壳体内腔铣削工装的制作方法

1.本技术涉及数控加工技术的领域，尤其是涉及一种壳体内腔铣削工装。


背景技术：

2.数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。
3.如图1，在利用数控机床对该薄壁类壳体6工件进行加工时，需要从实心工件上由上至下铣出内腔，由于壳体内腔深度大，壳体壁厚小，随着切削深度的增加，壳体侧壁的刚性会随之降低，因此刀具的切削力容易导致壳体薄壁发生变形。


技术实现要素：

4.为了改善壳体薄壁发生加工变形的问题，本技术提供一种壳体内腔铣削工装。
5.本技术提供的一种壳体内腔铣削工装采用如下的技术方案：
6.一种壳体内腔铣削工装，包括底座，所述底座上设有相对分布的夹块和固定块，所述夹块与底座滑动连接，所述底座上设有用于驱动夹块移动的驱动组件，所述夹块和固定块在相对的一端均设有第一侧板，所述底座上设有两个相互平行的第二侧板，所述第一侧板和第二侧板分别与壳体不同的侧面抵接。
7.通过采用上述技术方案，壳体放在底座上并位于第一侧板和第二侧板之间，操作者通过驱动组件驱使夹块靠近固定块，夹块带动第一侧板将壳体夹紧，由于壳体各个侧壁分别与第一侧板和第二侧板贴合，起到了对壳体侧壁的加固作用，减小了壳体薄壁在加工时发生变形的可能，利于提高壳体加工精度；两个侧板与固定块对应的第一侧板起到了对壳体定位作用，便于壳体快速装夹，提高加工效率。
8.可选的，所述驱动组件包括螺杆和传动螺母，所述底座上开设有滑槽，所述夹块底面设有沿滑槽移动的滑块，所述传动螺母嵌设在滑块内，所述螺杆转动连接在滑槽内，且螺杆穿过传动螺母并与传动螺母螺纹连接，所述螺杆的一端穿出底座外。
9.通过采用上述技术方案，操作者转动螺杆，传动螺母与螺杆螺纹配合，带动滑块沿滑槽移动，滑块带动夹块移动靠近或远离固定块，位置精度高。
10.可选的，所述底座上设有用于支撑壳体的垫板，所述夹块侧壁垂直设有调节杆，所述调节杆与夹块对应的第一侧板相连，所述第一侧板和第二侧板均位于垫板上。
11.通过采用上述技术方案，垫板将壳体与底座隔开，减小了铣削壳体底部通孔时刀具与底座发生碰撞的可能；垫板提供了一个基准面，利于保持壳体装夹的位置精度。
12.可选的，所述夹块上开设有供调节杆插入的调节槽，所述调节杆通过第一螺钉与夹块固定，所述调节槽槽底设有若干与第一螺钉配合的螺孔。
13.通过采用上述技术方案，操作者可选择不同的螺孔与第一螺钉配合来控制调节杆
的伸出距离，保证夹块靠近固定块时第一侧板对壳体的有效夹紧。
14.可选的，所述调节杆端部设有垫片，所述垫片通过螺钉与第一侧板固定。
15.通过采用上述技术方案，垫片增加了调节杆与第一侧板的接触面积，利于提升第一侧板与调节杆连接的稳定性。
16.可选的，所述垫板上通过第二螺钉固定调节块，所述调节块上开设有供第二螺钉穿过的腰型槽，所述第二侧板与调节块相固定。
17.通过采用上述技术方案，操作者可移动调节块来调整两者间的距离，一方面可保持第二侧板与壳体的紧密贴合，另一方面也可满足对不同尺寸壳体的需求。
18.可选的，所述滑槽内设有与螺杆相平行的输气管，所述输气管上设有若干朝向螺杆的气嘴。
19.通过采用上述技术方案，操作者将输气管接通高压气源，使得气嘴向螺杆喷出高压气流，将螺杆上的切屑吹落，减小了切屑对螺杆与传动螺母螺纹啮合的影响。
20.可选的，所述底座下方设有安装台，所述安装台上转动连接有转盘，所述底座固定在转盘上，所述安装台上设有若干沿转盘轴线周向等距排列的螺柱，各个所述螺柱均垂直穿过转盘并螺纹连接有锁紧螺母，所述转盘上开设有供螺柱穿过的弧槽。
21.通过采用上述技术方案，操作者可转动底座来调节与刀具之间的角度，调节好后再拧动锁紧螺母将转盘固定，增加了工装的加工范围。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.由于壳体各个侧壁分别与第一侧板和第二侧板贴合，起到了对壳体侧壁的加固作用，减小了壳体薄壁在加工时发生变形的可能；两个侧板与固定块对应的第一侧板起到了对壳体定位作用，便于壳体快速装夹，提高加工效率；
24.2.调节块间的距离可调节，一方面可保持第二侧板与壳体的紧密贴合，另一方面也可满足对不同尺寸壳体的需求。
附图说明
25.图1是用于体现壳体的示意图。
26.图2是本技术实施例用于体现安装台和底座分布位置的示意图。
27.图3是本技术实施例用于体现调节杆的结构示意图。
28.图4是本技术实施例用于体现传动螺母的结构示意图。
29.附图标记说明：1、底座；11、夹块；12、固定块；13、第一侧板；14、第二侧板；2、驱动组件；21、螺杆；22、传动螺母；23、滑槽；24、滑块；25、垫板；26、第二螺钉；27、调节块；271、腰型槽；3、调节杆；31、调节槽；32、第一螺钉；33、螺孔；34、垫片；4、输气管；41、气嘴；5、安装台；51、转盘；52、螺柱；521、锁紧螺母；53、弧槽；6、壳体。
具体实施方式
30.以下结合附图2-4对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种壳体内腔铣削工装。如图2，壳体6内腔铣削工装包括由下至上依次分布的安装台5、转盘51和底座1，转盘51转动连接在安装台5上，底座1固定在转盘51上，转盘51在底座1的两侧均开设有弧槽53，弧槽53与转盘51同轴分布，安装台5在对应弧
槽53位置垂直设有螺柱52，螺柱52向上穿过弧槽53并螺纹连接有锁紧螺母521，锁紧螺母521与转盘51抵紧，将转盘51固定。
32.如图2和图3，底座1沿长度方向的两端分别设有夹块11和固定块12，夹块11与底座1滑动连接，夹块11和固定块12在相对的一端均设有第一侧板13，两个第一侧板13相互平行，夹块11上开设有与其移动方向平行的调节槽31，调节槽31槽底设有若干沿其长度方向间隔排列的螺孔33，调节槽31内插接有调节杆3，调节杆3上垂直设有第一螺钉32，第一螺钉32穿过调节杆3并螺纹连接螺孔33内；调节杆3朝向固定块12的一端伸出夹块11并垂直设有垫片34，垫片34通过螺钉与夹块11对应的第一侧板13固定。
33.底座1上设有用于支撑壳体6的垫板25，垫板25位于夹块11和固定块12之间，两个第一侧板13均抵在垫板25上。垫板25上设有两个关于夹块11移动路径对称分布的调节块27，两个调节块27上均开设有贯穿的腰型槽271，腰型槽271与夹块11移动方向垂直，腰型槽271内穿设有第二螺钉26，第二螺钉26与垫板25螺纹连接，将调节块27压紧在垫板25上固定，两个调节块27相对的一端均固定有第二侧板14，两个第二侧板14相互平行并支撑在垫板25上。
34.如图4，底座1上设有用去驱动夹块11移动的驱动组件2，驱动组件2包括螺杆21，底座1上开设有滑槽23，滑槽23沿底座1长度方向分布，且滑槽23槽底滑动连接有燕尾滑块24，滑块24侧壁开设有贯穿的孔，滑块24在孔内嵌设有传动螺母22，螺杆21转动连接在滑槽23内，螺杆21穿过传动螺母22并与传动螺母22螺纹连接，螺杆21靠近固定块12的一端穿出底座1外。操作者可利用扳手转动螺杆21，螺杆21带动传动螺母22移动，传动螺母22带动滑块24沿滑槽23移动，滑块24带动夹块11靠近或远离固定块12。
35.滑槽23内设有与螺杆21相平行的输气管4，输气管4的一端封闭，另一端穿出滑槽23外与高压气源连通，输气管4上设有若干朝向螺杆21的气嘴41。
36.本技术实施例实施原理为：加工前，操作者先根据壳体6的长度选择合适位置的螺孔33固定调节杆3，调整夹块11与其对应第一侧板13间的距离，然后根据壳体6的宽度调整调节块27的位置，使得两个第二侧板14间距离与壳体6宽度相配合，调整结束后拧紧第二螺钉26将调节块27固定住。
37.加工时，操作者将壳体6放在垫板25上并使壳体6插入两个第二侧板14和固定块12对应的第一侧板13所围成的区域中，对壳体6进行定位，然后用扳手拧动螺杆21，驱使夹块11移动靠近固定块12，夹块11带动其对应的第一侧板13抵紧壳体6，使得两个第一侧板13夹住壳体6并固定，此时壳体6的各个侧壁分别与第一侧板13和第二侧板14相抵，起到了对壳体6侧壁的加固作用，减小了壳体6在加工过程中由于壳体6壁厚过薄而导致变形的可能，提高了壳体6加工精度。
38.切削过程中，输气管4与高压气源接通，各个喷嘴向螺杆21喷出高压气流，阻止切屑积落在螺杆21上，使得螺杆21与传动螺母22可保持正常啮合。
39.当需要调整壳体6的装夹角度时，操作者拧松锁紧螺母521，然后转动转盘51带动底座1转动，调整好后拧紧锁紧螺母521将转盘51固定，通过改变壳体6的角度来满足不同的加工需求，灵活性高。
40.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。