一种管件转移装置的制作方法

1.本技术涉及转移装置领域，尤其是涉及一种管件转移装置。


背景技术：

2.在生产加工管件时，需要将管件切割成一定的长度。切割时，会将管件放置于切割平台上，然后通过推送装置移动管件，使管件移动需要切割的长度，然后通过切割机将管件切断。
3.相关技术中，需要工作人员再拿着切割好的管件将其放置于堆积区，为下一个切割管件让位。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为切割好的管件还需要一个专门的工作人员去进行转移，效率较低，且浪费人力。


技术实现要素：

5.为了在转移管件时节约人力资源，本技术提供一种管件转移装置。
6.本技术提供的一种管件转移装置，采用如下的技术方案：
7.一种管件转移装置，包括支架、第一承接板、第二承接板以及驱动件，所述第一承接板固定安装于所述支架上，所述第二承接板转动安装于所述第一承接板上，所述第一承接板与所述第二承接板连接处设置有供管件穿过的通道，所述驱动件安装于所述支架上用于驱动所述第二承接板转动。
8.通过采用上述技术方案，由于管件在切割平台上切割，因此支架的设置使第一承接板和第二承接板可以位于与切割平台一样的高度，推送装置将需要切割一定长度的管件推送到通道内，然后切割机对管件进行切断。之后驱动件驱动第二承接板转动，使通道打开，管件在自然重力的作用下自动从通道内脱离出实现转移，不在需要人工将管件转移走，进而节约了人力。
9.可选的，第一承接板为角铁，且所述第一承接板开口朝向地面。
10.通过采用上述技术方案，当第一承接板为角铁且开口朝向地面时，第一承接板其中的一条直角边呈倾斜状，进而便于通道内的管件从通道内落下进行转移。
11.可选的，所述第一承接板靠近切割机的一侧设置有便于管件进入到所述通道内的第一导向板。
12.通过采用上述技术方案，在第一导向板的作用下，管件更加容易进入到通道内，不需要人工将管件放置于通道内。
13.可选的，所述第二承接板为角铁，且所述第二承接板的开口朝向地面，所述第二承接板的一个直角板与所述第一承接板转动连接，另一个直角板与所述驱动件的驱动部连接。
14.通过采用上述技术方案，第二承接板为角铁且开口朝向地面时，第二承接板靠近通道内部的直角边呈倾斜状，进而第二承接板不转动时可以将管件限位于通道内，降低了
管件从通道内脱落的风险。
15.可选的，所述第二承接板靠近切割机的一侧设置有便于所述管件进入到所述通道内的第二导向板。
16.通过采用上述技术方案，在第二导向板的作用下，管件更加容易进入到通道内，不需要人工将管件放置于通道内。
17.可选的，所述支架上设置有用于承接从所述通道内掉落管件的弧形带。
18.可选的，所述支架包括第一支撑柱和第二支撑柱，所述第一支撑柱与所述第二支撑柱间隔设置，所述弧形带一端与所述第一支撑柱连接，另一端与所述第二支撑柱连接。
19.通过采用上述技术方案，弧形带一端安装于第一支撑柱上，另一端安装于第二支撑柱上，呈一个悬空状态，管件从通道内脱离后落入弧形带上进行统一的收集，弧形带起到一个承接的作用。
20.可选的，所述支架还包括连接柱，所述连接柱一端与所述第一支撑柱连接，另一端与所述第二支撑柱连接。
21.通过采用上述技术方案，相比较第一支撑柱和第二支撑柱单独设置，连接柱的设置增加了第一支撑柱与第二支撑柱之间连接的稳定性。
22.可选的，所述连接柱位于所述弧形带的下方，且所述连接柱靠近所述弧形带的一侧设置有减震垫。
23.通过采用上述技术方案，若弧形带断裂，则管件将落在连接柱上，减震垫的设置降低了管件坠落在连接柱上后产生撞痕的风险。
24.可选的，所述驱动件为气缸，所述驱动件转动安装于所述支架上，所述驱动件的驱动部设置有拨板，所述拨板固定安装于所述第二承接板上。
25.通过采用上述技术方案，由于驱动件为气缸，因此驱动件驱动第二承接板转动时，气缸将会随着一起转动，降低了第二承接板转动时发生卡死的风险。同时，由于第二承接板为角铁且开口向下，进而拨杆的设置可以拨动第二承接板使管件可以顺畅的滑落下。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
27.1.需要转移位于通道内的管件时，驱动件驱动第二承接板转动，进而使管件从通道内脱落出，转移管件的过程中不需要人工去转移，节约了人力；
28.2.第一承接板为角铁开口朝向地面，此时第一承接板其中的一条直角边呈倾斜状，进而便于通道内的管件从通道内落下进行转移；
29.3.第一导向板和第二导向板的设置，使管件更加容易自动进入到通道内。
附图说明
30.图1是本技术实施例中的管件转移装置的整体结构示意图（图中箭头的指向为管件的移动方向）。
31.图2是本技术实施例中的驱动件的安装结构示意图。
32.附图标记说明：1、支架；11、第一支撑柱；12、第二支撑柱；13、连接柱；14、延长板；15、支撑板；16、减震垫；2、第一承接板；21、第一导向板；3、第二承接板；31、第二导向板；4、驱动件；41、拨板；5、通道；6、弧形带；7、合页。
具体实施方式
33.以下结合附图1-2对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种管件转移装置。参照图1，管件转移装置包括支架1、第一承接板2、第二承接板3以及驱动件4。第一承接板2固定安装于支架1上，第二承接板3转动安装于第一承接板2上，且第一承接板2与第二承接板3连接处设置有供管件穿过的通道5。驱动件4安装于支架1上用于驱动第二承接板3转动，进而使通道5打开或闭合。支架1上设置有弧形带6，通道5打开时，管件自动转移落入弧形带6上。
35.参照图1，支架1沿着管件移动的方向间隔设置有多个，多个支架1结构相同，以下以一个支架1为例进行阐述。支架1包括第一支撑柱11、第二支撑柱12以及连接柱13。第一支撑柱11的高度高于第二支撑柱12的高度，第一支撑柱11与第二支撑柱12沿着垂直管件移动的方向间隔设置。连接柱13位于第一支撑柱11与第二支撑柱12之间，且连接柱13与第一支撑柱11和第二支撑柱12焊接固定。
36.本实施例优选第一承接板2和第二承接板3均为角铁，且第一承接板2与第二承接板3的开口处朝向地面，即第一承接板2与第二承接板3的内直角朝向地面。第一承接板2与的二承接板的长度方向与管件的移动方向一致，且第二承接板3位于第一承接板2靠近第二支撑柱12的一侧。第一承接板2与第二承接板3相互靠近的两个直角板形成的凹槽便为通道5。
37.参照图1与图2，第一承接板2与第二承接板3之间通过合页7转动连接，即，合页7的一个页片安装于第一承接板2靠近第二承接板3的直角板的内部，另一个页片安装于第二承接板3靠近第一承接板2的直角板的内部。其中，直角板的内部指的是角铁的内直角。合页7设置有多个，多个合页7的安装方式相同，且多个合页7沿第一承接板2的长度方向间隔排布。
38.第一承接板2的头部设置有第一导向板21，第一承接板2的头部指的是管件最先进入到通道5的一侧。第一导向板21沿着管件移动的方向向靠近第二承接板3的方向倾斜。第二承接板3的头部设置有第二导向板31，第二承接板3的头部同样指的是管件最先进入到通道5的一侧。第二导向板31沿着管件移动的方向向靠近第一承接板2的方向倾斜。
39.驱动件4安装于中部位置处的支架1上，进而使第二承接板3转动时不易发生倾斜。本实施例优选驱动件4为气缸，中部位置处的第一支撑杆远离第二支撑杆的一侧焊接有延长板14，延长板14的侧壁上焊接有支撑板15。支撑板15呈倾斜状设置，即支撑板15沿着从上至下的方向向靠近第一支撑柱11的方向倾斜。驱动件4转动安装于支撑板15上，驱动件4的驱动部上通过螺栓安装有拨板41，拨板41焊接安装于第二承接板3远离第一承接板2一侧直角板的内部。由于驱动件4为气缸，因此驱动件4的驱动部为伸缩杆。
40.参照图1与图2，弧形带6一端通过螺栓安装于第一支撑柱11靠近第二支撑柱12的一侧，另一端通过螺栓安装于第二支撑柱12靠近第一支撑柱11的一侧。弧形带6的开口朝向上方，弧形带6位于连接柱13的上方，且弧形带6的最低端与连接柱13间隔有间隙，即弧形带6的最低端呈悬空状态。其中，连接柱13的顶部通过胶粘有减震垫16，进而对从弧形带6上掉落的管件进行保护。
41.本技术实施例一种管件转移装置的实施原理为：切割好的管件将位于通道5内，驱动件4的驱动部收缩，促使拨板41拨动第二承接板3，使第二承接板3转动，此时通道5呈打开
状态，且管件在自然重力以及第一承接件倾斜设置的直角板的作用下从通道5内掉落至弧形带6上；之后驱动件4驱动第二承接板3转动恢复至初始状态，进而使通道5关闭以供下一个管件放置，如此循环。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。