一种卡簧自动安装装置的制作方法

1.本发明涉及一种卡簧自动安装装置，属于机械加工技术领域。


背景技术：

2.柱塞泵是液压系统的一个重要组成部分，它依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油，柱塞泵被广泛应用于高压、大流量和流量需要调节的场合。
3.柱塞缸体的中心有中心孔及均布在中心孔外围的多个柱塞孔，现有的柱塞缸体的中心孔内依次安装垫片、弹簧、垫片及卡簧，中心孔内有与卡簧配合的卡簧槽，通过卡簧将弹簧及垫片稳定定位在中心孔内，现有的需要人工将垫片、弹簧及垫片放入到中心孔后通过卡簧钳等工具将卡簧安装在卡簧槽内，不仅安装效率低，而且对装配的工人要求高，人工成本投入高，工人的劳动强度大，容易出现装配质量问题，重要的是无法与自动化的生产线匹配。


技术实现要素：

4.本发明针对现有技术存在的不足，提供一种结构简单，装配效率高的卡簧自动安装装置。
5.本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种卡簧自动安装装置，包括工作台、设置在工作台上的卡簧自动上料机构及卡簧压合定位机构，所述卡簧压合定位机构包括卡簧定位机构及卡簧压合机构；
6.所述卡簧定位机构包括升降平台、定位盘及用于驱动升降平台动作的升降机构，所述升降平台通过所述升降机构设置在所述工作台上，所述升降平台上设有平台压头孔，所述定位盘设置在所述升降平台的底部，所述定位盘上设有与工件相适配的定位卡槽，所述定位盘上设有压头锥孔；
7.所述卡簧自动上料机构包括卡簧筒、推簧板及用于驱动推簧板动作的推簧驱动缸，所述推簧板上设有容纳卡簧的卡簧孔，所述推簧驱动缸设置在所述升降平台上，所述卡簧筒通过筒座设置在所述升降平台上，所述筒座上与所述升降平台之间设有板槽，所述板槽的厚度与单个卡簧的厚度相适配，在所述推簧驱动缸的作用下，所述推簧板将所述卡簧筒内最下部的卡簧推至所述平台压头孔内；
8.所述卡簧压合机构包括压头及驱动压头上下动作的压合驱动缸，所述压合驱动缸通过缸架设置在所述升降平台上，所述压合驱动缸的活塞杆与所述压头连接，在所述压头下方的所述工作台上设有压合位。
9.本发明的有益效果是：将工件置于在压合位上，待安装配件垫片、弹簧及垫片依次放置在工件上，升降机构动作，升降平台下降，定位盘作用于垫片，继续下降将垫片及弹簧压入工件的安装孔内，升降机构停止动作，推簧驱动缸动作，推簧板携带进入工件孔的卡簧进入压头孔并落入压头孔，推簧驱动缸复位，推簧板复位；压合驱动缸动作，压头下移穿过
压头孔将卡簧压入压头锥孔使得卡簧收缩，然后继续下移将卡簧压入工件的卡簧槽内，卡簧进入卡簧槽后张开从而将垫片及弹簧锁紧在工件内。总之，本发明结构简单，操作方便，卡簧压合过程无需人工再使用卡簧钳，实现自动化的卡簧压合过程，不仅降低工人的劳动强度，极大的减少人工投入，而且卡簧的装配一致性好，改善卡簧的装配质量，提高了卡簧装配效率。
10.在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
11.进一步的，所述升降机构包括至少两个升降驱动缸，所述升降驱动缸设置在所述工作台上，所述升降平台与所述升降驱动缸的活塞杆连接。
12.采用上述进一步方案的有益效果是，结构简单，驱动方便，避免干涉卡簧的压合。
13.进一步的，还包括平台导向机构，所述平台导向机构包括平台导向柱及柱支撑板，所述平台导向柱的底部与所述工作台连接，顶部与所述柱支撑板连接，所述升降平台上设有供所述平台导向柱上下动作的导向柱孔。
14.采用上述进一步方案的有益效果是，升降平台的升降过程有导向柱进行导向限位，不仅使压合位置更加准确，压合效果更好，防止压歪，压偏的问题出现，而且保证了升降平台的升降平稳性，减少了升降驱动缸的径向受力，延长驱动缸的使用寿命。
15.进一步的，所述缸架包括缸支撑板及缸支撑柱，所述缸支撑板通过所述缸支撑柱设置在所述升降平台上，所述压合驱动缸设置在所述缸支撑板上。
16.采用上述进一步方案的有益效果是，实现对压合驱动缸的支撑及压头上下动作的导向限位。
17.进一步的，还包括压头导向机构，所述压头导向机构包括压头导向板，所述压头导向板上设有用于所述缸支撑柱穿过的缸柱孔，所述压合驱动缸的活塞杆通过所述压头导向板与所述压头连接。
18.采用上述进一步方案的有益效果是，压合驱动缸动作，压头导向板带动压头在缸支撑柱的导向作用下动作，通过支撑柱实现对压头升降动作的导向限位，进一步改善压合位置的准确性，压合效果更好，防止压歪，压偏，同时还起到减少压合驱动缸的径向受力，延长压合驱动缸使用寿命。
19.进一步的，还包括推拉机构，所述推拉机构包括设置在所述工作台上的工件载盘及用于驱动工件载盘水平动作的推拉驱动缸，所述工件载盘通过工件导向机构与所述工作台连接，所述工件载盘上设有与工件相适配的容纳槽，所述工作台上设有上件位，所述工件载盘在所述推拉驱动缸的作用下行走在所述上件位与压合位之间。采用驱动推动载盘的方式，实现上件位和压合位置分离，减少干涉情况。
20.采用上述进一步方案的有益效果是，人工可以直接将工件及需要装配的配件放置在压合位上，这种操作会存在安全隐患，故设置了推拉机构，可在上件位进行上料，具体是将工件及配件放置在工件载盘上，然后由推拉驱动缸动作将工件载盘移至压合位等待压合装配作业即可，更方便工件及配件的放置，更加安全可靠。
21.进一步的，所述工件导向机构包括第一导轨及与第一导轨相配合的第一滑块，所述第一导轨设置在所述工作台上，所述第一滑块设置在所述工件载盘的底部。
22.采用上述进一步方案的有益效果是，一方面对工件载盘的移动进行导向限位，另一方面减少推拉驱动缸的径向受力，延长驱动缸的使用寿命。
23.进一步的，还包括上料抓取机构，所述上料抓取机构包括用于自动上料的上料抓手及用于驱动上料抓手移动的三轴模组，所述上料抓手通过旋转机构与所述三轴模组的驱动端连接。
24.采用上述进一步方案的有益效果是，无论是工件还是要装配到工件上的配件均可以采用人工上料的方式，人工上料存在工人劳动强度大，上料效率相对低，还存在安全隐患的问题，故设置抓手自动化抓取，可通过抓手抓取工件或配件放置在压合位、工件载台上或预定位盘上，自动化上料不仅提高上料效率，同时保证了上料位置的一致性及准确性，更加安全可靠。三轴模组能实现抓手的x、y及z三轴方向上的运动，同时配备了旋转机构使得抓手第四轴转动。
25.进一步的，还包括预定位机构，所述预定位机构包括预定位盘，所述预定位盘上设有与工件相适配的定位槽及导向销。
26.采用上述进一步方案的有益效果是，采用抓手可直接将工件及配件放置在工件载盘上，但是直接放置会存在放置位置不准确或者是不对应的问题，故设置了预定位盘，通过预定位盘上的导向销对即将装配的垫片、弹簧、垫片进行定位，以确保工件及配件的放置位置准确，待定位准确后抓手会将定位好的工件抓至推拉机构的上料载盘上等待进入压合位进行压合装配。
27.进一步的，所述上料抓手包括抓手架、设置在抓手架上的大抓手及小抓手，所述抓手架通过旋转气缸与所述三轴模组的驱动端连接。
28.采用上述进一步方案的有益效果是，抓取工件及装配件均可通过上料抓手进行自动供料，当然可直接采用一个抓手，但是涉及是抓手行程比较大，故可以采用两个抓手，针对体型较大的工件可以采用大抓手抓取，对于体积较小的工件可采用小抓手抓取，不仅抓手更稳定，而且维护方便。
29.进一步的，还包括垫片分离机构，所述垫片分离机构包括至少一个用于容纳垫片的料筒、用于支撑料筒的筒架、设于料筒底部的推板及用于驱动推板动作的垫片上料缸，所述推板上设有用于容纳单个所述垫片的凹槽，所述筒架上设有供所述推板水平动作的槽孔。
30.采用上述进一步方案的有益效果是，增设了垫片自动供料，通过垫片分离机构分离出单个垫片，然后抓手可直接抓取垫片实现垫片的自动供料，从而提高工件的装配效率；具体垫片分离推板带有凹槽位置处于料筒落料口处，因重力最下部的垫片会落入凹槽内，垫片上料缸动作，料筒内最下部的垫片在凹槽内被推出，同时推板还可以阻挡料筒内的垫片继续下移，推板上有供抓手抓取的缺口，以便于抓手能更稳定更准确的抓取到垫片。
31.进一步的，还包括弹簧分离机构，所述弹簧分离机构包括至少一个用于支撑弹簧的料杆、用于弹簧上移的升降架及用于驱动升降架上下动作的架驱动机构，所述料杆设置在所述工作台上，所述升降架上设有杆孔，多个所述弹簧套装在位于所述升降架上方的所述料杆上。
32.采用上述进一步方案的有益效果是，配备了弹簧自动供料，这样抓手可直接抓取弹簧进行供料，进一步提高工件装配效率，多个弹簧可预先套装在升降架上方的料杆上，可根据实际需要配备相应数量的料杆，升降架在架驱动机构的作用下可上下动作，实现弹簧有序向上提起，使得抓手能更好的抓取弹簧，实现每次抓取弹簧都不干涉或干扰，架驱动机
构可设置在工作台的底部或者是通过安装架设置在工作台的下方。
33.进一步的，所述架驱动机构包括滚珠丝杠、丝杠螺母及动力机构，所述滚珠丝杠可转动的设置在所述工作台上，所述丝杠螺母与所述升降架连接，所述动力机构的输出端与所述滚珠丝杠连接或者所述动力机构的输出端通过传动机构与所述滚珠丝杠连接。
34.采用上述进一步方案的有益效果是，滚珠丝杠可转动的设置在工作台上，并在动力机构的作用下转动，与滚珠丝杠配合的丝杠螺母沿丝杆的轴向方向动作，会带动与丝杠螺母连接的升降架上下动作，向上动作时升降架作用于套装在料杆上的弹簧，可将料杆上的最顶部的弹簧向上顶以便于抓手更好的抓取弹簧，但是不能过度上顶，避免弹簧完全脱离料杆掉落，故可根据弹簧的高度选择合适的上顶高度。
35.进一步的，所述升降架包括上板、下板及设置在上、下板之间的立柱，所述丝杠螺母与所述下板连接，所述杆孔设置在所述上板上，所述工作台上设有供所述立柱上下动作的导向孔。
36.采用上述进一步方案的有益效果是，上板的升降稳定避免出现偏移的问题。
37.进一步的，所述传动机构包括主动轮、从动轮及环绕在主动轮及从动轮上的皮带，所述主动轮设置在所述驱动电机的输出轴上，所述从动轮设置在所述滚珠丝杠上。
38.采用上述进一步方案的有益效果是，动力机构可以直接驱动滚珠丝杠，当然也可以通过传动机构将动力传递给滚珠丝杠，不仅能驱动滚珠丝杠的转动，而且还可以合理利用工作台的底部空间，不会使得整个架驱动机构的高度太高。
39.进一步的，所述工作台的下方还设有撑板，所述撑板通过支撑柱与所述工作台连接，所述滚珠丝杠可转动设置在所述工作台与撑板之间，所述动力机构设置在所述撑板上。
40.采用上述进一步方案的有益效果是，实现对滚珠丝杠及动力机构的定位安装。
41.进一步的，还包括供件机构，所述供件机构包括供料台，所述供料台上设有容纳多个工件的料槽，所述工作台上设有料台上料位及料台供料位，所述供料台行走在所述料台上料位与料台供料位之间。
42.采用上述进一步方案的有益效果是，为了配合自动化的卡簧安装的节奏，可通过供料台一次性供多个工件，并将料台手动或自动推入供料位等待抓手的抓取，提高工件的供料效率，料台供料位在工作区内，料台上料位则在工作区外，便于人工上料，同时避免安全事故发生，料台可采用手动驱动，人工上料更节约成本。
43.进一步的，所述供料台包括用于交替供料的上层料台及下层料台，所述上、下层料台分别通过料台导向机构设置在所述工作台上，所述工作台还设有料台定位机构，所述料台定位机构包括限位块和/或定位销。
44.采用上述进一步方案的有益效果是，供料台分为两层，采用分层供料的方式，每个料台上有多个容纳工件的料槽，可一层料台在供料位，另一层料台在上料位进行上料，之后可进行交替更换，减少等待工件上料时间，减少工艺节拍，且料台到对应料位后可有定位销与料台上的定位孔配合对料台进行定位，保证料台的稳定性，满足工件的抓取稳定性要求及工件的上料稳定性要求。
附图说明
45.图1为本发明的卡簧上料、压合定位机构的主视结构示意图；
46.图2为图1的左视结构示意图；
47.图3为图2中沿a-a方向的剖视结构示意图；
48.图4为图1的立体结构示意图；
49.图5为本发明推拉机构的结构示意图；
50.图6为本发明推拉机构的立体结构示意图；
51.图7为本发明垫片及弹簧分离机构的结构示意图；
52.图8为图7的左视结构示意图；
53.图9为图7的立体结构示意图；
54.图10为本发明供件机构的主视结构示意图；
55.图11为图10的俯视结构示意图；
56.图12为图10的立体结构示意图；
57.图13为本发明预定位机构的结构示意图；
58.图14为本发明三轴模组的结构示意图；
59.图15为图14中b处的结构示意图；
60.图16为本发明各机构角度一的结构示意图；
61.图17为本发明各机构角度二的结构示意图；
62.图18为本发明工作台与机架配合的结构示意图；
63.图19为本发明各机构在机架上的俯视结构示意图；
64.图20为本发明各机构在机架上的立体结构示意图；
65.图21为本发明压合前工件与配件的剖面结构示意图；
66.图22为本发明压合前工件与配件的立体结构示意图；
67.图中，1、工作台；2、升降平台；3、定位盘；4、压头锥孔；5、卡簧筒；6、推簧板；7、推簧驱动缸；8、筒座；9、板槽；10、压头；11、压合驱动缸；12、升降驱动缸；13、平台导向柱；14、柱支撑板；15、缸支撑板；16、缸支撑柱；17、压头导向板；18、工件载盘；19、推拉驱动缸；20、上件位；21、压合位；22、第一导轨；23、到位缓冲器；24、料杆；25、滚珠丝杠；26、丝杠螺母；27、上板；28、下板；29、立柱；30、撑板；31、支撑柱；32、驱动电机；33、主动轮；34、从动轮；35、料筒；36、筒架；37、推板；38、凹槽；39、垫片上料缸；40、槽孔；41、上层料台；42、下层料台；43、第二导轨；44、第二滑块；45、第三导轨；46、第三滑块；47、定位销；48、料台上料位；49、料台供料位；50、预定位盘；51、导向销；52、抓手架；53、大抓手；54、小抓手；55、机架；56、工件；57、弹簧；58、垫片；59、卡簧；60、卡簧槽。
具体实施方式
68.以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
69.如图1-图22所示，一种卡簧自动安装装置，包括工作台1、设置在工作台1上的卡簧自动上料机构及卡簧压合定位机构，所述卡簧压合定位机构包括卡簧定位机构及卡簧压合机构；
70.所述卡簧定位机构包括升降平台2、定位盘3及用于驱动升降平台2动作的升降机构，所述升降平台2通过所述升降机构设置在所述工作台1上，所述升降平台2上设有平台压
头孔，所述定位盘3设置在所述升降平台2的底部，所述定位盘3上设有与工件56相适配的定位卡槽，所述定位盘3上设有压头锥孔4；
71.所述卡簧自动上料机构包括卡簧筒5、推簧板6及用于驱动推簧板6动作的推簧驱动缸7，所述推簧板6上设有容纳卡簧的卡簧孔，所述推簧驱动缸7设置在所述升降平台2上，所述卡簧筒5通过筒座8设置在所述升降平台2上，所述筒座8上与所述升降平台2之间设有板槽9，所述板槽9的厚度与单个卡簧59的厚度相适配，所述筒座8上设有座压头孔，在所述推簧驱动缸7的作用下，所述推簧板6将所述卡簧筒5内最下部的卡簧59推至所述平台压头孔内；
72.所述卡簧压合机构包括压头10及驱动压头10上下动作的压合驱动缸11，所述压合驱动缸11通过缸架设置在所述升降平台2上，所述压合驱动缸11的活塞杆与所述压头10连接，在所述压头10下方的所述工作台1上设有压合位21。
73.所述升降机构包括至少两个升降驱动缸12，所述升降驱动缸12设置在所述工作台1上，所述升降平台2与所述升降驱动缸12的活塞杆连接。结构简单，驱动方便，避免干涉卡簧59的压合。
74.还包括平台导向机构，所述平台导向机构包括平台导向柱13及柱支撑板14，所述平台导向柱13的底部与所述工作台1连接，顶部与所述柱支撑板14连接，所述升降平台2上设有供所述平台导向柱13上下动作的导向柱孔。柱支撑板14内有空间，升降平台2的升降过程有导向柱进行导向限位，不仅使压合位21置更加准确，压合效果更好，防止压歪，压偏的问题出现，而且保证了升降平台2的升降平稳性，减少了升降驱动缸12的径向受力，延长驱动缸的使用寿命。
75.所述缸架包括缸支撑板15及缸支撑柱16，所述缸支撑板15通过所述缸支撑柱16设置在所述升降平台2上，所述压合驱动缸11设置在所述缸支撑板15上。实现对压合驱动缸11的支撑及压头10上下动作的导向限位。
76.还包括压头导向机构，所述压头导向机构包括压头导向板17，所述压头导向板17上设有用于所述缸支撑柱16穿过的缸柱孔，所述压合驱动缸11的活塞杆通过所述压头导向板17与所述压头10连接。压合驱动缸11动作，压头导向板17带动压头10在缸支撑柱16的导向作用下动作，通过支撑柱实现对压头10升降动作的导向限位，进一步改善压合位21置的准确性，压合效果更好，防止压歪，压偏，同时还起到减少压合驱动缸11的径向受力，延长压合驱动缸11使用寿命。
77.还包括推拉机构，所述推拉机构包括设置在所述工作台1上的工件载盘18及用于驱动工件载盘18水平动作的推拉驱动缸19，所述工件载盘18通过工件导向机构与所述工作台1连接，所述工件载盘18上设有与工件56相适配的容纳槽，所述工作台1上设有上件位20，所述工件载盘18在所述推拉驱动缸19的作用下行走在所述上件位20与压合位21之间。采用驱动推动载盘的方式，实现上件位20和压合位21置分离，减少干涉情况。人工可以直接将工件56及需要装配的配件放置在压合位21上，这种操作会存在安全隐患，故设置了推拉机构，可在上件位20进行上料，具体是将工件56及配件放置在工件载盘18上，然后由推拉驱动缸19动作将工件载盘18移至压合位21等待压合装配作业即可，更方便工件56及配件的放置，更加安全可靠。
78.所述工件导向机构包括第一导轨22及与第一导轨22相配合的第一滑块，所述第一
导轨22设置在所述工作台1上，所述第一滑块设置在所述工件载盘18的底部。一方面对工件载盘18的移动进行导向限位，另一方面减少推拉驱动缸19的径向受力，延长驱动缸的使用寿命。所述工作台1上还设有到位缓冲器23。
79.还包括上料抓取机构，所述上料抓取机构包括用于自动上料的上料抓手及用于驱动上料抓手移动的三轴模组，所述上料抓手通过旋转机构与所述三轴模组的驱动端连接。无论是工件56还是要装配到工件56上的配件均可以采用人工上料的方式，人工上料存在工人劳动强度大，上料效率相对低，还存在安全隐患的问题，故设置抓手自动化抓取，可通过抓手抓取工件56或配件放置在压合位21、工件载盘18上或预定位盘50上，自动化上料不仅提高上料效率，同时保证了上料位置的一致性及准确性，更加安全可靠。采用同一个可x、y、z三个方向运动的三轴模组，三轴模组能实现抓手的x、y及z三轴方向上的运动，同时配备了旋转机构使得抓手第四轴转动。三轴模组通过滚珠丝杠25传动，以精密直线导轨作为导向机构，用以实现抓手在x、y、z三个立体方向的移动，从而实现工件56及配件在x、y、z三个立体方向的搬运。
80.还包括预定位机构，所述预定位机构包括预定位盘50，所述预定位盘50上设有与工件56相适配的定位槽及导向销51。采用抓手可直接将工件56及配件放置在工件载盘18上，但是直接放置会存在放置位置不准确或者是不对应的问题，故设置了预定位盘50，通过预定位盘50上的导向销51对即将装配的垫片58、弹簧57、垫片58进行定位，以确保工件56及配件的放置位置准确，待定位准确后抓手会将定位好的工件56抓至推拉机构的上料载盘上等待进入压合位21进行压合装配。
81.所述上料抓手包括抓手架52、设置在抓手架52上的大抓手53及小抓手54，所述抓手架52通过旋转气缸与所述三轴模组的驱动端连接。抓取工件56及装配件均可通过上料抓手进行自动供料，当然可直接采用一个抓手，但是涉及是抓手行程比较大，故可以采用两个抓手，针对体型较大的工件56可以采用大抓手53抓取，对于体积较小的工件56可采用小抓手54抓取，不仅抓手更稳定，而且维护方便。
82.无论是大抓手53还是小抓手54，具体包括至少两个夹爪及用于驱动夹爪夹紧或张开动作的气缸，气缸上有与夹爪数量相对应的气缸滑块，夹爪对应设置在气缸滑块上。具体使用时可选用三个夹爪，抓取更稳定可靠。
83.还包括垫片分离机构，所述垫片分离机构包括至少一个用于容纳垫片58的料筒35、用于支撑料筒35的筒架36、设于料筒35底部的推板37及用于驱动推板37动作的垫片上料缸39，所述推板37上设有用于容纳单个所述垫片58的凹槽38，所述筒架36上设有供所述推板37水平动作的槽孔40。增设了垫片58自动供料，通过垫片分离机构分离出单个垫片58，然后抓手可直接抓取垫片58实现垫片58的自动供料，从而提高工件56的装配效率；具体垫片58分离推板37带有凹槽38位置处于料筒35落料口处，因重力最下部的垫片58会落入凹槽38内，垫片上料缸39动作，料筒35内最下部的垫片58在凹槽38内被推出，同时推板37还可以阻挡料筒35内的垫片58继续下移，推板37上有供抓手抓取的缺口，以便于抓手能更稳定更准确的抓取到垫片58。
84.还包括弹簧分离机构，所述弹簧分离机构包括至少一个用于支撑弹簧57的料杆24、用于弹簧57上移的升降架及用于驱动升降架上下动作的架驱动机构，所述料杆24设置在所述工作台1上，所述升降架上设有杆孔，多个所述弹簧57套装在位于所述升降架上方的
所述料杆24上。配备了弹簧57自动供料，这样抓手可直接抓取弹簧57进行供料，进一步提高工件56装配效率，多个弹簧57可预先套装在升降架上方的料杆24上，可根据实际需要配备相应数量的料杆24，升降架在架驱动机构的作用下可上下动作，实现弹簧57有序向上提起，使得抓手能更好的抓取弹簧57，实现每次抓取弹簧57都不干涉或干扰，架驱动机构可设置在工作台1的底部或者是通过安装架设置在工作台1的下方。
85.所述架驱动机构包括滚珠丝杠25、丝杠螺母26及动力机构，所述滚珠丝杠25可转动的设置在所述工作台1上，所述丝杠螺母26与所述升降架连接，所述动力机构的输出端与所述滚珠丝杠25连接或者所述动力机构的输出端通过传动机构与所述滚珠丝杠25连接。滚珠丝杠25可转动的设置在工作台1上，并在动力机构的作用下转动，与滚珠丝杠25配合的丝杠螺母26沿丝杆的轴向方向动作，会带动与丝杠螺母26连接的升降架上下动作，向上动作时升降架作用于套装在料杆24上的弹簧57，可将料杆24上的最顶部的弹簧57向上顶以便于抓手更好的抓取弹簧57，但是不能过度上顶，避免弹簧57完全脱离料杆24掉落，故可根据弹簧57的高度选择合适的上顶高度。
86.所述升降架包括上板27、下板28及设置在上、下板28之间的立柱29，所述丝杠螺母26与所述下板28连接，所述杆孔设置在所述上板27上，所述工作台1上设有供所述立柱29上下动作的导向孔。上板27的升降稳定避免出现偏移的问题。
87.所述传动机构包括主动轮33、从动轮34及环绕在主动轮33及从动轮34上的皮带，所述主动轮33设置在所述驱动电机32的输出轴上，所述从动轮34设置在所述滚珠丝杠25上。动力机构可以直接驱动滚珠丝杠25，当然也可以通过传动机构将动力传递给滚珠丝杠25，不仅能驱动滚珠丝杠25的转动，而且还可以合理利用工作台1的底部空间，不会使得整个架驱动机构的高度太高。
88.所述工作台1的下方还设有撑板30，所述撑板30通过支撑柱31与所述工作台1连接，所述滚珠丝杠25可转动设置在所述工作台1与撑板30之间，所述动力机构设置在所述撑板30上。实现对滚珠丝杠25及动力机构的定位安装。
89.还包括供件机构，所述供件机构包括供料台，所述供料台上设有容纳多个工件56的料槽，所述工作台1上设有料台上料位48及料台供料位49，所述供料台行走在所述料台上料位48与料台供料位49之间。为了配合自动化的卡簧59安装的节奏，可通过供料台一次性供多个工件56，并将料台手动或自动推入供料位等待抓手的抓取，提高工件56的供料效率，料台供料位49在工作区内，料台上料位48则在工作区外，便于人工上料，同时避免安全事故发生，料台可采用手动驱动，人工上料更节约成本。
90.所述供料台包括用于交替供料的上层料台41及下层料台42，所述上、下层料台42分别通过料台导向机构设置在所述工作台1上，所述工作台1还设有料台定位机构，所述料台定位机构包括限位块和/或定位销47。供料台分为两层，采用分层供料的方式，每个料台上有多个容纳工件56的料槽，可一层料台在供料位，另一层料台在上料位进行上料，之后可进行交替更换，减少等待工件56上料时间，减少工艺节拍，且料台到对应料位后可有定位销47与料台上的定位孔配合对料台进行定位，保证料台的稳定性，满足工件56的抓取稳定性要求及工件56的上料稳定性要求。
91.所述料台导向机构包括第二导轨43、与第二导轨43相配合的第二滑块44、第三导轨45及与第三导轨45相配合的第三滑块46。所述上层料台41通过第二导轨43及第二滑块44
与所述工作台1连接，所述下层料台42通过第三导轨45及第三滑块46与所述工作台1连接。
92.工作台1可设置在机架55上，机架55的上部有围栏，便于观察装配过程，同时又能保证作业区安全，机架55的底部还可以设置脚轮，便于移动，可以使整个工位更好的落位灵活性。
93.工作台1上还设置检测开关。可用于检测工件56及配件有无，判断工件56或配件是否到位。
94.装配过程：手动推动供件机构中的供料台推到位置，气缸带动定位销47对进入料台供料位49的料台进行定位，三轴模组动作驱动大抓手53抓取供料台上的工件56，上料到预定位盘50上，然后三轴模组动作驱动小抓手54分别抓取垫片58、弹簧57、垫片58到预定位盘50上进行预定位，上料完成后，三轴模组动作大抓手53抓取上料好的零件放置在推拉机构中的位于上件位20的工件载盘18上，推拉气缸推动工件载盘18向前运动到位即到达压合位21，卡簧定位机构的定位盘3下移定位好待装配零件，然后卡簧自动上料机构的推簧板6将卡簧筒5内最下部的卡簧59推入压头10孔内，卡簧压合机构的压合驱动缸11动作开始压合，压头10将卡簧59压入工件56的卡簧槽60内，卡簧59进入卡簧槽60后张开将垫片58及弹簧57锁紧在工件56内，压合完成后，推拉机构中的推拉气缸回位，将压合好的零件拉到上件位20进行下料，到位后，三轴模组大抓手53进行下料，放到供件机构的供料台之前的位置，然后重复上述操作进行下一个工件56的卡簧59装配。利用本装置进行卡簧59安装时，减少了人工使用卡簧59钳安装卡簧59，减少了人工多次上料下料的问题，可以实现缸体批量压合卡簧59，极大的减少了人工投入，提高装配效率。
95.以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。