一种半自动焊接流水线的制作方法

1.本发明涉及机械半自动化技术领域，具体涉及一种半自动焊接流水线。


背景技术：

2.输送机、皮带伸缩机、转弯机和分拣机作为物流传输过程的主要设备，广泛应用于快递分发、机场物流、仓库进出货等场景中。虽然皮带伸缩机这类传输设备在现有技术中应用普遍，但是其出厂制造的过程并没有实现自动化，机架的架体在安装各种钢结构时需要人工焊接安装；例如，一些需要采用多个钢板固定连接的侧板焊接时通常先单侧焊接，然后需要至少两个人工的协同工作实现另一侧侧板的焊接固定，这类需要多个工人配合组装的大型传输设备的人工成本高，进而导致大型设备虽然结构不复杂但生产成本较高。
3.现阶段一些方案在焊接工位上对具有对称结构的机架进行焊接加工时，利用定位卡槽配合夹紧单元的方式进行定位，然后依次实现对两侧侧板的进行焊接；上述方案在焊接工位上的应用，在一定程度上使机架的焊接加工过程简化，但由于不能同步固定对称工件的对称部、不能同步加工存在加工效率低的问题。并且，随着半自动化产线在焊接工序中的应用，实施过程发现，当机架的侧板自传送设备向焊接工位传送时，焊接工位上预设的定位卡槽会阻碍侧板的传送，即当前焊接工位上也无适用于与半自动化产线适配的让位工装，导致该半自动化产线无法在焊接工序中流畅的运行。


技术实现要素：

4.本发明目的在于提供一种半自动焊接流水线，该半自动焊接流水线通过在焊接单元设置翻转机构和让位工装，在实现限位部避让的基础上同时固定具有对称结构的机架的两侧架体，以便加工；相较于现有技术的全人工操作流程，大大提升加工效率。
5.为达成上述目的，本发明提出如下技术方案：一种半自动焊接流水线，包括第一传送单元、焊接单元、第二传送单元和组装单元，所述焊接单元包括至少两个平行且间隔设置的翻转机构和一让位工装；
6.所述翻转机构包括旋转部、底座和驱动部；所述旋转部设置为圆环结构，所述圆环结构的外壁周圈固设有一齿圈；所述底座上部设置为一弧形安装槽，所述旋转部活动设置在所述弧形安装槽内，并且所述旋转部在所述弧形安装槽具有绕其轴向转动的自由度；所述驱动部包括设置在所述底座下部的两个第一驱动单元，所述第一驱动单元对称设置所述旋转部的两侧，并且所述第一驱动单元驱动连接于所述齿圈；所述旋转部沿其轴向贯穿设置有一安装腔，所述安装腔内间隔且对称设置有两个安装工位；所述安装工位设置有一水平定位面，同一翻转机构上对称设置的所述两个安装工位上的水平定位面平行且相对，并且任一所述水平定位面上设置有一向所述安装腔内延伸的限位部；
7.所述让位工装包括至少两对间隔且对称设置的让位单元，所述让位单元与所述安装工位一一对应安装；所述让位单元包括一顶升部，所述顶升部连接设置在所述旋转部上，并且所述顶升部在任一所述水平定位面侧至少具有一第一位置和一第二位置；
8.所述第一位置为当对应于所述顶升部的安装工位位于所述旋转部的正下方时，所述顶升部的顶端不高于该工位的水平定位面；所述第二位置为当对应于所述顶升部的安装工位位于所述旋转部的正下方时，所述顶升部的顶端不低于该工位的水平定位面上限位部的顶端。
9.进一步的，所述旋转部沿其轴向的两侧面的外围周圈分别设置有槽口，所述槽口的开口方向平行于所述旋转部的轴向；
10.所述弧形安装槽的两相对槽壁上沿其弧度方向对称且间隔设置有若干轴承，所述轴承设置在所述两相对槽壁之间，并且适配卡合在所述旋转部轴向两侧面上的槽口内。
11.进一步的，所述安装腔设置为内接于所述圆环结构的方形安装腔，所述方形安装腔固连于所述圆环结构；
12.所述方形安装腔的一相对侧面上分别设置有一第一限位机构，另一相对侧面上分别设置有一第二限位机构，所述第一限位机构和第二限位机构在所述方形安装腔内围设成所述两个安装工位。
13.进一步的，定义方形安装腔上安装第一限位机构的侧面为第一面，安装第二限位机构的侧面为第二面；
14.所述方形安装腔的两个第一面相互靠近侧水平，所述第一面垂直于所述旋转部轴向的两侧边设置为向所述第一面内部凹陷的第一导轨结构，所述第二面垂直于所述旋转部轴向的两侧边设置为向所述第二面内部凹陷的第二导轨结构；所述第二导轨结构垂直于所述第一导轨结构；
15.所述第一限位机构包括第二驱动单元和两个间隔设置在第一导轨结构上的第一滑块；所述第二驱动单元驱动连接于两个第一滑块，并且具有驱动两个所述第一滑块在所述第一导轨结构上相互靠近或远离的自由度；
16.所述第二限位机构包括两个第三驱动单元和两个间隔设置在第二导轨结构上的第二滑块；所述第三驱动单元驱动连接于第二滑块，并且具有驱动所述第二滑块在所述第二导轨结构上往复移动的自由度。
17.进一步的，所述方形安装腔的两个第一面分别与所述圆环结构围设成两个装配腔，所述顶升部设置在其对应安装工位侧的所述装配腔内；所述顶升部靠近其设置侧的所述第一面的端部设计有尺寸结构相同的第一端和第二端，所述第一端和第二端对称布设在所述第一面沿所述圆环结构轴向的两相对侧，并且所述第一端和第二端的顶部均设置有一平行于所述第一面侧边的转动辊；
18.所述转动辊垂直于所述圆环结构的轴向，并且当所述顶升部处于第二位置时，所述转动辊顶端承载待焊接架体。
19.进一步的，所述顶升部设置为剪刀差升降机构，包括剪力单元、两根第一支撑杆和两根第二支撑杆；
20.所述剪力单元包括两个x型升降架和一垂直于所述圆环结构轴向的连接轴，所述两个x型升降架平行且间隔布置，所述连接轴的两端分别贯通连接于所述两个x型升降架的中心交叉位置；
21.所述两根第一支撑杆平行且对称设置在所述剪力单元的底部，两根第一支撑杆分别依次连接两个x型升降架底部的两侧对应角；所述两根第一支撑杆中一根与其所在装配
腔远离所述第一面的侧壁固连、另一根与其所在装配腔远离所述第一面的侧壁活动连接；
22.所述两根第二支撑杆平行且对称设置在所述剪力单元的顶部，两根第二支撑杆分别依次连接两个x型升降架顶部的两侧对应角；所述转动辊由所述第二支撑杆构成。
23.进一步的，定义装配腔远离所述第一面的侧壁为限位壁、与限位壁活动连接的第一支撑杆为活动支撑杆，则所述活动支撑杆上间隔设置有一对滚轮，所述限位壁上与所述滚轮对应部位设置有一对限位凹槽；所述滚轮适配设置在所述限位凹槽内，且所述滚轮在所述限位凹槽内具有往复滚动的自由度。
24.进一步的，所述剪刀差升降机构还包括一调节部，所述调节部包括调节螺栓、转接套、螺栓固定座和第四驱动单元；
25.所述转接套套装在所述活动支撑杆中部，所述螺栓固定座固设在所述限位壁上，且位于所述限位壁上固定的第一支撑杆侧；所述调节螺栓一端接入所述转接套、另一端贯穿连接所述螺栓固定座后固连于第四驱动单元，且所述调节螺栓垂直于所述活动支撑杆；
26.所述第四驱动单元启动带动所述调节螺栓转动，使得所述转接套向所述螺栓固定座靠近或远离，带动所述滚轮在所述限位凹槽内往复滚动。
27.进一步的，所述底座包括底部支撑座、两块安装板和若干加强板；所述两块安装板对称且间隔布设在所述旋转部轴向两侧，所述安装板底部固接于所述底部支撑座、顶部设置有一弧形缺口，并且所述两块安装板与所述底部支撑座之间构成所述弧形安装槽；所述加强板垂直固设在所述两块安装板之间，其底部固接于所述底部支撑座。
28.进一步的，定义x型升降架自其中心交叉位置分为上部和下部；
29.所述装配腔沿所述圆环结构轴向的两端分别设置有一挡板，任一侧挡板上预设有两个对称的竖向长孔；
30.所述装配腔内两个x型升降架上部同侧设置的两条边的顶端分别自其对应侧挡板上的两个竖向长孔延伸至所述装配腔外侧，并且延伸至所述装配腔外侧的边的顶端连接于所述第二支撑杆。
31.由以上技术方案可知，本发明的技术方案获得了如下有益效果：
32.本发明公开的半自动焊接流水线，包括第一传送单元、焊接单元、第二传送单元和组装单元，焊接单元包括至少两个平行且间隔设置的翻转机构和一让位工装；其中，翻转机构上对称设置有两个安装工位，任一安装工位上设置有一水平定位面，任一水平定位面上设置有一在面上凸起的限位部；让位工装包括若干与安装工位一一对应安装的让位单元，让位单元包括一设置在旋转部上的顶升部，顶升部在任一水平定位面侧至少具有第一位置和一第二位置；当对应于顶升部的安装工位位于旋转部正下方时，第一位置为其顶端不高于该工位的水平定位面，第二位置为其顶端不低于该工位的水平定位面上限位部的顶端。本发明的半自动焊接流水线能流畅应用于具有对称结构的机架的组装过程，通过充分提升这类机架加工的自动化程度提升加工效率。
33.本发明的翻转机构通过将旋转部设计为外壁周圈具有齿条的圆环结构，并在圆环结构上设计两个安装工位固定具有对称结构的机架的对称部，从而在第一驱动单元驱动圆环结构转动时实现对待焊接架体任意角度的快速翻转，进而将代加工面暴露至人工容易加工的方向上，降低加工难度、提升加工效率。
34.此外，本发明的顶升部设计为剪刀差升降机构，通过调节剪刀差升降机构在竖直
方向的高度实现顶升部在第一位置和第二位置的变换；当待焊接架体传输至水平定位面时，剪刀差升降机构调高使其顶部抵接架体并托起至不低于限位部的顶端的位置；当架体传输到位，剪刀差升降机构调低使其顶部架体下落至水平定位面上，剪刀差升降机构自身调低至不高于该水平定位面的位置；该顶升部不仅能充分实现传输让位，并且操作简单、易于调平对齐。
35.应当理解，前述构思以及在下面更加详细地描述的额外构思的所有组合只要在这样的构思不相互矛盾的情况下都可以被视为本公开的发明主题的一部分。
36.结合附图从下面的描述中可以更加全面地理解本发明教导的前述和其他方面、实施例和特征。本发明的其他附加方面例如示例性实施方式的特征和/或有益效果将在下面的描述中显见，或通过根据本发明教导的具体实施方式的实践中得知。
附图说明
37.附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本发明的各个方面的实施例，其中：
38.图1为本发明焊接单元的左视图；
39.图2为本发明焊接单元的主视图；
40.图3为本发明焊接单元的俯视图；
41.图4为本发明翻转机构示意图一；
42.图5为本发明翻转机构示意图二；
43.图6为本发明让位单元示意图一；
44.图7为本发明让位单元示意图二。
45.图中，各标记的具体意义为：
46.1-旋转部，2-齿圈，3-底座，4-第一驱动单元，5-安装腔，6-安装工位，6.1-水平定位面，7-槽口，8-轴承，9-第一限位机构，10-第二限位机构，11-限位部，12-衬板，13-x型升降架，14-连接轴，15-第一支撑杆，16-第二支撑杆，17-活动支撑杆，18-限位壁，19-滚轮，20-限位凹槽，21-调节螺栓，22-转接套，23-螺栓固定座，24-第四驱动单元，25-挡板，26-竖向长孔，27-顶升部。
具体实施方式
47.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。
48.本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一个”“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限
制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件，并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。“上”“下”“左”“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
49.基于现有技术在焊接工位利用定位卡槽配合夹紧单元对具有对称结构的机架的两侧板定位后依次焊接的方案，虽然在一定程度上简化机架组装过程，但仍存在加工效率低的问题。以及，当半自动化产线在焊接工序中应用时，焊接工位上预设的定位卡槽会阻碍待焊接架体的传送；因此，当前具有对称机构的机架的焊接加工过程，缺乏一种自动避让运转、同步加工机架对称侧架体的半自动化焊接流水线。本发明旨在于针对上述问题，提出一种半自动化焊接流水线，设置让位工装和翻转机构，使得该流水线的焊接工序能够在避让预设定位卡槽的基础上，同步对机架的对称侧架体焊接加工。
50.下面结合附图所示的具体实施例，对本发明公开的半自动焊接流水线作进一步具体介绍。
51.本发明公开的半自动焊接流水线，包括第一传送单元、焊接单元、第二传送单元和组装单元；工作时，第一传送单元用于将待焊接架体传送到焊接单元，焊接单元将第一传送单元传送来的两个将待焊接架体同步焊接拼装后的架体通过第二传送单元传送至组装单元，架体的组装单元会进一步与其他的传输设备组件组装成完整的传输设备。
52.结合图1-3所示，焊接单元包括至少两个平行且间隔设置的翻转机构和一让位工装；翻转机构包括旋转部1、底座3和驱动部；如图4所示，旋转部1设置为圆环结构，该圆环结构的外壁周圈固设有一条齿圈2；底座3如图所示，其上部设置为一弧形安装槽，旋转部1活动设置在该弧形安装槽内，并且旋转部1在该弧形安装槽内具有绕其轴向转动的自由度；旋转部1的转动由齿圈2带动实现。驱动部包括设置在底座3下部的两个第一驱动单元4，该第一驱动单元4对称设置旋转部1的两侧，并且驱动单元4驱动连接于齿圈2；驱动单元4对称设置的目的一方面能够对旋转部1起部分支撑作用，另一方面让齿圈2受力均匀。如图所示，旋转部1沿其轴向贯穿设置有一安装腔5，安装腔5内间隔且对称设置有两个安装工位6；任一安装工位设置有一水平定位面6.1，同一翻转机构上对称设置的两个安装工位6上的水平定位面6.1平行且相对，并且任一水平定位面6.1上设置有一向安装腔5内延伸的限位部11；工作时，两个安装工位6用于对称安装待焊接架体，其上的水平定位面6.1用于承载待焊接架体。
53.让位工装包括至少两对间隔且对称设置的让位单元，让位单元与安装工位6一一对应安装；图示中，让位单元包括一顶升部6，顶升部6连接设置在旋转部1上，并且顶升部4在任一水平定位面6.1侧至少具有一第一位置和一第二位置；具体的，第一位置为当对应于顶升部27的安装工位6位于旋转部1的正下方时，顶升部27的顶端不高于该工位的水平定位面6.1；第二位置为当对应于顶升部27的安装工位6位于旋转部1的正下方时，顶升部27的顶端不低于该工位的水平定位面6.1上限位部11的顶端。
54.结合图1所示，翻转机构和让位单元的工作过程如下：当待焊接架体自第一传送单元向焊接单元旋转部1正下方的安装工位6传来时，让顶升部27位于第二位置，由于其顶端不低于其所在安装工位6的水平定位面6.1上限位部11的顶端，待焊接架体会由多个翻转机
构上位于同一高度的顶升部27托起，直至无阻碍传送到所有安装工位6上方；其次，让顶升部27位于第一位置，由于其顶端不超过水平定位面6.1，因此待焊接架体能够对齐放置在所有安装工位6的水平定位面6.1上，待焊接架体上预设的限位槽自动与水平定位面6.1上的限位部11定位配合，让位单元完成让位效果；然后，将放置的安装工位6上的待焊接架体固定；随后，控制旋转部1在驱动部驱动下翻转180
°
，将另一侧处于空闲状态的安装工位6旋转至旋转部1正下方，重复上述让位单元的工作过程将另一待焊接架体在其上固定；最后，对称固定的安装工位6内的两待焊接架体可同步进行焊接加工。
55.实施例中，第一驱动单元4设计为带齿轮的电机，电机上的齿轮啮合于齿圈2；当电机转动，其上的齿轮带动齿圈2转动，实现旋转部1整体翻转。
56.结合图1和图4所示的翻转机构，实现旋转部1在弧形安装槽内转动的自由度的具体结构如下，旋转部1沿其轴向的两侧面的外围周圈分别设置有槽口7，该槽口7的开口方向平行于所述旋转部1的轴向，并且该两侧面上的槽口7位置对应；如图4所示，弧形安装槽的两相对槽壁上沿其弧度方向间隔且对称设置有若干采用螺栓紧固在槽壁上的轴承8，轴承8向内凸起设置在所述两相对槽壁之间，并且适配卡合在旋转部1轴向两侧面上的槽口7内；通过设置配合工作的轴承8和槽口7，一方面为齿圈2导向定位、不让齿圈向其任一轴向侧面倾倒，另一方面减小齿圈2定位后的转动阻力、提升齿圈2转动的流畅度。实施例中，进一步从提升旋转部1与底座3的固定范围的角度提升旋转部1的结构稳定性，即定义弧形安装槽的弧长为l、旋转部1圆环结构的周长为l0，则l≥1/2l0，安装后底座的弧形安装槽至少与圆环结构的一半固定，可选的，在弧长l上对称布置10个轴承8增强支撑加固的效果。
57.为便于如传输装置的机架侧板这类结构在安装工位6上的定位安装，安装腔5设置为图1所示的内接于圆环结构的方形安装腔，该方形安装腔固连于圆环结构。实施时，一方面可将方形安装腔的四个边角与圆环结构的内围固定，另一方面，可采用如附图所示的实施例，在圆环结构内部与方形安装腔之间的空腔内设置衬板12，通过衬板12将方形安装腔的侧面与圆环结构固定。
58.该方形安装腔形成安装工位6的方案为，在方形安装腔的一相对侧面上分别设置有一第一限位机构9，另一相对侧面上分别设置有一第二限位机构10，第一限位机构9和第二限位机构10在方形安装腔内围设成两个安装工位6。实质上，第一限位机构9和第二限位机构10主要用于调整形成的安装工位6的大小，即该安装工位6能够安装的单侧架体的体积大小。
59.定义方形安装腔上安装第一限位机构9的侧面为第一面，安装第二限位机构10的侧面为第二面，如图1所示，方形安装腔的两个第一面相互靠近侧水平，第一面为方形安装腔的两个水平侧壁，第一面垂直于旋转部1轴向的两侧边设置为向第一面内部凹陷的第一导轨结构，第二面垂直于旋转部1轴向的两侧边设置为向所述第二面内部凹陷的第二导轨结构，并且第二导轨结构垂直于第一导轨结构。
60.为实现安装工位6大小的调节，第一限位机构9包括第二驱动单元和两个间隔设置在第一导轨结构上的第一滑块；第二驱动单元驱动连接于第一滑块，并且具有驱动两个所述第一滑块在所述第一导轨结构上相互靠近或远离的自由度；实施例中，第一限位机构9设置为由电机带动正反牙丝杆传动机构，第一导轨结构上两个第一滑块的相互靠近或远离由同一电机传动实现。第二限位机构10包括两个第三驱动单元和两个间隔设置在第二导轨结
构上的第二滑块；其中，第三驱动单元驱动连接于第二滑块，并且具有驱动第二滑块在所述第二导轨结构上往复移动的自由度；实施例中，第二限位机构10由两个在竖向对称布置的电机丝杆传动机构构成，其在竖向的一个电机丝杆传动机构与其同侧第一面上的第一限位机构9及第一面构成一个安装工位6。
61.上述安装工位6工作时，待焊接架体放置在第一面上，先经该面上的水平定位面6.1定位，第一限位机构9沿水平方向夹紧该待焊接架体，两侧第二限位机构10上靠近该侧的第二驱动单元驱动第二滑块沿竖直方向压紧该待焊接架体，实现待焊接架体在定位工位6内的固定；因此对于不同尺寸的待加工件，通过第一限位机构9和第二限位机构10就能配合紧固，实用性强。
62.结合图1和图5所示的让位单元，其实现顶升部27在第一位置和第二位置变换的具体结构如下，方形安装腔的两个第一面分别与圆环结构围设成两个装配腔，顶升部27设置在其对应安装工位6侧的装配腔内；因此，旋转部1翻转180
°
带动顶升部27同步翻转180
°
；同时，为确保待焊接架体在被顶升部27托起时受力均匀，顶升部靠近其设置侧的第一面的的端部设计有尺寸结构均相同的第一端和第二端，该第一端和第二端对称布设在所述第一面沿所述圆环结构轴向的两相对侧，并且所述第一端和第二端的顶部均设置有一平行于所述第一面侧边的转动辊；转动辊垂直于圆环结构的轴向，并且当顶升部27处于第二位置用于传输时，转动辊顶端承载待焊接架体，待焊接架体由第一端和第二端共同托举。
63.设计转动辊的目的在于避免顶升部27托举时待焊接架体时造成其表面损伤，当待焊接架体在转动辊表面传输而过时，摩擦转动辊表面，并使得转动辊随之转动。
64.具体结合图5所示，顶升部设置为剪刀差升降机构，包括剪力单元、两根第一支撑杆15和两根第二支撑杆16；如图所示，剪力单元包括两个x型升降架13和一连接轴14，其中，两个x型升降架13在装配腔内平行且间隔布置，连接轴14的两端分别贯通连接于该两个x型升降架13的中心交叉位置；两根第一支撑杆15平行且对称设置在剪力单元的底部，两根第一支撑杆15分别依次连接两个x型升降架13底部的两侧对应边角，并且两根第一支撑杆15中一根与其所在装配腔远离第一面的侧壁固连、另一根与其所在装配腔远离第一面的侧壁活动连接；两根第二支撑杆16平行且对称设置在剪力单元的顶部，两根第二支撑杆16分别依次连接两个x型升降架13顶部的两侧对应边角；所述转动辊套装在所述第二支撑杆16上。
65.实施例提出一种剪刀差升降机构在装配腔内进行活动调节的结构，具体的，定义装配腔远离第一面的侧壁为限位壁18、与限位壁18活动连接的第一支撑杆15为活动支撑杆17，则如图示，在活动支撑杆17上间隔设置有一对滚轮19，限位壁18上与滚轮19对应部位设置有一对限位凹槽20，并且滚轮19适配设置在限位凹槽20内，且具有在限位凹槽20内往复滚动的自由度。
66.图5所示的顶升部通过调节活动支撑杆17上滚轮19在限位凹槽20内的位置实现对剪力单元的x型升降架13的宽度和高度调节，进而实现顶升部27在第一位置和第二位置的变换。剪刀差升降机构实现升降的原理简单，滚轮19在限位凹槽20内的位置可以采用人工手动直接调节，也可以在剪刀差升降机构进一步设计调节部，通过调节部调用外部动力调节。
67.本实施例就提供这样一种调节部，该调节部包括调节螺栓21、转接套22、螺栓固定座23和第四驱动单元24；组装方式为，转接套22套装在活动支撑杆17中部，螺栓固定座23固
设在限位壁18上，且位于限位壁18上固定的第一支撑杆15侧；调节螺栓21一端接入该转接套22、另一端贯穿连接螺栓固定座23后固连于第四驱动单元24，其中，调节螺栓21垂直于活动支撑杆17；工作时，第四驱动单元24启动带动调节螺栓21转动，使得转接套22带动活动支撑杆17向螺栓固定座23靠近或远离，进而带动其上的滚轮19在所述限位凹槽20内往复滚动。本质上，调节部是采用第四驱动单元24通过控制调节螺栓21在活动支撑杆17和固定的第一支撑杆15之间的距离来实现滚轮19在限位凹槽20内位置的调节。
68.作为一可选的实施例，利用杠杆原理控制顶升部27第一端和第二端间的大小；定义x型升降架13自其中心交叉位置分隔为上部和下部，x型升降架13位于上部的两条边的长度和位于下部的两条边的长度分别为l1和l2，则l1＞l2。另外，实施例为避免焊接工序产生的颗粒废屑进入顶升部27的机械结构内造成顶升部27卡死，装配腔的两侧开口分别设置有一挡板25，并且任一侧挡板25上预设有两个对称的竖向长孔26；安装时，装配腔内两个x型升降架13上部同侧设置的两条边的顶端分别自其对应侧挡板25上的两个竖向长孔26延伸至装配腔外侧，并且延伸至装配腔外侧的边的顶端连接于第二支撑杆16。
69.进一步结合图1至图4所示，其中翻转机构的底座3底部支撑座、两块安装板和若干加强板；两块安装板对称且间隔布设在旋转部1轴向两侧；如图1示出的结构，安装板底部固接于底部支撑座，顶部设置有一弧形缺口，安装板与底部支撑座固连围合成上述的弧形安装槽；加强板垂直固设在两块安装板之间，其底部固接于底部支撑座座；加强板的作用在于提升两块安装板与旋转部1固定后的整体结构强度。
70.为了便于本发明半自动焊接流水线适配于通常的安装使用环境，第一传送单元、焊接单元、第二传送单元和组装单元中任一单元均能够独立使用；因此，为了便于焊接单元独立使用，焊接单元还包括一带移动功能的底部安装座，翻转机构均匀且间隔设置底部安装座上表面。
71.虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。