技术特征：
1.一种双向深型腔模锻件的成型工装组，其特征在于，包括：相互独立的第一工装、第二工装、第三工装、第四工装、第五工装和第六工装；所述第一工装包括：用于对坯料进行成型的成型模芯一，设置于成型模芯一外围的成型外桶一；所述第二工装包括：用于对预锻件一进行成型的成型模芯二和上模一，在所述成型模芯二的外围设置有成型内桶一，在所述成型内桶一的外围设置有成型外桶二，在所述成型外桶二的上方上模一的外侧设置有导向桶；所述第三工装包括：用于对预锻件二进行成型的成型模芯三和上模一，在所述成型模芯三的外围设置有成型内桶二，在所述成型内桶二的外围设置有成型外桶二，在所述成型外桶二的上方上模一的外侧设置有导向桶；所述第四工装包括：用于对预锻件三进行成型的成型模芯三和冲头，在所述成型模芯三的外围设置有成型内桶二，在所述成型内桶二的外围设置有成型外桶二；所述第五工装包括：用于对预锻件四进行成型的成型模芯四和上模一，在所述成型模芯四的外围设置有成型内桶二，在所述成型内桶二的外围设置有成型外桶二，在所述成型外桶二的上方上模一的外侧设置有导向桶；所述第六工装包括：用于对预锻件五进行成型的成型模芯四和上模二，在所述成型模芯四的外围设置有成型内桶二，在所述成型内桶二的外围设置有成型外桶二，在所述成型外桶二的上方上模二的外侧设置有导向桶。2.一种利用权利要求1所述的双向深型腔模锻件的成型工装组的成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：s1、下料：按工艺要求切割及倒角；s2、模锻预成型一：采用高温燃气炉对坯料加热升温至1100-1120℃，并保温0.5-3小时；然后将坯料由高温燃气炉取出并运输至3000t压机，转移时间控制在30秒内，将坯料放进第一工装中，液压机加压锻造成型，操作时间在180秒内完成，得到预锻件一；s3、模锻预成型二：采用高温燃气炉对预锻件一加热升温至1100-1120℃，并保温0.5-3小时；然后将预锻件一由高温燃气炉取出并运输至3000t压机，转移时间控制在30秒内，将预锻件一放进第二工装中，通过导向桶作用，平稳摆放上模一，液压机加压锻造成型，操作时间在180秒内完成，得到预锻件二；s4、模锻预成型三：采用高温燃气炉对预锻件二加热升温至1100-1120℃，并保温0.5-3小时；然后将预锻件二由高温燃气炉取出并运输至3000t压机，转移时间控制在30秒内，将预锻件二放进第三工装中，通过导向桶作用，平稳摆放上模一，液压机加压锻造成型，操作时间在180秒内完成，得到预锻件三；s5、模锻预成型四：采用高温燃气炉对预锻件三加热升温至1100-1120℃，并保温0.5-3小时；然后将预锻件四由高温燃气炉取出并运输至3000t压机，转移时间控制在30秒内，将预锻件四放进第四工装中，平稳摆放冲头，液压机加压锻造成型，操作时间在180秒内完成，得到预锻件四；s6、模锻预成型五：采用高温燃气炉对预锻件四加热升温至1100-1120℃，并保温0.5-3小时；然后将预锻件四由高温燃气炉取出并运输至3000t压机，转移时间控制在30秒内，将预锻件四放进第五工装中，通过导向桶作用，平稳摆放上模一，液压机加压锻造成型，操作
时间在180秒内完成，得到预锻件五；s7、模锻终锻成型：采用高温燃气炉对预锻件五加热升温至1100-1120℃，并保温0.5-3小时；然后将预锻件五由高温燃气炉取出并运输至3000t压机，转移时间控制在30秒内，将预锻件五放进第六工装中，通过导向桶作用，平稳摆放上模二，液压机加压锻造成型，操作时间在180秒内完成，得到终锻件；s8、热处理：按照标准要求对产品进行热处理；s9、测试：对产品取样进行测试以验证是否满足规范要求；s10、检验：按图纸要求对产品进行检验。
技术总结
本发明提出了一种双向深型腔模锻件的成型工装组，包括：相互独立的第一工装、第二工装、第三工装、第四工装、第五工装和第六工装；本发明还公开了一种双向深型腔模锻件的成型工艺，包括如下步骤：S1、下料；S2、模锻预成型一；S3、模锻预成型二；S4、模锻预成型三；S5、模锻预成型四；S6、模锻预成型五；S7、模锻终锻成型；S8、热处理；S9、测试；S10、检验。通过上述方式，解决了深型腔模锻件难成型的问题，避免出现局部飞边严重、局部填充不足、打压力增加等问题。问题。问题。
技术研发人员：方萍 刘小刚 宋利冰 杨超
受保护的技术使用者：豪梅特航空机件（苏州）有限公司
技术研发日：2022.12.09
技术公布日：2023/3/14