一种石油化工用精拔管的轧制热处理工艺的制作方法

1.本发明涉及精拔管领域，尤其涉及一种石油化工用精拔管的轧制热处理工艺。


背景技术：

2.作为石油、化工、工艺管道，其使用环境相当恶劣，高温、高压、强腐蚀是普遍存在的现象。精拔管就是现代工业发展中一个至关重要的组成部分，根据形态和横截面的不同，在使用途径上各不相同。油井管是精拔管的使用范围，一般在石油开采中应用。精拔管是一种具有中空截面、边无接缝的管材，是石油、化工、电力、冶金等行业管道工程中大量应用的重要管件，它广泛地被用于输送诸如石油、天然气、煤气、水等各种流体以及某些固体物料。精拔管作为传输管道，通常工作温度较高且要承受一定的压力，根据使用场合的不同，有不同的机械或理化性能的要求。精拔管在作为石油管道输送时需要紧固装配同时需要承受石油输送时较大的压力，对精拔管的尺寸精度要求较高，同时对精拔管抗冲击的能力有较高的要求。如何解决上述问题变得至关重要。


技术实现要素：

3.针对上述现有技术的缺点，本发明的目的是提供一种石油化工用精拔管的轧制热处理工艺，以解决现有技术中精拔管在作为石油管道输送时需要紧固装配同时需要承受石油输送时较大的压力，对精拔管的尺寸精度要求较高，同时对精拔管抗冲击的能力有较高的要求的问题。
4.为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
5.一种石油化工用精拔管的轧制热处理工艺；
6.包括以下步骤：
7.加热步骤：将管道阶梯逐级加热并保温；
8.穿孔步骤：芯棒贯穿管道形成穿孔；轧辊围绕管道倾斜设置；轧辊旋转辊压管道外周；
9.轧制步骤：辊轮沿管道移动方向间隔设置；辊轮轧制管道直径逐渐递减；
10.前处理步骤：将管道加热后出炉快冷；对管道内外表面进行酸洗；
11.精拔步骤：管道室温下冷拔成精拔管；
12.后处理步骤：对精拔管切断、修整处理；精拔管加热后冷却；对精拔管探伤处理。
13.进一步的技术方案为：加热步骤包括三个加热过程：
14.第一加热过程：将管道加热至600～630℃；保温时间：0.5h；
15.第二加热过程：将管道加热至940～960℃；保温时间：0.5～1h；
16.第三加热过程：将管道加热至1170～1200℃；保温时间：1.5～2h。
17.进一步的技术方案为：前处理步骤包括以下处理过程：
18.第一处理过程：将管道加热至840～860℃；加热时间：3～4h；保温时间：1.5～2h；管道出炉快冷至700℃；快冷时间：10～12min；
19.第二处理过程：将管道加热至770～790℃；加热时间：15～25min；保温时间：1.5～2h；管道出炉空冷至室温；
20.第三处理过程：管道置于酸洗内；酸洗时间：15～20min；酸洗温度：75～85℃。
21.进一步的技术方案为：第三处理过程中酸洗溶液中质量配比为：重铬酸钾：10～12％；氢氟酸：5～6％；盐酸：5～6％；硫酸：5～6％；硫脲：0.45～0.55％；硫氰酸钾：0.65～0.85％；添加剂：0.75％；余量为纯水。
22.进一步的技术方案为：后处理步骤中精拔管经过两次升温过程：
23.第一次升温过程：将精拔管升温加热后水冷；升温时间：3.5～4h；升温温度：920～930℃；
24.第二次升温过程：将精拔管升温加热后水冷；升温时间：1.5～2h；升温温度：675～675℃。
25.进一步的技术方案为：后处理步骤中精拔管切断、修整处理经过三次加工过程：
26.第一加工过程：将精拔管头尾两端挤压收缩；精拔管头尾两端挤压收缩直径小于精拔管直径；
27.第二加工过程：切断去除精拔管头尾两端；围绕精拔管头尾两端切锯；
28.第三加工过程：研磨精拔管头尾两端的端面；修整精拔管头尾两端面的边缘；清理精拔管杂质。
29.进一步的技术方案为：精拔步骤中管道的冷拔包括三次冷拔过程：
30.第一次冷拔过程：将管道室温下冷拔成第一预制管；冷拔速度交替逐渐增减；
31.第二次冷拔过程：将第一预制管室温下冷拔成第二预制管；冷拔速度交替逐渐增减；第一次冷拔过程中冷拔速度交替逐渐增减位置与第二次冷拔过程中冷拔速度交替逐渐增减位置相互交错；
32.第三次冷拔过程：将第二预制管室温下冷拔成精拔管；以第二预制管中间位置为分界线，冷拔速度从逐渐递减向逐渐递增转换。
33.进一步的技术方案为：第一次冷拔过程后，第一预制管静置12～14h；第二次冷拔过程后，第二预制管静置12～14h；第三次冷拔过程后，第三预制管静置24～26h。
34.与现有技术相比，本发明的有益技术效果如下：(1)通过三次的加热过程重保温时间逐渐增加，缩短了第一加热过程的保温时间，后续的保温过程的时间可以弥补第一加热过程的保温时间，从而缩短了整个加热步骤的时间；(2)当越靠近管道加热温度时，通过加热步骤中三个加热过程的加热温度的升温幅度逐渐减少，对管道加热温度实现准确的控制；(3)通过轧制步骤对管道进行定径轧制，辊轮轧制管道直径逐渐递减直到达到规定直径尺寸，通过多道辊轮完成轧制，管道通过多个定径轧制过程，最终达到规定直径尺寸，减少了每次定径轧制的变形量，避免管道的轧制变形，减少了管道的内应力；(4)第一处理过程中通过缓慢的加热过程将管道加热至840～860℃，并进行保温，再进行快速冷却，使得管道获得平衡态组织，通过第一处理过程和第二处理过程降低管道的硬度，改善切削加工性能，消除残余应力，减少管道表面裂纹；(5)第一处理过程中将管道缓慢加热至840～860℃，在加热过程中发生珠光体、先共析铁素体、渗碳体向奥氏体的转变，及第一次相变重结晶，管道在出炉后快冷至700℃，并且限定了快冷时间在10～12min之间，在这一过程中发生了第二次相变重结晶，形成晶粒较细、片层较厚、组织均匀、没有内应力的珠光体、先共析铁素
体、渗碳体的稳定金相组织，降低了管道的强度，提高了管道的塑性，方便后续步骤对管道进行精拔步骤；(6)第二处理过程中将快速冷却的管道再次进行加热，第二处理过程中管道没有组织转变，消除了管道的消除残余应力，减少管道表面裂纹，方便后续步骤对管道进行精拔步骤，同时提高了管道精拔后的表面质量，也避免了酸洗过程中腐蚀管道内部组织；(7)通过硫脲和硫氰酸钾抑制亚硝酸钠、氢氟酸、盐酸和硫酸对管道的腐蚀，缩短了第三处理过程中的酸洗时间，同时通过较高的酸洗温度，加快亚硝酸钠、氢氟酸、盐酸和硫酸的腐蚀反应，亚硝酸钠在管道的表面生成一层连续二致密的钝化膜，钝化膜具有较高的化学稳定性，从而阻碍了空气对管道的氧化作用；(8)第一次冷拔过程和第二次冷拔过程中的冷拔速度交替逐渐增减位置相互交错，避免第一次冷拔过程和第二次冷拔过程中冷拔速度交替逐渐增减位置出现重叠，通过两次的冷拔过程，完成对管道外周和内周的不同程度的挤压，且挤压程度均匀分布，减少了冷拔过程中产生的内应力；(9)第三次冷拔过程中第二预制管冷拔开始时，第二预制管冷拔位置从一侧端面向中间位置过渡，冷拔速度逐渐递减，当第二预制管冷拔位置从中间位置向另一侧端面过渡，冷拔速度逐渐递增，保证了精拔管外周和内周的表面质量；(10)通过将精拔管头尾两端挤压收缩，控制精拔管头尾两端的直径，使得精拔管任一位置的直径数据保持一致，由于精拔管头尾两端挤压收缩后由于韧性会产生一定程度的外扩，所以需要将精拔管头尾两端挤压收缩直径小于精拔管直径，给精拔管头尾两端的外扩留出余量；(11)前处理步骤中降低管道的硬度，改善切削加工性能，消除残余应力，方便了管道进行冷拔，精拔管经过切断处理，将精拔管切头、切尾和切边，得到了精拔管，但此时精拔管并不是成品无法达到使用的硬度要求，通过第一次升温过程中释放了精拔管内应力，提高了精拔管的硬度；(12)第二次升温过程中通过较高的升温温度使得精拔管的马氏体分解的彻底，使得精拔管的抗拉强度提升有限，但极大的提高了精拔管的冲击功；(13)通过在轧制步骤减少穿孔步骤产生的应力，同时通过前处理步骤中对管道进行热处理，消除了管道的应力，方便精拔步骤中对管道进行冷拔，提高了冷拔质量，同时精拔步骤中对管道的冷拔速度进行交替增减，进一步减少了精拔步骤中管道产生的应力，通过后处理步骤消除了精拔管的应力，同时提高了精拔管的硬度和吸收塑性变形的能力。
附图说明
35.图1示出了本发明实施例石油化工用精拔管的轧制热处理工艺的流程图。
具体实施方式
36.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和具体实施方式对本发明提出的装置作进一步详细说明。根据下面说明，本发明的优点和特征将更清楚。需要说明的是，附图采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施方式的目的。为了使本发明的目的、特征和优点能够更加明显易懂，请参阅附图。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。
37.图1示出了本发明实施例石油化工用精拔管的轧制热处理工艺的流程图。结合图1所示，本发明公开了一种石油化工用精拔管的轧制热处理工艺。
38.石油化工用精拔管的轧制热处理工艺包括以下步骤：
39.加热步骤：将管道阶梯逐级加热并保温；
40.穿孔步骤：芯棒贯穿管道形成穿孔；轧辊围绕管道倾斜设置；轧辊旋转辊压管道外周；
41.轧制步骤：辊轮沿管道移动方向间隔设置；辊轮轧制管道直径逐渐递减；
42.前处理步骤：将管道加热后出炉快冷；对管道内外表面进行酸洗；
43.精拔步骤：管道室温下冷拔成精拔管；
44.后处理步骤：对精拔管切断、修整处理；精拔管加热后冷却；对精拔管探伤处理。
45.加热步骤包括三个加热过程：
46.第一加热过程：将管道加热至600～630℃；保温时间：0.5h；
47.第二加热过程：将管道加热至940～960℃；保温时间：0.5～1h；
48.第三加热过程：将管道加热至1170～1200℃；保温时间：1.5～2h。
49.穿孔步骤之前需要将管道加热，穿孔步骤中需要芯棒贯穿管道形成穿孔，需要使得管道内外温差一致。加热步骤中通过三次的加热过程，减少了管道内外温差。
50.通过三次的加热过程重保温时间逐渐增加，缩短了第一加热过程的保温时间，后续的保温过程的时间可以弥补第一加热过程的保温时间，从而缩短了整个加热步骤的时间。
51.当越靠近管道加热温度时，通过加热步骤中三个加热过程的加热温度的升温幅度逐渐减少，对管道加热温度实现准确的控制。
52.穿孔步骤中相邻两轧辊之间形成有间隙。当管道需要形成穿孔时，将芯棒贯穿管道，芯棒对管道形成向外的推力，管道的外周向两轧辊之间的间隙过渡。此时轧辊旋转辊压管道外周，将管道外周向两轧辊之间的间隙过渡位置压平，使得管道外周为圆形。
53.轧辊外表面与管道外周接触，通过对管道外周的旋转辊压，使得管道外周保持为圆形。但此时管道外周凹陷与凸起较多。
54.通过轧制步骤对管道进行定径轧制。辊轮轧制管道直径逐渐递减直到达到规定直径尺寸。通过多道辊轮完成轧制，管道通过多个定径轧制过程，最终达到规定直径尺寸。减少了每次定径轧制的变形量，避免管道的轧制变形，减少了管道的内应力。
55.前处理步骤包括以下处理过程：
56.第一处理过程：将管道加热至840～860℃；加热时间：3～4h；保温时间：1.5～2h；管道出炉快冷至700℃；快冷时间：10～12min；
57.第二处理过程：将管道加热至770～790℃；加热时间：15～25min；保温时间：1.5～2h；管道出炉空冷至室温；
58.第三处理过程：管道置于酸洗内；酸洗时间：15～20min；酸洗温度：75～85℃。
59.第三处理过程中酸洗溶液中质量配比为：重铬酸钾：10～12％；氢氟酸：5～6％；盐酸：5～6％；硫酸：5～6％；硫脲：0.45～0.55％；硫氰酸钾：0.65～0.85％；添加剂：0.75％；余量为纯水。
60.第一处理过程中通过缓慢的加热过程将管道加热至840～860℃，并进行保温，再
进行快速冷却，使得管道获得平衡态组织。通过第一处理过程和第二处理过程降低管道的硬度，改善切削加工性能，消除残余应力，减少管道表面裂纹。
61.第一处理过程中将管道缓慢加热至840～860℃，在加热过程中发生珠光体、先共析铁素体、渗碳体向奥氏体的转变，及第一次相变重结晶。管道在出炉后快冷至700℃，并且限定了快冷时间在10～12min之间，在这一过程中发生了第二次相变重结晶，形成晶粒较细、片层较厚、组织均匀、没有内应力的珠光体、先共析铁素体、渗碳体的稳定金相组织，降低了管道的强度，提高了管道的塑性，方便后续步骤对管道进行精拔步骤。
62.第二处理过程中将快速冷却的管道再次进行加热，第二处理过程中管道没有组织转变，消除了管道的消除残余应力，减少管道表面裂纹。方便后续步骤对管道进行精拔步骤，同时提高了管道精拔后的表面质量，也避免了酸洗过程中腐蚀管道内部组织。
63.第三处理过程中亚硝酸钠电离出硝酸根离子，硝酸根离子与管道表面反应，清除第一处理过程和第二处理过程中管道残留的杂质。亚硝酸钠、氢氟酸、盐酸和硫酸均具有腐蚀作用，通过硫脲和硫氰酸钾抑制亚硝酸钠、氢氟酸、盐酸和硫酸对管道的腐蚀。缩短了第三处理过程中的酸洗时间，同时通过较高的酸洗温度，加快亚硝酸钠、氢氟酸、盐酸和硫酸的腐蚀反应。
64.亚硝酸钠在管道的表面生成一层连续二致密的钝化膜，钝化膜具有较高的化学稳定性，从而阻碍了空气对管道的氧化作用。
65.精拔步骤中管道的冷拔包括三次冷拔过程：
66.第一次冷拔过程：将管道室温下冷拔成第一预制管；冷拔速度交替逐渐增减；
67.第二次冷拔过程：将第一预制管室温下冷拔成第二预制管；冷拔速度交替逐渐增减；第一次冷拔过程中冷拔速度交替逐渐增减位置与第二次冷拔过程中冷拔速度交替逐渐增减位置相互交错；
68.第三次冷拔过程：将第二预制管室温下冷拔成精拔管；以第二预制管中间位置为分界线，冷拔速度从逐渐递减向逐渐递增转换。
69.第一次冷拔过程后，第一预制管静置12～14h；第二次冷拔过程后，第二预制管静置12～14h；第三次冷拔过程后，第三预制管静置24～26h。管道通过三次冷拔过程使得尺寸逐渐靠近图纸的尺寸最后形成精拔管，三次。管道在第一次冷拔过程中冷拔成第一预制管，在第一次冷拔过程中冷拔速度在增速和减速之间交替进行，增速和减速之间平稳过渡。第一次冷拔过程中通过对冷拔速度的不断调整，完成对管道外周和内周的不同程度的挤压。
70.第一预制管在第二次冷拔过程中冷拔成第二预制管，在第二次冷拔过程中冷拔速度在增速和减速之间交替进行，增速和减速之间平稳过渡。第一次冷拔过程和第二次冷拔过程中的冷拔速度交替逐渐增减位置相互交错，避免第一次冷拔过程和第二次冷拔过程中冷拔速度交替逐渐增减位置出现重叠。通过两次的冷拔过程，完成对管道外周和内周的不同程度的挤压，且挤压程度均匀分布，减少了冷拔过程中产生的内应力。
71.第三次冷拔过程中第二预制管冷拔成形，形成最终尺寸的精拔管。第二预制管长度较长，当冷拔至第二预制管中间位置时，第二预制管的结构较弱，容易拉伤第二预制管，在第二预制管中间位置形成裂纹。
72.第三次冷拔过程中第二预制管冷拔开始时，第二预制管冷拔位置从一侧端面向中间位置过渡，冷拔速度逐渐递减。当第二预制管冷拔位置从中间位置向另一侧端面过渡，冷
拔速度逐渐递增。保证了精拔管外周和内周的表面质量。
73.第一预制管经过第一次冷拔过程后，第一预制管自身温度较高，通过将第一预制管静置12～14h，完成第一预制管的冷却。第二预制管经过第二次冷拔过程后，第二预制管自身温度较高，通过将第二预制管静置12～14h，完成第二预制管的冷却。精拔管经过第三次冷拔过程后，精拔管自身温度较高，通过将精拔管静置24～26h，完成精拔管的冷却。
74.后处理步骤中精拔管切断处理经过三次加工过程：
75.第一加工过程：将精拔管头尾两端挤压收缩；精拔管头尾两端挤压收缩直径小于精拔管直径；
76.第二加工过程：切断去除精拔管头尾两端；围绕精拔管头尾两端切锯；
77.第三加工过程：研磨精拔管头尾两端的端面；修整精拔管头尾两端面的边缘；清理精拔管杂质。
78.后处理步骤中精拔管经过两次升温过程：
79.第一次升温过程：将精拔管升温加热后水冷；升温时间：3.5～4h；升温温度：920～930℃；
80.第二次升温过程：将精拔管升温加热后水冷；升温时间：1.5～2h；升温温度：675～675℃。
81.精拔管在冷拔的过程中精拔管的两端会出现变形。精拔管在冷拔过程中需要夹持住精拔管的一端，将精拔管冷拔通过模具。会导致精拔管的一端受到夹持力挤压变形，并且边缘会形成一定程度的外扩。同时精拔管的另一端受到模具挤压的力产生的变形会集中体现在精拔管的另一端。
82.通过将精拔管头尾两端挤压收缩，控制精拔管头尾两端的直径，使得精拔管任一位置的直径数据保持一致。由于精拔管头尾两端挤压收缩后由于韧性会产生一定程度的外扩，所以需要将精拔管头尾两端挤压收缩直径小于精拔管直径，给精拔管头尾两端的外扩留出余量。
83.将精拔管头尾两端切除后，精拔管端面较为粗糙，通过对精拔管头尾两端的端面打磨和修整去除毛刺，保证精拔管尺寸和表面精度。
84.前处理步骤中降低管道的硬度，改善切削加工性能，消除残余应力，方便了管道进行冷拔。精拔管经过切断处理，将精拔管切头、切尾和切边，得到了精拔管。但此时精拔管并不是成品无法达到使用的硬度要求。通过第一次升温过程中释放了精拔管内应力，提高了精拔管的硬度。
85.第二次升温过程中提高了精拔管的屈服强度、抗拉强度以及断后伸长率但提高效果不明显，并显著提升了冲击功。精拔管用于石油化工领域，满足了精拔管的技术要求。第二次升温过程中将精拔管升温至675～675℃这一较高的温度范围，使得精拔管位错消失的较多，软化效果大于弥散强化效果，引起了屈服强度的降低，最终导致精拔管的屈服强度提高效果不明显。
86.第二次升温过程中通过较高的升温温度使得精拔管的马氏体分解的彻底，使得精拔管的抗拉强度提升有限，但极大的提高了精拔管的冲击功。
87.采用金属探伤仪对精拔管进行探伤处理。检测精拔管是否存在裂纹、划痕、斑点等内部缺陷。
88.通过在轧制步骤减少穿孔步骤产生的应力，同时通过前处理步骤中对管道进行热处理，消除了管道的应力。方便精拔步骤中对管道进行冷拔，提高了冷拔质量，同时精拔步骤中对管道的冷拔速度进行交替增减，进一步减少了精拔步骤中管道产生的应力，通过后处理步骤消除了精拔管的应力，同时提高了精拔管的硬度和吸收塑性变形的能力。
89.以下通过两个实施例解释本发明工艺过程：
90.第一实施例：
91.石油化工用精拔管的轧制热处理工艺包括以下步骤：
92.加热步骤：将管道阶梯逐级加热并保温；
93.加热步骤包括三个加热过程：
94.第一加热过程：将管道加热至600℃；保温时间：0.5h；
95.第二加热过程：将管道加热至940℃；保温时间：0.5h；
96.第三加热过程：将管道加热至1170℃；保温时间：1.5h。
97.穿孔步骤：芯棒贯穿管道形成穿孔；轧辊围绕管道倾斜设置；轧辊旋转辊压管道外周；
98.轧制步骤：辊轮沿管道移动方向间隔设置；辊轮轧制管道直径逐渐递减；
99.前处理步骤：将管道加热后出炉快冷；对管道内外表面进行酸洗；
100.前处理步骤包括以下处理过程：
101.第一处理过程：将管道加热至840℃；加热时间：3h；保温时间：1.5h；管道出炉快冷至700℃；快冷时间：10min；
102.第二处理过程：将管道加热至770℃；加热时间：15min；保温时间：1.5h；管道出炉空冷至室温；
103.第三处理过程：管道置于酸洗内；酸洗时间：15min；酸洗温度：75℃。
104.第三处理过程中酸洗溶液中质量配比为：重铬酸钾：10％；氢氟酸：5％；盐酸：5％；硫酸：5％；硫脲：0.45％；硫氰酸钾：0.65％；添加剂：0.75％；余量为纯水。
105.精拔步骤：管道室温下冷拔成精拔管；
106.精拔步骤中管道的冷拔包括三次冷拔过程：
107.第一次冷拔过程：将管道室温下冷拔成第一预制管；冷拔速度交替逐渐增减；
108.第二次冷拔过程：将第一预制管室温下冷拔成第二预制管；冷拔速度交替逐渐增减；第一次冷拔过程中冷拔速度交替逐渐增减位置与第二次冷拔过程中冷拔速度交替逐渐增减位置相互交错；
109.第三次冷拔过程：将第二预制管室温下冷拔成精拔管；以第二预制管中间位置为分界线，冷拔速度从逐渐递减向逐渐递增转换。
110.第一次冷拔过程后，第一预制管静置12h；第二次冷拔过程后，第二预制管静置12h；第三次冷拔过程后，第三预制管静置24h。
111.后处理步骤：对精拔管切断、修整处理；精拔管加热后冷却；对精拔管探伤处理。
112.后处理步骤中精拔管切断、修整处理经过三次加工过程：
113.第一加工过程：将精拔管头尾两端挤压收缩；精拔管头尾两端挤压收缩直径小于精拔管直径；
114.第二加工过程：切断去除精拔管头尾两端；围绕精拔管头尾两端切锯；
115.第三加工过程：研磨精拔管头尾两端的端面；修整精拔管头尾两端面的边缘；清理精拔管杂质。
116.后处理步骤中精拔管经过两次升温过程：
117.第一次升温过程：将精拔管升温加热后水冷；升温时间：3.5h；升温温度：920℃；
118.第二次升温过程：将精拔管升温加热后水冷；升温时间：1.5h；升温温度：675℃。
119.第二实施例：
120.如图1所示，本实施例的石油化工用精拔管的轧制热处理工艺，包括以下步骤：
121.加热步骤：将管道阶梯逐级加热并保温；
122.加热步骤包括三个加热过程：
123.第一加热过程：将管道加热至630℃；保温时间：0.5h；
124.第二加热过程：将管道加热至960℃；保温时间：1h；
125.第三加热过程：将管道加热至1200℃；保温时间：2h。
126.穿孔步骤：芯棒贯穿管道形成穿孔；轧辊围绕管道倾斜设置；轧辊旋转辊压管道外周；
127.轧制步骤：辊轮沿管道移动方向间隔设置；辊轮轧制管道直径逐渐递减；
128.前处理步骤：将管道加热后出炉快冷；对管道内外表面进行酸洗；
129.前处理步骤包括以下处理过程：
130.第一处理过程：将管道加热至860℃；加热时间：4h；保温时间：2h；管道出炉快冷至700℃；快冷时间：12min；
131.第二处理过程：将管道加热至790℃；加热时间：25min；保温时间：2h；管道出炉空冷至室温；
132.第三处理过程：管道置于酸洗内；酸洗时间：20min；酸洗温度：85℃。
133.第三处理过程中酸洗溶液中质量配比为：重铬酸钾：12％；氢氟酸：6％；盐酸：6％；硫酸：6％；硫脲：0.55％；硫氰酸钾：0.85％；添加剂：0.75％；余量为纯水。
134.精拔步骤：管道室温下冷拔成精拔管；
135.精拔步骤中管道的冷拔包括三次冷拔过程：
136.第一次冷拔过程：将管道室温下冷拔成第一预制管；冷拔速度交替逐渐增减；
137.第二次冷拔过程：将第一预制管室温下冷拔成第二预制管；冷拔速度交替逐渐增减；第一次冷拔过程中冷拔速度交替逐渐增减位置与第二次冷拔过程中冷拔速度交替逐渐增减位置相互交错；
138.第三次冷拔过程：将第二预制管室温下冷拔成精拔管；以第二预制管中间位置为分界线，冷拔速度从逐渐递减向逐渐递增转换。
139.第一次冷拔过程后，第一预制管静置14h；第二次冷拔过程后，第二预制管静置14h；第三次冷拔过程后，第三预制管静置26h。
140.后处理步骤：对精拔管切断、修整处理；精拔管加热后冷却；对精拔管探伤处理。
141.后处理步骤中精拔管切断、修整处理经过三次加工过程：
142.第一加工过程：将精拔管头尾两端挤压收缩；精拔管头尾两端挤压收缩直径小于精拔管直径；
143.第二加工过程：切断去除精拔管头尾两端；围绕精拔管头尾两端切锯；
144.第三加工过程：研磨精拔管头尾两端的端面；修整精拔管头尾两端面的边缘；清理精拔管杂质。
145.后处理步骤中精拔管经过两次升温过程：
146.第一次升温过程：将精拔管升温加热后水冷；升温时间：4h；升温温度：930℃；
147.第二次升温过程：将精拔管升温加热后水冷；升温时间：2h；升温温度：675℃。
148.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
149.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。