铝导杆铣削装置的制作方法

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1.本实用新型涉及铝导杆铣削技术领域，具体地说涉及一种铝导杆铣削装置。


背景技术：

2.阳极导杆组是铝电解行业的常用设备，钢爪与铝导杆、阳极碳块一同组成阳极导杆组；铝导杆通常通过盒式卡具固定在电解槽上方，与炭块共同作为阳极参与电解生产。经过长期使用，铝导杆通过小盒卡具固定的部分会出现形变与磨损，导致无法通过盒式卡具进行固定。此时就需要对铝导杆与盒式卡具接触的部分面进行平整，目前主要为人工通过角磨机进行打磨平整，这种作业方式效率较低。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种专用的铝导杆铣削装置。
4.本实用新型由如下技术方案实施：铝导杆铣削装置，其包括基座、移动式铣削机构和升降机构，在所述基座的前端底部设置有钢爪容纳腔，在所述钢爪容纳腔两侧的所述基座的顶部固定有两根立柱，所述移动式铣削机构的机架底部通过转轴铰接在两根所述立柱之间；在所述机架的前端设置有导杆限位结构，在所述基座与所述机架之间连接有所述升降机构，所述控制器与所述升降机构的升降驱动、所述移动式铣削机构的铣削机电连接。
5.进一步的，所述升降机构包括卷扬机和导向滑轮，在所述基座上固定有所述卷扬机，在每个所述立柱的内侧均安装有导向滑轮，在每个所述导向滑轮上分别绕设有一根钢丝绳，所述钢丝绳的一端缠绕在所述卷扬机的滚筒上，所述钢丝绳的另一端与所述机架固定连接。
6.进一步的，所述升降机构包括自动伸缩杆，所述自动伸缩杆的两端分别与所述基座和所述机架铰接。
7.进一步的，在所述基座顶部固定有支撑架，所述机架的中部与所述支撑架的顶部活动接触。
8.进一步的，所述移动式铣削机构包括所述机架、移动座、移动驱动、铣削机，所述移动座沿着所述机架的纵向上下滑动设置，在所述机架上设置有驱动所述移动座上下移动的移动驱动；在所述移动座上固定有所述铣削机，所述铣削机的刀头延伸至所述移动座的前端外侧。
9.进一步的，在所述机架上设置有纵向设置的导向杆，在所述导向杆外部活动套设有与所述移动座固定的套筒。
10.进一步的，所述移动驱动包括驱动电机和螺杆，在所述机架上转动设有纵向设置的所述螺杆，在所述机架上固定有输出轴与所述螺杆传动连接的所述驱动电机；在所述螺杆外部螺接有与所述移动座固定的螺母。
11.进一步的，在所述机架的顶部前端以及与所述机架中部对应的任一所述立柱的内侧分别安装有上限位开关和下限位开关；所述上限为开关和所述下限位开关分别与控制器
的输入端连接。
12.进一步的，所述导杆限位结构包括两个挂钩、挡杆和螺栓，在所述钢爪容纳腔两侧的所述机架的前端分别固定有一个水平设置的所述挂钩，在两个所述挂钩之间挂设有所述挡杆，在所述挡杆的中部螺接有水平设置的所述螺栓，所述螺栓的顶端活动设置在两个所述挂钩之间。
13.进一步的，在每根所述立柱的前端均固定有限位杆，所述机架的前端与所述限位杆活动接触。
14.本实用新型的优点：通过该设备可代替人工进行铣削作业，降低人工劳动，且效率得到有效提升；并且，使用时，移动式铣削机构位于竖直状态，通过移动驱动控制移动座上下移动，进而通过其顶部固定的铣削机对铝导杆铣削；铣削作业结束后，移动式铣削机构整体处于卧式状态，设备高度方向体积小，移动方便。
附图说明：
15.图1为本实用新型的整体结构示意图。
16.图2为图1的右视图。
17.图3为本实用新型的一种卧式状态图。
18.图4为本实用新型的另一种卧式状态图。
19.基座1、移动式铣削机构2、机架201、铣削机202、移动座203、移动驱动204、导向杆205、套筒206、驱动电机207、螺杆208、螺母209、升降机构3、卷扬机302、导向滑轮303、钢丝绳304、自动伸缩杆305、钢爪容纳腔4、立柱5、转轴6、导杆限位结构7、挂钩701、挡杆702、螺栓703、控制器8、支撑架9、上限位开关10、下限位开关11、限位杆12。
具体实施方式：
20.在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
21.如图1至4所示，铝导杆铣削装置，其包括基座1、移动式铣削机构2和升降机构3，为了便于移动，在基座1底部安装行走轮，并在基座端部固定牵引架，或如本实施例所示，在基座上固定手柄；在基座1的前端底部设置有钢爪容纳腔4，在铣削前，将铝导杆及钢爪整体吊装至竖直状态，使钢爪部分位于钢爪容纳腔4内，同时铝导杆处于机架201的前端；在机架201的前端设置有导杆限位结构7，通过导杆限位结构7可以将铝导杆限制在机架201的前端。具体的，导杆限位结构7包括两个挂钩701、挡杆702和螺栓703，在钢爪容纳腔4两侧的机架201的前端分别固定有一个水平设置的挂钩701，在两个挂钩701之间挂设有挡杆702，在挡杆702的中部螺接有水平设置的螺栓703，螺栓703的顶端活动设置在两个挂钩701之间。将挡杆702从两个挂钩701上取下，便于将铝导杆推入到两个挂钩701之间，待将铝导杆推入到两个挂钩701的内部后，将挡杆702挂在两个挂钩701上，再锁紧螺栓703，即可通过703将
铝导杆压紧在机架201的前端，继而对铝导杆起到定位作用；待铣削作业结束后，旋松螺栓703，将挡杆702取下，即可将铝导杆从两个挂钩701之间移出。
22.移动式铣削机构2包括机架201、移动座203、移动驱动204、铣削机202，移动座203沿着机架201的纵向上下滑动设置，在机架201上设置有纵向设置的导向杆205，在导向杆205外部活动套设有与移动座203固定的套筒206，通过套筒206与导向杆205的配合，可对移动座203的移动起到导向作用。本实施例中设置有四根呈矩形布置的导向杆205，移动座203设置在四个导向杆205之间。
23.在机架201上设置有驱动移动座203上下移动的移动驱动204；移动驱动204包括驱动电机207和螺杆208，在机架201上转动设有纵向设置的螺杆208，在机架201上固定有输出轴与螺杆208传动连接的驱动电机207；在螺杆208外部螺接有与移动座203固定的螺母209。本实施例中，驱动电机207选用变速电机，驱动电机207的输出轴与螺杆208的顶端同轴固定，且由于螺母209与移动座203固定连接，因此，驱动电机207转动过程中，通过螺杆208驱动螺母209带动移动座203在竖直方向上移动，通过改变驱动电机207输出轴的转动方向，可改变移动座203的移动方向。
24.在移动座203上固定有铣削机202，铣削机202的刀头延伸至移动座203的前端外侧。铣削机202随着移动座203上下往复移动的过程中利用铣削机刀头对铝导杆侧壁进行铣削打平。
25.在钢爪容纳腔4两侧的基座1的顶部固定有两根立柱5，机架201底部通过转轴6铰接在两根立柱5之间；在每根立柱5的前端均固定有限位杆12，在移动式铣削机构2处于竖直工作状态时，机架201的前端与限位杆12活动接触，通过限位杆12对移动式铣削机构2起到限位作用。
26.在基座1与机架201之间连接有升降机构3，通过升降机构3可以将机架201推举到竖直的作业工位，或者是下放到卧式工位；在基座1顶部固定有支撑架9，机架201的中部与支撑架9的顶部活动接触，在移动式铣削机构2整体处于卧式状态时通过支撑架9对机架201起到支撑作用。
27.如图3所示，升降机构3包括卷扬机302和导向滑轮303，在基座1上固定有卷扬机302，在每个立柱5的内侧均安装有导向滑轮303，在每个导向滑轮303上分别绕设有一根钢丝绳304，钢丝绳304的一端缠绕在卷扬机302的滚筒上，钢丝绳304的另一端与机架201固定连接。通过卷扬机302卷收钢丝绳304，可将机架201向上拉动，使其绕着转轴6转动直至竖直后停止卷收；在需要将机架201放倒至卧式状态时，控制卷扬机302将钢丝绳放出，在机架201的自重下即可使移动式铣削机构2回归到卧式状态。
28.或如图4所示，升降机构3可以是自动伸缩杆305，如油缸或电推杆，自动伸缩杆305的两端分别与基座1和机架201铰接，通过自动伸缩杆305的伸出将机架201推动到竖直工位，收回活塞杆将机架201移动到卧式工位。
29.在机架201的顶部前端以及与机架201中部对应的任一立柱5的内侧分别安装有上限位开关10和下限位开关11；上限位开关10和下限位开关11分别与控制器8的输入端连接；控制器8与铣削机202、卷扬机302或自动伸缩杆305电连接。上下限位开关用于检测铣削机202的位置，并将检测到的位置信息传送给控制器8；当铣削机202到达下限位开关11时，驱动电机207反向转动，驱动移动座203向上移动；当铣削机202到达上限位开关11时，驱动电
机207正向转动，驱动移动座203向下移动。
30.使用说明：首先，通过升降机构3将移动式铣削机构2移动至竖直的作业状态；然后，通过吊机将铝导杆及钢爪整体吊装至基座1前端，人工推动钢爪至钢爪容纳腔4内，同时使铝导杆处于两个挂钩701之间，之后通过吊机将钢爪下放至地面；接着，将挡杆702挂在两个挂钩701之间，并锁紧螺栓703；最后，启动驱动电机207和铣削机202即可。待铣削结束后，旋松螺栓703取下挡杆702，利用吊机将铝导杆和钢爪整体吊出即可。
31.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。