一种用于压力点骨架成型的复合模具的制作方法

1.本发明涉及压力密封技术领域，尤其涉及一种用于压力点骨架成型的复合模具。


背景技术：

2.车辆内安装有多处转动的轴承，转动轴承需要对压力点进行密封，防止润滑油外漏，通常采用压力点骨架油封，在压力点骨架中安装密封唇材料，要求压力点骨架具有较高的精度以取得更好的密封效果。
3.现有压力点骨架加工时多采用先拉深冲孔工序、后整形工序、再冲孔工序，工序中需要使用多个冲床，造成成型的压力点骨架生产精度低，费时费人费力，产品生产成本高。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种用于压力点骨架成型的复合模具，解决压力点骨架加工时需要的冲压设备多、工序多，导致压力点骨架加工生产效率低，需要人工工时多，设备成本高的问题。
5.本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种用于压力点骨架成型的复合模具，包括上模具和下模具，其特征在于：所述上模具包括安装在上模座的冲压组件；所述下模具包括安装在下模座的成模组件，所述冲压组件与成模组件之间放置板材，所述上模座带动冲压组件冲压板材和成模组件，所述冲压组件冲压板材和成模组件时用于对板材切断、拉深、整形和冲孔后成型压力点骨架。
6.作为本发明再进一步的方案：所述冲压组件冲压板材和成模组件时先依次对板材切断、拉深，再同步整形和冲孔后成型压力点骨架。
7.作为本发明再进一步的方案：所述冲压组件包括自外向内同轴装配的卸料板、成型凹模、上顶料块和冲头；所述成型组件包括自外向内同轴装配的落料凹模和成型凸模；所述卸料板与上模座之间安装有压力弹簧一，所述成型凹模连接上模座，所述上顶料块与上模座之间安装有压力弹簧二，所述冲头连接上模座；所述冲压组件冲压板材和成模组件时：
8.首先所述压力弹簧一弹推卸料板，所述卸料板与落料凹模挤压固定板材，所述压力弹簧二弹推上顶料块，所述上顶料块与成型凸模挤压固定板材；其次所述上模座顶推成型凹模沿成型凸模与落料凹模之间的间隙向下滑动切断和拉深板材；再次所述上模座顶推成型凹模和上顶料块与成型凸模共同整形板材，所述上模座顶推冲头对板材冲孔。
9.作为本发明再进一步的方案：所述冲压组件还包括设置于卸料板外侧的上限位柱，所述成型组件还包括与上限位柱位置相对应的下限位柱，所述上限位柱和下限位柱分别连接上模座和下模座。
10.作为本发明再进一步的方案：所述下限位柱与成型凸模之间安装有下顶料块，所述下顶料块设置有与成型凹模位置相对应的周壁，所述周壁沿成型凸模向上滑动时顶推成型后的压力点骨架。
11.作为本发明再进一步的方案：所述上模座安装有多个导向环，所述下模座安装有
多个与导向环对应的导向柱，多个所述导向柱分别插入对应的导向环形成滑动配合。
12.作为本发明再进一步的方案：所述导向环与下模座之间安装有压力弹簧三，所述压力弹簧三套接导向柱。
13.作为本发明再进一步的方案：所述上模座包括上模板，所述上模板一侧连接上底座另一侧连接上垫板，所述上底座连接动力组件，所述上垫板连接冲压组件。
14.本发明的有益效果：
15.本发明通过在上模座安装冲压组件，在下模座安装成模组件，冲压组件冲压板材的过程中，一道工序完成板材的切断、拉深、整形和冲孔，得到成型后压力点骨架，减少了压力点骨架的加工所需设备和工序，相对普通工序提高了生产效率，减少了人工工时，降低了总体设备的成本。
附图说明
16.图1为本发明一种用于压力点骨架成型的复合模具的结构示意图；
17.图2为本发明上模具结构示意图；
18.图3为本发明下模具结构示意图；
19.图4为图1中a部件结构示意图。
20.100、上模具；200、下模具；10、上模座；11、导向环；12、上模板；13、上底座；14、上垫板；20、冲压组件；21、卸料板；22、成型凹模；221、切断直面；222、拉深曲面；223、整形曲面一；23、上顶料块；24、冲头；25、上限位柱；30、下模座；31、导向柱；40、成模组件；41、落料凹模；42、成型凸模；421、整形曲面二；43、下限位柱；44、下顶料块；441、周壁；51、压力弹簧一；52、压力弹簧二；53、压力弹簧三；60、压力点骨架；70、板材。
具体实施方式
21.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中表示，其中自始至终相同或类似的符号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解对本发明的限制。
22.如图1-4所示，本发明公开一种用于压力点骨架成型的复合模具，包括上模具100和下模具200，所述上模具100包括安装在上模座10的冲压组件20；所述下模具200包括安装在下模座30的成模组件40，所述冲压组件20与成模组件40之间放置板材70，所述上模座10带动冲压组件20冲压板材70和成模组件40，所述冲压组件20冲压板材70和成模组件40时用于对板材70切断、拉深、整形和冲孔后成型压力点骨架60。
23.使用时，上模座10带动冲压组件20先与成模组件40上下分开，在冲压组件20与成模组件40之间放入需要加工的板材70，模座带动冲压组件20冲压板材70和成模组件40时，使用一道工序就可以完成板材70的切断、拉深、整形和冲孔，得到成型后的压力点骨架60，相对普通工序提高了生产效率，减少了人工工时，降低了总体设备的成本。
24.进一步的，冲孔的加工的工序可以进行调整，板材70的冲孔可以在整形的同时或之前进行，例如可以和切断同时进行，但冲孔后的板材70易影响板材70的拉深和整形。优选的，冲压组件20冲压板材70和成模组件40时先依次对板材70切断、拉深，再同步整形和冲孔后成型压力点骨架60。板材70切断、拉深和整形后进行冲孔，冲孔的边缘曲率光滑不易变
形，有利于提高压力点骨架60的成型精度。
25.进一步的，冲压组件20包括自外向内同轴装配的卸料板21、成型凹模22、上顶料块23和冲头24；所述成型组件包括自外向内同轴装配的落料凹模41和成型凸模42；所述卸料板21与上模座10之间安装有压力弹簧一51，所述成型凹模22连接上模座10，所述上顶料块23与上模座10之间安装有压力弹簧二52，所述冲头24连接上模座10；所述冲压组件20冲压板材70和成模组件40时：首先所述压力弹簧一51弹推卸料板21，所述卸料板21与落料凹模41挤压固定板材70，所述压力弹簧二52弹推上顶料块23，所述上顶料块23与成型凸模42挤压固定板材70；其次所述上模座10顶推成型凹模22沿成型凸模42与落料凹模41之间的间隙向下滑动切断和拉深板材70；再次所述上模座10顶推成型凹模22和上顶料块23与成型凸模42共同整形板材70，所述上模座10顶推冲头24对板材70冲孔。
26.上述方案中，如图4所示，成型凹模22外侧壁为切断直面221内侧壁端部为用于拉深曲面222，成型凹模22下落时切断直面221切断板材70，成型凹模22继续顶推板材70，成型凹模22内侧壁的曲面结构带动板材70向下拉深，拉深曲面222与成型凹模22内侧壁直面连接处形成整形曲面一223，成型凸模42设置上端设置有与整形曲面一223对应整形曲面二421，成型凹模22对板材70完成拉深后，整形曲面一223、整形曲面二421、成型凸模42上端面和上顶料块23下端面，相互挤压完成板材70的整形，板材70的整形同时，冲头24沿上顶料块23内侧面下滑对板材70冲孔。
27.本方案使用一道工序替代了传统的拉深、整形和冲孔三道工序，传统传统的拉深、整形和冲孔三道工序需要三台冲床才能完成，本发明只需要一台冲床即可完成，节省了多台冲床需要操作的工时，降低了总体设备的成本，节约了不必要的流转工序，提高了生产效率。
28.同时采用本方案生产的压力点骨架60尺寸控制的精度更高，由于是一道精密成型工艺，只需要一台冲床即可完成生产，在模具装配调试完成后，状态即可保持稳定，比使用多道工序来控制压力点骨架60尺寸的优势大，有利于精度控制。
29.同时采用本发明一道成型复合成模工序，在成型凸模42和成型凹模22的成型表面可以加工出斜面的纹路，同时对成型凹模22进行负间隙补偿，在冲压的过程中可以补偿由板材70塑性变形带来的回弹对压力点骨架60外径尺寸的影响，传统工序生产的压力点骨架60尺寸控制的极限公差精度在0.1毫米以内，经实际测量，本发明采用一道工序可将压力点骨架60尺寸公差精度控制在0.03毫米以内。
30.进一步的，冲压组件20还包括设置于卸料板21外侧的上限位柱25，所述成型组件还包括与上限位柱25位置相对应的下限位柱43，所述上限位柱25和下限位柱43分别连接上模座10和下模座30。
31.上限位柱25和下限位柱43分别用于保护冲压组件20，从外侧形成冲压组件20和成模组件40的保护壳，同时成模组件40和限定冲压组件20和成模组件40位置，使冲压组件20冲压板材70和成模组件40时位置精准，上限位柱25跟随上模座10移动时，可以与压力弹簧二52一起提升卸料板21，下限位柱43可以为落料凹模41提供支撑。
32.进一步的，下限位柱43与成型凸模42之间安装有下顶料块44，所述下顶料块44设置有与成型凹模22位置相对应的周壁441，所述周壁441沿成型凸模42向上滑动时顶推成型后的压力点骨架60。
33.压力点骨架60冲压成型后，易紧固于成型凸模42的顶端不易脱落，周壁441内侧壁沿成型凸模42向上滑动，顶推压力点骨架60使其脱落，下顶料块44通过导向孔套接导向柱31，下顶料块44外侧连接有多个回位弹簧(图未示出)，下顶料块44通过多个回位弹簧连接上模具100，跟随上模具100向上移动时顶落压力点骨架60。
34.进一步的，上模座10安装有多个导向环11，所述下模座30安装有多个与导向环11对应的导向柱31，多个所述导向柱31分别插入对应的导向环11形成滑动配合。
35.通过安装导向柱31和导向环11形成滑动配合，可以对上模具100上下移动提供导向，有利于提高上模具100冲压的精度。
36.进一步的在导向环11与下模座30之间安装有压力弹簧三53，所述压力弹簧三53套接导向柱31。通过压力弹簧三53可以帮助上模具100冲压完成后回弹复位，保持上模具100和下模具200处于开启状态，方便调整板材70。
37.进一步的，上模座10的结构包括上模板12，所述上模板12一侧连接上底座13另一侧连接上垫板14，所述上底座13连接动力组件，所述上垫板14连接冲压组件20。
38.设置上底座13方便与动力组件连接，动力组件可以为液压油泵，上垫板14可以使冲压力集中作用于冲压组件20，上模板12方便连接导向环11。
39.本发明原理：本发明公开一种用于压力点骨架成型的复合模具，在上模座10安装冲压组件20，在下模座30安装成模组件40，冲压组件20冲压板材70的过程中，一道工序完成板材70的切断、拉深、整形和冲孔，得到成型后压力点骨架60，减少了压力点骨架60的加工工序，同时提高压力点骨架60的加工精度，节省了工时和设备成本。
40.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
41.需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
42.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
43.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
44.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示
第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。