一种用于激光雕刻复合片的夹具的制作方法

1.本实用新型涉及激光雕刻复合片技术领域，具体涉及一种用于激光雕刻复合片的夹具。


背景技术：

2.聚晶金刚石复合片（polycrystalline diamond compact，pdc）属于新型功能材料，是采用金刚石微粉与硬质合金衬底在超高压高温条件下烧结而成。
3.聚晶金刚石复合片为了提高切削速度，金刚石表面多采用各种非平面的结构。目前行业加工金刚石的非平面结构主流方法是使用激光进行表面雕刻。因为加工批量大，工件安装时逐个找正是影响生产效率的关键。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型提供一种用于激光雕刻复合片的夹具，采用固定的安装面进行两点定位，同时底面采用磁铁吸附，找正方便精确，提高加工效率。
5.为实现上述目的，本实用新型提供一种用于激光雕刻复合片的夹具，包括夹具本体，夹具本体上表面设置有方槽，方槽内设置有多组夹持组件：夹持组件包括设置在方槽底面的圆形沉孔，圆形沉孔底部设置有面积小于圆形沉孔的磁性块，圆形沉孔的上部外侧的方槽内设置两个互相独立的竖直的安装面；磁性块的上表面与方槽的底面之间留有间隙，夹持组件中的圆形沉孔、圆形沉孔内的磁性块和安装面可以将工件进行夹持固定，操作方便，提高工作效率。
6.进一步的，夹持组件呈网格状排列在方槽内，网格状的夹持组件排布一方面便于安装，另一方面便于加工生产。
7.进一步的，靠近方槽侧壁一侧的两排的安装面均通过位于方槽侧壁上的翼型凸起设置，翼型凸起可以为安装面提供支持力，对工件起到支撑的作用。
8.进一步的，同排的不同的圆形沉孔上相邻的安装面设置在同一个三棱柱凸起上，且三棱柱凸起竖直安装在方槽的底面上，每个三棱柱凸起上设置两个安装面，可以降低制作难度。
9.进一步的，磁性块为磁铁块，工件均为铁质金属，通过磁铁块可以将工件进行磁力吸附。
10.进一步的，磁性块的直径比圆形沉孔的直径小0.5mm-2mm，磁性块外侧的方槽可以对工件起到支撑作用，防止工件直接接触磁性块。
11.进一步的，安装面为平面或弧形面，平面或者弧形面均可以对工件的圆周方向起到定位作用。
12.进一步的，夹持组件的分布为12排
×
12列，144个工位可以提高安装效率和加工效率。
13.进一步的，圆形沉孔的直径为φ4mm-φ8mm，沉孔的大小可以根据工件进行调整，
针对不同规格的工件进行独立设置。
14.进一步的，磁性块通过胶水粘接在圆形沉孔的底部，胶水粘接可以对磁性块起到好的固定作用。
15.综上所述，与相近技术相比，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
16.本实用新型针对单个工件设立夹持组件，夹持组件包括有圆形沉孔和位于圆形沉孔外侧的安装面，通过安装面可以对工件的圆周方向进行定位，圆形沉孔内的磁性块对工件进行吸合固定，通过两点定位和磁铁吸附定位稳定，且定位方便，工作人员仅需使工件边缘贴附安装面即可完成找正，操作方便，可以有效提高聚晶金刚石工件的生产效率；
17.安装完成后工件端部与方槽的底面直接接触，通过方槽的底面进行重力支撑，同时工件与磁性块之间留有间隙，聚晶金刚石工件在加工时会产生热量，通过间隙和远离热源的位置进行安装磁性块，可以防止磁性块受热失去磁性，在对工件起到磁吸作用的同时可以对磁性块进行保护。
附图说明
18.图1为本实用新型一种用于激光雕刻复合片的夹具的结构示意图；
19.图2为本实用新型一种用于激光雕刻复合片的夹具的主视示意图；
20.图3为本实用新型一种用于激光雕刻复合片的夹具图2中a-a的剖面示意图；
21.图4为本实用新型一种用于激光雕刻复合片的夹具图2中b的局部示意图；
22.附图标记：
23.10、夹具本体；11、方槽；12、翼型凸起；13、三棱柱凸起；14、圆形通孔；20、夹持组件；21、圆形沉孔；22、安装面；23、磁性块；24、间隙。
具体实施方式
24.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图1-4，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.如图1-4所示：一种用于激光雕刻复合片的夹具，包括夹具本体10，夹具本体10上表面设置有方槽11，夹具本体10应该为方形体，可以为长方体，也可以为正方体，夹具本体10上应该设置有贯通的用于将夹具本体10向工作台上安装的圆形通孔14，方便将该夹具本体10向激光雕刻机上通过螺柱进行安装，方槽11的形状可以为长方形，也可以为正方向，均可以满足使用需求；
26.方槽11内设置有多组夹持组件20，夹持组件20的排列应该规律，可以网格状排列在方槽11内，也可以呈环形进行排列：
27.夹持组件20包括设置在方槽11底面的圆形沉孔21；
28.圆形沉孔21底部设置有面积小于圆形沉孔21的磁性块23，磁性块23可以为磁铁块，也可以为电磁铁块，磁性块23固定安装在圆形沉孔21内，由于磁铁受热失磁，因此可以采用非加热连接的其他方式进行固定连接，比如可以通过胶水粘接，或者通过在磁块底部安装相应的螺纹结构进行安装，磁性块23的上表面与方槽11的底面之间留有间隙24，间隙
24的大小应该兼顾工件的热传递问题和磁吸力大小的问题，因此间隙24应该控制在0.2mm-1mm之间；
29.圆形沉孔21的上部外侧的方槽11内设置两个互相独立的竖直的安装面22，圆心沉孔圆心与两个安装面22之间的两个垂线的夹角应该在60
°‑
180
°
之间，安装面22可以为平面，也可以为弧形面，靠近方槽11侧壁一侧的两排的安装面22均通过位于方槽11侧壁上的翼型凸起12设置，翼型凸起12也可以为直角三角形凸起，均可以满足使用需求，同排的不同的圆形沉孔21上相邻的安装面22设置在同一个三棱柱凸起13上，且三棱柱凸起13竖直安装在方槽11的底面上，三棱柱凸起13与方槽11之间的关系可以为焊接，也可以通过铣床进行减材加工成型，最下方一排的圆形沉孔21对应的安装面22可以设置独立的三棱柱凸起13，也可以直接在方槽11的侧壁上设置相应的三棱柱凸起13，均可以满足使用需求；
30.当安装面22为弧形面时，两个弧形面应该位于同一个圆面上，且该圆面应该与圆形沉孔21所在的圆心同心。
31.根据本实用新型的一个实施例，如图1-3所示，在安装使用时，磁性块23仅提供磁性吸力，支撑力由方槽11的底面提供，磁性块23的直径比圆形沉孔21的直径小0.5mm-2mm，夹持组件20的分布可以为12排
×
12列也可以为其他的排布方式，比如14排
×
14列，均可以满足使用需求，圆形沉孔21的直径为φ4mm-φ8mm，根据需要加工的工件的大小进行不同的孔径进行夹具体的制作。
32.根据本实用新型的一个实施例，如图1所示，需要加工的工件的外径尺寸多为φ13.44mm、φ15.88mm和φ19.05mm,因此圆形沉孔21圆心与两个安装面22之间的最近距离应该根据不同的工件分别设置为φ13.47mm、φ16.00mm和φ139.08mm，且安装面22的表面粗糙度等级应该不低于7级，圆形沉孔21的直径应该根据不同工件分别设置为φ4.00mm、φ6.00mm和φ8.00mm，同时磁性块23与方槽11底面的间隙24为0.1mm，夹持组件20的数量应该为12
×
12的144个，圆形通孔14的数量为两个，且圆形通孔14会导致两个夹持组件20不能正常使用，使可使用的夹持组件20的数量为142个。
33.此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
34.以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。