联排式连接器可调角度式斜向断离机构的制作方法

1.本实用新型涉及连接器生产领域，具体涉及一种联排式连接器可调角度式斜向断离机构。


背景技术：

2.联排式连接器，即连接器的针脚呈联排式阵列布置。在生产加工过程中，需要将五金针脚插接在连接器塑壳的插孔内，实现装配。
3.由于金属针脚的数量较多，为了实现快速装配，现有的操作方式是在冲压成型阶段不完全将金属针脚切断，而是在预留断裂口的情况下，将针脚所在的金属片整片式插入至治具上的多个连接器塑壳内，完成装配，随后进行金属片的掰断操作，使金属片从断裂口沿设定的轨迹断裂，实现连接器之间的断离。
4.现有的掰断操作多为人工手动进行，具体为手指捏住连接器塑壳，使相邻两个连接器塑壳之间发生翻折，从而使金属针脚断开实现分离。此方式无疑会消耗较多的人力劳动，并且人工手动掰断容易发生金属片划伤手指的不良现象，存在安全隐患。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是：
6.设计一种联排式连接器可调角度式斜向断离机构，可实现已完成金属针脚片与连接器塑壳装配的联排式连接器的自动供给与断离，代替人工手动掰断的操作，降低人力劳动强度，消除安全隐患。
7.为了实现上述目的，本实用新型提供如下的技术方案：
8.一种联排式连接器可调角度式斜向断离机构，包括机台、供给模组、连接架、滑动座以及冲裁气缸；所述机台上端面设置有塑壳导向板和针脚导向板，所述塑壳导向板上设置有滑槽，所述针脚导向板上设置有导向缝，所述滑槽与导向缝均水平设置；所述供给模组位于塑壳导向板上，所述连接架与供给模组的滑板连接；所述滑动座位于机台上端面的弧形槽内，所述冲裁气缸位于滑动座上，所述冲裁气缸的活塞杆末端设置有冲块，所述冲块与塑壳导向板和针脚导向板的末端位置相对应；所述机台上还设置有落料滑道。
9.进一步的，所述塑壳导向板与针脚导向板竖向且平行设置，所述滑槽与导向缝相对设置。
10.进一步的，所述供给模组水平设置在塑壳导向板侧面；所述连接架呈倒置的u形，所述连接架的末端设置有推杆，所述推杆位于塑壳导向板与针脚导向板之间。
11.进一步的，所述弧形槽位于靠近塑壳导向板末端的位置处，所述滑动座上设置有定位螺钉；所述弧形槽的横截面呈燕尾槽，所述滑动座与弧形槽的截面形状相配合。
12.进一步的，所述冲裁气缸水平设置，所述冲块远离冲裁气缸的一端设置有柔性块。
13.进一步的，所述柔性块与冲块可拆卸式连接，所述柔性块的材质为橡胶。
14.进一步的，所述落料滑道位于塑壳导向板和针脚导向板的末端位置的下方；所述
落料滑道远离冲裁气缸的一侧设置有挡板。
15.本实用新型的有益效果为：一种联排式连接器可调角度式斜向断离机构，结合塑壳导向柱、针脚导向柱、供给模组、推板、滑动座、冲裁气缸、冲块的配合利用，塑壳导向柱、针脚导向柱用于联排式连接器的供给，冲裁气缸驱动冲块实现斜向冲断，可实现已完成金属针脚片与连接器塑壳装配的联排式连接器的自动供给与断离，代替原有的人工手动掰断的操作，从而降低人力劳动强度，避免金属片划伤操作人员的手指，进而消除安全隐患。
附图说明
16.图1为本实用新型一种联排式连接器可调角度式斜向断离机构的整体结构示意图。
17.图2为本实用新型一种联排式连接器可调角度式斜向断离机构另一角度的整体结构示意图。
18.图3为本实用新型一种联排式连接器可调角度式斜向断离机构的部分结构示意图。
19.图4为图3所示结构的部分结构示意图。
20.图中：1、机台；2、塑壳导向柱；3、针脚导向板；4、供给模组；5、连接架；6、推杆；7、弧形槽；8、滑动座；9、定位螺钉；10、冲裁气缸；11、冲块；12、柔性块；13、落料滑道。
具体实施方式
21.为了使本实用新型的目的、技术方案及有益效果更加清楚、明了，以下结合附图及实施例，对本实用新型作进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
22.参考图1至图4，一种联排式连接器可调角度式斜向断离机构，包括机台1、供给模组4、连接架5、滑动座8以及冲裁气缸10；所述机台1上端面设置有塑壳导向板2和针脚导向板3，所述塑壳导向板2上设置有滑槽，用于对连接器的塑壳进行导向，所述针脚导向板3上设置有导向缝，用于对针脚所在的金属片进行导向，所述滑槽与导向缝均水平设置，实现连接器的水平供给；所述供给模组4位于塑壳导向板2上，所述连接架5与供给模组4的滑板连接，供给模组4用于驱动连接架5水平移动；所述滑动座8位于机台1上端面的弧形槽7内，滑动座8可沿弧形槽7调整位置，所述冲裁气缸10位于滑动座8上，所述冲裁气缸10的活塞杆末端设置有冲块11，冲裁气缸10用于驱动冲块11往复移动，实现斜向冲顶，所述冲块11与塑壳导向板2和针脚导向板3的末端位置相对应，可对露出塑壳导向柱的连接器塑壳进行冲顶；所述机台1上还设置有落料滑道13，方便落料。
23.所述塑壳导向板2与针脚导向板3竖向且平行设置，所述滑槽与导向缝相对设置，对应连接器的塑壳与金属片。
24.所述供给模组4水平设置在塑壳导向板2侧面；所述连接架5呈倒置的u形，所述连接架5的末端设置有推杆6，所述推杆6位于塑壳导向板2与针脚导向板3之间，推杆6水平设置在滑槽与导向缝之间，用于推动连接器移动，实现供给。
25.所述弧形槽7位于靠近塑壳导向板2末端的位置处，所述滑动座8上设置有定位螺钉9，定位螺钉9的底端可与弧形槽7底端面接触，从而配合燕尾结构实现定位；所述弧形槽7
的横截面呈燕尾槽，所述滑动座8与弧形槽7的截面形状相配合，弧形槽7用于对滑动座8进行导向和约束。
26.所述冲裁气缸10水平设置，冲裁气缸10具体为单活塞杆气缸，并通过气管与外部气泵连接，所述冲块11远离冲裁气缸10的一端设置有柔性块12，柔性块12用于起柔性缓冲作用。
27.所述柔性块12与冲块11可拆卸式连接，柔性块12可更换，所述柔性块12的材质为橡胶，质地柔软，可在压力作用下出现轻微形变，从而避免损坏连接器塑壳。
28.所述落料滑道13位于塑壳导向板2和针脚导向板3的末端位置的下方；所述落料滑道13远离冲裁气缸10的一侧设置有挡板。
29.本实用新型的工作原理为：首先根据金属片的尺寸以及断裂口的角度等参数，来确定斜向冲断动作的角度；角度确定后，沿弧形槽7移动滑动座8，直至冲裁气缸10的活塞杆与塑壳导向柱2的夹角达到上述夹角，随后拧紧定位螺钉9，固定滑动座8的位置；
30.随后供给模组4的滑板移动至远离冲裁气缸10的右端，此时将完成装配的连接器放入塑壳导向柱2和针脚导向柱3之间，塑壳位于塑壳导向柱2的滑槽内，金属片位于针脚导向柱3上的导向缝内；
31.供给模组4驱动连接架5移动，通过推杆6推动塑壳沿滑槽滑动，连接器从塑壳导向板2的末端滑出，并呈半悬空状态，此时冲裁气缸10的活塞杆伸出，驱动冲块11与柔性块12朝向连接器的塑壳移动，并斜向冲顶连接器塑壳，在夹角的作用下，连接器塑壳发生翻转，针脚金属片上对应的断裂口在力的作用下发生断裂，实现末端的连接器的断离；
32.连接器断离后，在重力作用下落入落料滑道13内，完成落料，挡板起阻挡作用。
33.上述实施例用于对本实用新型作进一步的说明，但并不将本实用新型局限于这些具体实施方式。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应理解为在本实用新型的保护范围之内。