一种产品上孔的成型方法与流程

1.本技术涉及孔的成型加工技术领域，尤其涉及一种产品上孔的成型方法。


背景技术：

2.随着科学技术的发展，目前可以在产品上对孔进行加工成型的处理，然而，在开设孔时所产生的毛刺较难去除，不仅影响了孔的加工质量，还容易对产品的生产质量造成影响。


技术实现要素：

3.本技术提供了一种产品上孔的成型方法，用于解决孔在成型过程中毛刺难以去除的问题。
4.本技术实施例提供了一种产品上孔的成型方法，所述产品设置有凹槽，所述产品上孔的成型方法包括：
5.使用第一刀具在所述产品上开设出与所述凹槽连通的孔，所述孔的开设方向相对于所述凹槽的横向方向倾斜；
6.使用所述第一刀具以第一切削量沿所述孔的周向对开设所述孔时产生的毛刺进行第一次去除处理；
7.使用单侧刀刃尺寸大于所述第一刀具的单侧刀刃尺寸的第二刀具以第二切削量沿所述孔的周向对所述毛刺进行第二次去除处理，所述第二切削量大于所述第一切削量。
8.在一种可能的实施方式中，所述凹槽包括沿所述孔的开设方向依次布置的第一侧壁和第二侧壁，所述孔穿透所述第一侧壁的一部分与所述凹槽连通，使用所述第一刀具以第一切削量沿所述孔的周向对开设所述孔时产生的毛刺进行第一次去除处理的步骤包括：
9.所述第一刀具沿所述孔的开设方向向靠近所述第二侧壁的一侧运动，以使所述第一刀具的刀刃通过所述孔伸入所述凹槽；
10.所述第一刀具向靠近所述毛刺的方向移动，以使所述第一刀具切削所述毛刺。
11.在一种可能的实施方式中，所述毛刺包括第一毛刺和第二毛刺，沿所述凹槽的深度方向，所述第一毛刺和所述第二毛刺分别位于所述孔的两侧，所述第一毛刺至所述凹槽底壁之间的距离与所述第二毛刺至所述凹槽底壁之间的距离不同，所述第一刀具向靠近所述毛刺的方向移动的步骤还包括：
12.所述第一刀具沿所述孔的横向方向移动至所述第一毛刺的下方；
13.所述第一刀具沿所述孔的开设方向向靠近所述第一侧壁的一侧运动，以使所述第一刀具切削所述第一毛刺；
14.所述第一刀具沿所述孔的开设方向向靠近所述第二侧壁的一侧运动；
15.所述第一刀具沿所述孔的横向方向移动至所述第二毛刺的下方；
16.所述第一刀具沿所述孔的开设方向向靠近所述第一侧壁的一侧运动，以使所述第一刀具切削所述第二毛刺。
17.在一种可能的实施方式中，在所述第一刀具切削所述第二毛刺后，使用所述第一刀具以第一切削量沿所述孔的周向对开设所述孔时产生的毛刺进行第一次去除处理的步骤还包括：
18.使用所述第一刀具对所述孔进行倒角处理。
19.在一种可能的实施方式中，使用所述第一刀具对所述孔进行倒角处理的步骤中：
20.所述第一刀具沿所述孔的周向移动，同时沿所述孔的开设方向移动。
21.在一种可能的实施方式中，使用单侧刀刃尺寸大于所述第一刀具的单侧刀刃尺寸的第二刀具以第二切削量沿所述孔的周向对所述毛刺进行第二次去除处理的步骤包括：
22.所述第二刀具沿所述孔的开设方向向靠近所述第二侧壁的一侧运动，以使所述第二刀具的刀刃伸入所述凹槽；
23.所述第二刀具分别向靠近所述第一毛刺和所述第二毛刺的方向移动，以使所述第二刀具分别切削所述第一毛刺和所述第二毛刺。
24.在一种可能的实施方式中，所述第二刀具分别向靠近所述第一毛刺和所述第二毛刺的方向移动的步骤包括：
25.所述第二刀具沿所述孔的横向方向移动至所述第一毛刺的下方；
26.所述第二刀具沿所述孔的开设方向向靠近所述第一侧壁的一侧运动，以使所述第二刀具切削所述第一毛刺；
27.所述第二刀具沿所述孔的开设方向向靠近所述第二侧壁的一侧运动；
28.所述第二刀具沿所述孔的横向方向移动至所述第二毛刺的下方；
29.所述第二刀具沿所述孔的开设方向向靠近所述第一侧壁的一侧运动，以使所述第二刀具切削所述第二毛刺。
30.在一种可能的实施方式中，使用单侧刀刃尺寸大于所述第一刀具的单侧刀刃尺寸的第二刀具以第二切削量沿所述孔的周向对所述毛刺进行第二次去除处理的步骤后，所述产品上孔的成型方法还包括：
31.对所述孔进行喷砂处理。
32.在一种可能的实施方式中，在使用所述第一刀具以第一切削量沿所述孔的周向对开设所述孔时产生的毛刺进行第一次去除处理的步骤中：
33.使用右旋右切的所述第一刀具在切削所述毛刺时向靠近所述凹槽的第一侧壁的一侧排屑。
34.在一种可能的实施方式中，在使用单侧刀刃尺寸大于所述第一刀具的单侧刀刃尺寸的第二刀具以第二切削量沿所述孔的周向对所述毛刺进行第二次去除处理的步骤中：
35.使用左旋右切的所述第二刀具在切削所述毛刺时向靠近所述凹槽的第二侧壁的一侧排屑。
36.在一种可能的实施方式中，所述产品上孔的成型方法包括：
37.采用包括至少一个刀刃的所述第一刀具在所述产品上开孔，并以所述第一切削量对开设所述孔时产生的毛刺进行第一次去除处理；
38.采用包括一个刀刃的所述第二刀具以所述第二切削量对所述毛刺进行第二次去除处理，其中所述第二刀具由所述第一刀具通过偏心刀具工艺而制成。
39.本技术实施例提供了一种产品上孔的成型方法，产品设置有凹槽，产品上孔的成
型方法包括：使用第一刀具在产品上开设出与凹槽连通的孔，孔的开设方向相对于凹槽的横向方向倾斜；使用第一刀具以第一切削量沿孔的周向对开设孔时产生的毛刺进行第一次去除处理；使用单侧刀刃尺寸大于第一刀具的单侧刀刃尺寸的第二刀具以第二切削量沿孔的周向对毛刺进行第二次去除处理，第二切削量大于第一切削量。这样设计通过利用第一刀具和第二刀具来分别对毛刺进行两次去除处理，从而有利于提高毛刺的去除率，降低毛刺残留的可能，有利于提高孔的加工生产的质量，同时，还有利于降低了使用人工来对毛刺进行去除处理的可能，有利于降低人工成本，并且有利于提高孔的加工效率。
40.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性的，并不能限制本技术。
附图说明
41.图1为本技术实施例所提供的一种产品上孔的成型方法的流程图；
42.图2为本技术实施例中凹槽以及孔的示意图；
43.图3为本技术实施例所提供的第一刀具在第一实施例中的示意图；
44.图4为本技术实施例所提供的第二刀具在第二实施例中的示意图；
45.图5为图3中i部分的放大图；
46.图6为图4中ii部分的放大图；
47.图7为本技术实施例中加工槽以及凹槽的示意图；
48.图8为本技术实施例所提供的第一刀具伸入到凹槽中的示意图；
49.图9为本技术实施例所提供的第一刀具切削第一毛刺的示意图；
50.图10为本技术实施例所提供的第一刀具切削第二毛刺的示意图；
51.图11为本技术实施例所提供的第二刀具伸入到凹槽中的示意图；
52.图12为本技术实施例所提供的第二刀具切削第一毛刺的示意图；
53.图13为本技术实施例所提供的第二刀具切削第二毛刺的示意图。
54.附图标记：
55.1-凹槽；
56.11-第一侧壁；
57.12-第二侧壁；
58.13-底壁；
59.2-第一刀具；
60.21-第一刀头；
61.22-第一刀杆；
62.23-第一刀柄；
63.dd222557i
64.3-第二刀具；
65.31-第二刀头；
66.32-第二刀杆；
67.33-第二刀柄；
68.4-孔；
69.5-加工槽；
70.z-孔的开设方向；
71.x-孔的横向方向；
72.y-凹槽的横向方向；
73.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术的原理。
具体实施方式
74.为了更好的理解本技术的技术方案，下面结合附图对本技术实施例进行详细描述。
75.应当明确，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
76.在本技术实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本技术。在本技术实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。
77.应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
78.需要注意的是，本技术实施例所描述的“上”、“下”、“左”、“右”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本技术实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。
79.如图1至图7所示，本技术实施例提供了一种产品上孔4的成型方法，产品设置有凹槽1，产品上孔4的成型方法包括：
80.s1，使用第一刀具2在产品上开设出与凹槽1连通的孔4，孔4的开设方向z相对于凹槽1的横向方向y倾斜；
81.s2，使用第一刀具2以第一切削量沿孔4的周向对开设孔4时产生的毛刺进行第一次去除处理；
82.s3，使用单侧刀刃尺寸d2大于第一刀具2的单侧刀刃尺寸d1的第二刀具3以第二切削量沿孔4的周向对毛刺进行第二次去除处理，第二切削量大于第一切削量。
83.具体地，产品可以是一种电子设备，例如手机、笔记本电脑等，也可以是其他类型的设备，在此不做限制。凹槽1上所开设孔4的数量可以是一个，也可以两个或者多个。在产品中，凹槽1以及孔4的尺寸都比较小，其中，如图7所示，凹槽1的槽宽t1可以达到为0.75mm。凹槽1上所开设的孔4的孔径可以达到0.5mm。孔4的开设方向z与凹槽1的纵向方向可以平行，而与凹槽1的横向方向y之间具有预设的夹角，即可以将孔4开设在倾斜设置的凹槽1上。s1步骤即为孔4的开粗加工步骤，在此过程中会有毛刺产生，其中，第一刀具2可以是一把插铣刀。在s2步骤中，可以再利用第一刀具2对s1步骤中所产生的毛刺进行第一次去除处理，在去除毛刺的过程中，第一刀具2可以沿孔4的周向方向进行顺时针移动，也可以沿逆时针
方向移动。在s3步骤中，所使用的第二刀具3与第一刀具2有所不同，具体地，第二刀具3可以是一把定向倒角刀，沿刀刃的长度方向，第二刀具3单侧的刀刃尺寸为d2，而第一刀具2的单侧的刀刃尺寸为d1，其中，d2大于d1，因此，第二切削量可以大于第一切削量，在第二次去除处理中，第二刀具3也可以沿孔4的周向方向进行移动，而运动方向可以是顺时针方向，也可以时逆时针方向。
84.如图3至图6所示，第一刀具2包括第一刀头21，第一刀杆22以及第一刀柄23，第二刀具3包括第二刀头31、第二刀杆32以及第二刀柄33，在一种具体的实施方式中，第一刀具2与第二刀具3的结构有所不同，其中，第一刀具2可以是一把双刃刀，而第二刀具3可以是一把单刃刀，并且第二刀具3可以由第一刀具2通过偏心刀具工艺而制成。具体地，第二刀具3可以是在第一刀具2的基础上，去掉双刃刀一侧的刀刃结构，并且把另一侧的刀刃结构进行偏心设置，即将该刀刃结构整体向外侧延伸，因此，与原先的双刃刀相比，单刃刀的刀头的尺寸减小了，然而由于单刃刀的偏心设置，单刃刀的刀径尺寸增加，从而可以增加单刃刀对于毛刺的切削量，以提高单刃刀对毛刺的切削效果。如图5和图6所示，第一刀具2的单侧刀刃尺寸为d1，在第一刀具2为双刃刀时，单侧刀刃尺寸d1即为双刃刀中其中一个刀刃结构的尺寸。第二刀具3的单侧刀刃尺寸为d2，当第一刀具2为单刃刀时，单侧单刃尺寸d1即为第一刀具2整个刀刃结构的尺寸，刀刃尺寸d1可以小于刀刃尺寸d2。由于第一刀具2受刀刃尺寸的影响，导致其对于毛刺的切削量较小，从而第一刀具2难以将开设孔4时所产生的所有毛刺全部去除。而相较于第一刀具2而言，因第二刀具3单侧的刀刃尺寸为d2较大，因此有利于增大第二刀具3对毛刺的切削量，以提高第二刀具3对毛刺去除率。具体地，在第一次去除处理中，第一刀具2对毛刺的切削量可以达到0.05mm，而在第二次去除处理中，第二刀具3对毛刺的切削量可以达到0.12mm。本实施例有利于提高对毛刺的去除率，同时，由于第二刀具3可以由第一刀具2加工而成，降低了需要额外生产新的刀具的可能，因此有利于降低刀具的生成成本，进而有利于降低产品的生产成本。
85.如图7所示，在另一种可能的实施方式中，产品除了可以具有上述凹槽1外，还可以开设有加工槽5，加工槽5的槽宽尺寸t2可以达到0.6mm。凹槽1与加工槽5之间可以以开设上述孔4的方式进行连通，其中，孔4的开设方向z可以垂直于与加工槽5的横向方向，即凹槽1可以相对于加工槽5倾斜设置。其中，可以先使用第一刀具2对加工槽5进行孔4的开粗加工，然后第一刀具2沿着孔4的开设方向z向靠近凹槽1的方向移动，以进行s1步骤。在此过程中，孔4的两端均会产生相应的毛刺，其中，孔4在靠近加工槽5的一端形成的倒角可以称为正倒角，在开粗过程中产生的毛刺可以称为正倒角毛刺，相应地，孔4在靠近凹槽1的一端形成的倒角可以称为反倒角，在开粗过程中产生的毛刺可以称为反倒角毛刺。第一刀具2和第二刀具3可以通过加工槽5上的孔4伸入到凹槽1中，并通过上述s2和s3步骤对反倒角毛刺进行去除，然后第一刀具2和第二刀具3可以向靠近加工槽5一侧方向移动，以对加工槽5一侧的正倒角毛刺进行去除。
86.在相关技术中，由于受到孔4的尺寸、凹槽1的尺寸，孔4的开设位置以及刀具尺寸等方面因素的限制，产品的凹槽1在开设孔4时所产生的毛刺较难去除，这样会对孔4的加工质量以及产品的生产质量造成影响。相较于相关技术而言，本技术实施例通过利用第一刀具2和第二刀具3来分别对毛刺进行两次去除处理，从而有利于提高毛刺的去除率，降低毛刺残留的可能，从而有利于提高孔4的加工质量，进而有利于提高产品的加工生产的质量。
同时，还有利于降低了使用人工来对毛刺进行去除处理的可能，有利于降低人工成本，从而有利于降低整个产品的产生成本。另一方面，本技术实施例还有利于提高刀具的利用率，使第一刀具2既可以实现开粗加工的功能，又可以实现毛刺去除的功能，降低了在不同操作步骤中需要更换刀具的可能，有利于降低刀具的使用成本，并有利于提高孔4的加工效率。
87.如图8至图13所示，上述的反倒角毛刺可以形成在位置iii处和位置iv处，路径a、路径c的方向与孔4的开设方向z平行，路径b、路径d的方向与孔4的横向方向x平行，孔4的横向方向x垂直于孔4的开设方向z，而凹槽1的横向方向y与孔4的开设方向z之间存在有预设的夹角。
88.如图8至图10所示，在一种可能的实施方式中，凹槽1包括沿孔4的开设方向z依次布置的第一侧壁11和第二侧壁12，孔4穿透第一侧壁11的一部分与凹槽1连通，步骤s2包括：
89.s21，第一刀具2沿孔4的开设方向z向靠近第二侧壁12的一侧运动，以使第一刀具2的刀刃通过孔4伸入凹槽1；
90.s22，第一刀具2向靠近毛刺的方向移动，以使第一刀具2切削毛刺。
91.孔4可以开设在第一侧壁11上，在s21步骤中，第一刀具2可以沿路径a移动到凹槽1中预设的位置，此位置即为第一刀具2的初始位置，此时，第一刀具2上用于切削毛刺的刀刃结构能够进入到凹槽1内部，准备进行去除反倒角毛刺的加工。在s22步骤中，可以对第一刀具2的移动路径进行设置，使第一刀具2可以沿路径a、路径b、路径c以及路径d移动，具体地，第一刀具2和第二刀具3均可以设置在机械设备上，机械设备通过预设的程序可以对第一刀具2和第二刀具3进行控制，从而可以实现刀具的定向移动。
92.这样设计可以利用第一刀具2可以实现对毛刺的第一次去除处理，从而有利于提高毛刺的去除率，进而有利于提高孔4的加工成型的质量。
93.如图8至图10所示，在一种可能的实施方式中，毛刺包括第一毛刺和第二毛刺，沿凹槽1的深度方向，第一毛刺和第二毛刺分别位于孔4的两侧，第一毛刺至凹槽1的底壁13之间的距离与第二毛刺至凹槽1的底壁13之间的距离不同，步骤s22还包括：
94.s221，第一刀具2沿孔4的横向方向x移动至第一毛刺的下方；
95.s222，第一刀具2沿孔4的开设方向z向靠近第一侧壁11的一侧运动，以使第一刀具2切削第一毛刺；
96.s223，第一刀具2沿孔4的开设方向z向靠近第二侧壁12的一侧运动；
97.s224，第一刀具2沿孔4的横向方向x移动至第二毛刺的下方；
98.s225，第一刀具2沿孔4的开设方向z向靠近第一侧壁11的一侧运动，以使第一刀具2切削第二毛刺。
99.如图8至图13所示，第一毛刺可以形成在位置iv处，第二毛刺可以形成在位置iii处，沿凹槽1的横向方向y，第一毛刺和第二毛刺可以分别位于孔4的两侧，由于孔4的开设方向z与凹槽1的横向方向y之间存在有预设的夹角，因此，第一毛刺与第一侧壁11之间的形成的夹角可以为锐角，即第一毛刺可以为锐角毛刺，第二毛刺与第一侧壁11之间形成的夹角可以为钝角，即第二毛刺可以为钝角毛刺。在s2步骤中，第一刀具2可以先对第一毛刺进行去除处理，也可以先对第二毛刺进行去除处理，本技术实施例中不做限制。第一刀具2可以通过设定程序而进行定向移动，如图9所示，在凹槽1内，第一刀具2可以先沿路径b移动至第一毛刺下方，随后，第一刀具2可以沿路径c向靠近第一毛刺的方向移动并对第一毛刺进行
切削。切削完毕后，如图10所示，第一刀具2可以先进行复位工作，即第一刀具2在对第一毛刺进行切削后，可以先沿路径a移动，后再沿路径d进行移动，以恢复到s21步骤中的初始位置。然后，第一刀具2可以再继续沿路径d移动至第二毛刺的下方，然后再沿路径c向靠近第二毛刺的方向移动，以对第二毛刺进行切削。
100.在第一刀具2沿孔4的周向方向运动的过程中，可以分别对孔4两侧的第一毛刺和第二毛刺进行第一次去除处理，在第一去除处理中，对锐角毛刺的去除出效果较为明显，而钝角毛刺的去除难度较大，第一刀具2难以完全对钝角毛刺进行去除，因此需要使用第二刀具3对毛刺进行第二次去除处理。在s221至s225的步骤中，通过对第一刀具2的移动路径进行设定，从而使第一刀具2可以对第一毛刺以及第二毛刺进行针对性的切削去除，降低毛刺在孔4的孔口处残留的可能，有利于提高毛刺的去除率，从而有利于提高孔4的加工的质量。
101.在一种可能的实施方式中，在第一刀具2切削第二毛刺后，步骤s2还包括：
102.s23，使用第一刀具2对孔4进行倒角处理。
103.在s2步骤中，第一刀具2在切削毛刺时所加工出的倒角的尺寸无法满足孔4的工艺要求，因此，还可以在s23步骤中利用第一刀具2对孔4进行进一步的倒角处理，从而有利于加工出符合工艺要求的倒角。这样设计进一步提高了第一刀具2的使用率，即第一刀具2可以具有开粗、去毛刺以及倒角的功能。另一方面，对孔4进行倒角处理不仅有利于实现对毛刺去除，提高孔4的加工质量，降低毛刺划伤其他零部件的可能，还有利于孔4后续的使用，便于孔4与其他零部件进行配合。
104.在一种可能的实施方式中，步骤s23中：
105.第一刀具2沿孔4的周向移动，同时沿孔4的开设方向z移动。
106.使用第一刀具2对孔4进行倒角处理时，由于凹槽1为倾斜设置的凹槽1，沿凹槽1的横向方向y，孔4的两端具有高度差，因此，第一刀具2的移动路径不仅需要沿孔4的周向移动，同时，还需要沿孔4的开设方向z移动。具体地，第一刀具2可以沿顺时针的方向对孔4进行倒角，也可以沿逆时针的方向对孔4进行倒角。
107.通过对第一刀具2的移动路径进行限定，有利于使孔4具有完整的倒角，进一步有利于提高孔4的加工质量，便于孔4与其他零部件进行装配等工作。
108.如图11至图13所示，在一种可能的实施方式中，步骤s3包括：
109.s31，第二刀具3沿孔4的开设方向z向靠近第二侧壁12的一侧运动，以使第二刀具3的刀刃伸入凹槽1；
110.s32，第二刀具3分别向靠近第一毛刺和第二毛刺的方向移动，以使第二刀具3分别切削第一毛刺和第二毛刺。
111.由于第一刀具2对毛刺难以实现完全的去除，因此需要使用第二刀具3对毛刺进行第二次去除处理。在s31步骤中，第二刀具3沿路径a移动到凹槽1内的初始位置，以使用于切削毛刺的刀刃伸入到凹槽1中。在s32步骤中，第二刀具3可以分别对第一毛刺和第二毛刺起到去除作用，其中，由于第二刀具3的单侧刀刃尺寸d2较大，切削量较大，因此能够对毛刺起到较为明显的去除效果。
112.在本技术实施例中，可以利用切削量较大的第二刀具3对毛刺进行二次去除，从而利用提高毛刺的去除效率，降低毛刺残留的可能，进而有利于提高孔4的加工成型的质量，进而有利于提高整个产品的生产质量。
113.如图11至图13所示，在一种可能的实施方式中，步骤s32包括：
114.s321，第二刀具3沿孔4的横向方向x移动至第一毛刺的下方；
115.s322，第二刀具3沿孔4的开设方向z向靠近第一侧壁11的一侧运动，以使第二刀具3切削第一毛刺；
116.s323，第二刀具3沿孔4的开设方向z向靠近第二侧壁12的一侧运动；
117.s324，第二刀具3沿孔4的横向方向x移动至第二毛刺的下方；
118.s325，第二刀具3沿孔4的开设方向z向靠近第一侧壁11的一侧运动，以使第二刀具3切削第二毛刺。
119.在s3步骤中，第二刀具3可以先对第一毛刺进行去除，也可以先对第二毛刺进行去除，本技术实施例不做限制。如图12所示，第二刀具3可以沿路径b移动到第一毛刺的下方，再沿路径c向靠近第一毛刺的方向运动，以切削第一毛刺，在步骤s323至步骤s324中，如图13所示，在切削第一毛刺后，第二刀具3可以沿路径a移动，再沿路径d移动，以退回到s31中的初始位置。即第二刀具3在对第一毛刺进行切削后，需要先进行复位动作，然后再沿路径d移动至第二毛刺的下方，并沿路径c向靠近第二毛刺的方向移动，以第二毛刺进行切削。
120.通过对第二刀具3的移动路径进行设定，从而可以使第二刀具3对第一毛刺以及第二毛刺进行针对性的切削去除，进一步有利于提高毛刺的去除率，从而进一步有利于提高孔4的加工成型质量，并有利于提高整个产品生产加工的质量。
121.在一种可能的实施方式中，步骤s3后，产品上孔4的成型方法还包括：
122.s4，对孔4进行喷砂处理。
123.在第一次去除处理和第二次去除处理后，可以在利用喷砂设备对孔4进行喷砂处理，喷砂处理可以同样可以对毛刺起到去除作用，并且喷砂处理还可以对孔4起到抛光作用。通过喷砂处理有利于进一步提高毛刺的去除率，并有利于提高孔4的加工成型的质量。
124.在一种可能的实施方式中，步骤s2中：
125.使用右旋右切的第一刀具2在切削毛刺时向靠近凹槽1的第一侧壁11的一侧排屑。
126.在第一刀具2对毛刺进行切削时，第一刀具2可以实现向上排屑，即把切下来的碎屑向靠近第一侧壁11的一侧排出，
127.这样设置有利于降低碎屑在凹槽1底部沉积的可能，从而降低了碎屑对第一刀具2的工作产生影响的可能，有利于毛刺的去除工作。
128.在一种可能的实施方式中，步骤s3中：
129.使用左旋右切的第二刀具3在切削毛刺时向靠近凹槽1的第二侧壁12的一侧排屑。
130.第二刀具3的排屑方向与第一刀具2的排屑方向相反，即第二刀具3向下排屑。两个刀具排屑方向相反的设计有利于提高刀具对毛刺的去除效果，即使毛刺可以受到两个方向的作用，从而有利于提高孔4的加工成型的质量。
131.在一种可能的实施方式中，产品上孔4的成型方法包括：
132.s5，采用包括至少一个刀刃的第一刀具2在产品上开孔4，并以第一切削量对开设孔4时产生的毛刺进行第一次去除处理；
133.s6，采用包括一个刀刃的第二刀具3以第二切削量对毛刺进行第二次去除处理。
134.第二刀具3可以是一把具有一个刀刃的偏心刀具，具体地，可以是一种定向单刃燕尾刀，而第一刀具2可以是一个单刃刀，具体地，可以为单刃铣刀或者单刃钻刀，或者，第一
刀具2也可以是双刃刀、三刃刀或者多刃刀，在此处不做限制。
135.在一种具体的实施方式中，第一刀具2和第二刀具3均可以为单刃刀，但第一刀具2的结构与第二刀具3的结构不同，其中，第二刀具3可以是一把偏心刀具，其刀刃结构可以通过偏心设置而向外侧延伸，从而能够增大刀刃结构的尺寸，以增加第二刀具3的切削量。而第一刀具2则是一种没有经过偏心设置的单刃刀，因此，第二刀具3的刀刃尺寸d2可以大于第一刀具2的刀刃尺寸d1，具体地，d2可以比d1大0.05mm，从而使第二刀具3的切削量大于第一刀具2的切削量。
136.在相关技术中，在孔4的成型加工中会使用一把一体刀具来对孔4进行开粗、去毛刺等处理，然而一体刀具的尺寸较大，因受到自身尺寸的限制，对毛刺去除效果较差，不仅影响了孔4的加工质量，还会影响整个产品的加工质量。而在本技术实施中，可以使用两个刀具，其中，第一刀具2用来进行孔4的开粗加工、倒角处理以及对毛刺进行第一次去除处理，第二刀具3用来对毛刺进行第二次去除处理，其中，第二刀具3可以具有较大的切削量，对钝角毛刺和锐角毛刺均有较为良好的去除效果。且与目前的一体刀具相比，第一刀具2与第二刀具3的尺寸都比较小，在毛刺去除过程过所受到的限制也较少，因此，本技术实施例有利于提高毛刺的去除率，从而有利于提高孔4的加工成型的质量，进而有利于提高整个产品的加工生产的质量。
137.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。