示意图；
36.图8是本实施例的输气板的剖面结构示意图；
37.图9是本实施例的下料机构的结构示意图。
38.附图标记：1、底板；2、输送机构；3、管道上料机构；4、吸盘上料机构；5、激光焊接机构；6、下料机构；7、转盘；8、调节台；9、焊接治具；10、支撑座；11、支座；12、固定板；13、滑动板；14、调节板；15、隔板；16、顶板；17、安装板；18、滑块；19、调节螺杆；20、滑座；21、定位套；22、定位轴；23、扇叶；24、扇轴；25、抵压板；26、导向斜面；27、固定柱；28、输钉管；29、第一滑台气缸；30、光纤传感器；31、固定座；32、手动xy轴位移台；33、底座；34、检测板；35、检测头；36、真空吸盘；37、第二滑台气缸；38、第一无杆气缸；39、支撑架；40、真空发生器；41、激光振镜组件；42、焊接固定组件；43、焊接架；44、输气板；45、第一气动滑台；46、限位板；47、环形挡板；48、输气管；49、输气道；50、锥形焊接槽；51、锥形通槽；52、弹性柱塞；53、电磁吸盘；54、第二气动滑台；55、第二无杆气缸；56、接料架；57、安装座；58、支撑板；59、驱动板。
具体实施方式
39.以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
40.实施例：
41.参考图1和图2，一种转盘式自动焊接设备，包括底板1和设置在底板1上方的输送机构2、管道上料机构3、吸盘上料机构4、激光焊接机构5、下料机构6；输送机构2固定在底板1上方，带动工件依次经过管道上料机构3、吸盘上料机构4、激光焊接机构5和下料机构6；管道上料机构3和吸盘上料机构4设置在输送机构2的外侧，将待焊接工件搬送至输送机构2上方；激光焊接机构5对工件进行焊接；下料机构6将焊接后的工件取下。
42.参考图1和图2，输送机构2包括转盘7、设置在转盘7上方的调节台8、与调节台8固定连接的焊接治具9和设置在转盘7下方的支撑座10；转盘7呈圆盘状，其下方设置有支座11，支座11内设有dd直驱电机，转盘7与dd直驱电机固定连接，转盘7与支座11转动连接；调节台8沿转盘7的周向均匀设置有4个，调节台8包括固定在转盘7上方的固定板12、与固定板12沿转盘7的径向滑动连接的滑动板13和与滑动板13沿转盘7弦向滑动的调节板14；滑动板13和调节板14之间设置有隔板15，隔板15和滑动板13固定连接，隔板15和调节板14滑动连接；调节板14上方固定有顶板16，顶板16上方固定有安装板17，安装板17与焊接治具9固定连接；固定板12上设有滑块18，滑块18上转动连接有调节螺杆19，滑动板13上固定有滑座20，调节螺杆19一端与滑座20固定连接，另一端伸出滑块18，旋转调节螺杆19带动滑座20靠近或远离滑块18；隔板15上也设有滑块和调节螺杆，调节板14设置有滑座，连接方式与固定板12和滑动板13的连接方式相同；转动盘上可以设置8个调节台8，8个调节台8沿转盘7的周向均匀设置。
43.参考图2和图3，焊接治具9包括与安装板17固定连接的定位套21和设置在定位套21内的定位轴22，定位轴22内开有定位孔；工件包括扇叶23和扇轴24；支撑座10设置在转盘7下方，转盘7下侧开有凹槽，凹槽内固定连接有抵压板25，抵压板25沿转盘7弦向设置的两
个侧面为导向斜面26；支撑座10为内部开有贯穿通槽的圆柱，支撑座10靠近抵压板25的一端设有固定柱27，固定柱27与抵压板25相抵，支撑座10内设有固定螺栓，固定螺栓与固定柱27连接。
44.参考图1和图4，管道上料机构3包括输钉管28、带动输钉管28上下移动的第一滑台气缸29和设置在输钉管28处的光纤传感器30；输钉管28连接有机米螺丝自动吹钉机，输钉管28和第一滑台气缸29之间设置有固定座31，固定座31与输钉管28固定连接；第一滑台气缸29的下方设有手动xy轴位移台32，手动xy轴位移台32和底板1之间设有底座33；底座33靠近输钉管28的一侧设置有检测板34，检测板34内设置在检测头35，检测头35设置在输钉管28的两侧；光纤传感器30固定在底座33上，检测头35和光纤传感器30连接。
45.参考图1和图5，吸盘上料机构4包括吸取扇叶23的真空吸盘36、带动真空吸盘36上下移动的第二滑台气缸37和带动第二滑台气缸37左右移动的第一无杆气缸38;底板1上方设置有支撑架39，第一无杆气缸38设置在支撑架39靠近转盘7的一侧；支撑架39在第一无杆气缸38的上下两侧还设置有滑轨；第二滑台气缸37与第一无杆气缸38滑动连接，第二滑台气缸37上设置有滑块，滑块与滑轨滑动连接；支架上设有真空发生器40，真空发生器40与真空吸盘36连通。
46.参考图1和图6，激光焊接机构5包括激光振镜组件41和设置在激光振镜组件41下方的焊接固定组件42，激光振镜组件41通过真空控制激光走向对工件进行焊接；焊接固定组件42包括设置在转盘7外侧的焊接架43和固定在焊接架43上的输气板44;焊接架43固定在底板1上方，焊接架43和输气板44之间设有第一气动滑台45，第一气动滑台45固定在焊接架43上，滑台上设置有限位板46，限位板46上开有通孔。
47.参考图6、图7和图8，输气板44远离焊接架43的一侧沿周向向外延伸有环形挡板47，环形挡板47与限位板46相抵并通过螺栓与限位板46固定连接；输气板44上设置有输气管48，输气管48连接有储气罐，输气板44内部开有输气道49，输气道49与输气管48连接，输气道49开设有多条，优选为4条或6条，输气管48与输气道49数量相同，每条输气管48单独与储气罐连通；输气板44靠近焊接架43的一侧开有锥形焊接槽50，输气管48与锥形焊接槽50连通，锥形焊接槽50位于输气板44的中心位置；锥形焊接槽50的倾斜边的倾斜角度为20
°‑
60
°
，优选为30
°
、40
°
、45
°
；输气板44的中心位置还开有锥形通槽51，锥形通槽51供激光束通过，锥形通槽51与锥形焊接槽50连通；输气板44靠近工件的一侧还开有盲孔，盲孔内固定有弹性柱塞52，弹性柱塞52一端固定于输气板44，另一端与工件相抵固定工件。
48.参考图9，下料机构6包括电磁吸盘53、带动电磁吸盘53上下移动的第二气动滑台54、带动电磁吸盘53靠近或远离转盘7的第二无杆气缸55和设置在转盘7外侧的接料架56；底板1上固定有导向轴，导向轴远离底板1的一端设有安装座57，第二无杆气缸55固定在安装座57上，安装座57上还设有滑轨；滑轨连接有滑块，滑块上方设有支撑板58，支撑板58与第二无杆气缸55连接，支撑板58上方设有驱动板59，驱动板59和支撑板58之间设有导向销；电磁吸盘53与驱动板59固定连接，第二气动滑台54连接支撑板58和驱动板59；接料架56设置在电磁吸盘53的下方，接料架56上设置有光纤传感器。
49.本实施例的工作过程和原理
50.dd直驱电机驱动转盘7转动，带动调节台8和焊接治具9依次经过各机构；焊接治具9转动至管道上料机构3处，机米螺丝自动吹钉机将扇轴24通过输钉管28吹入焊接治具9定
位轴22的定位孔内；继续转动至吸盘上料机构4处，第一无杆气缸38带动第二滑台气缸37和真空吸盘36移动至焊接治具9上方，第二滑台气缸37下移，真空吸盘36随之下移，将扇叶23挤压至定位套21上，随后真空吸盘36上移；焊接治具9转动至激光焊接机构5，第一气动滑台45带动限位板46下移，进而带动输气板44下压，弹性柱塞52和扇叶23相抵，固定扇叶23；储气罐提供氮气，氮气穿过输气管48输入输气道49内并在锥形焊接槽50内回旋，随后氮气向外均匀扩散，激光振镜组件41通过振镜控制激光对扇叶23和扇轴24进行焊接；焊接结束后，第一气动滑台45带动限位板46和输气板44上升；焊接治具9转动至下料机构6处，第二气动滑台54带动电磁吸盘53下移，吸取工件，随后带动电磁吸盘53上升，第二无杆气缸55带动电磁吸盘53移动至接料架56上方，随后将工件放置在接料架56上；随后焊接治具9转动，转至管道上料机构3处，重复上述过程。
51.本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。