一种新能源电池架加工装置的制作方法

1.本发明涉及电池架加工技术领域，具体为一种新能源电池架加工装置。


背景技术：

2.在新能源汽车在安装电池程中，需要使用到安装电池的电池架，电池组安装在电池架上，在将电池架安装在车架上以及在将电池组安装在电池架上，均是通过电池架上的连接孔并配合多个螺栓、固定件和限位件等共同完成连接安装的。
3.在对电池架加工过程中，需要对电池托盘板件进行切割、打孔等加工，加工过程中需要将板件定位住，避免在加工过程中板件松动，造成板件偏移，会影响板件的剪切以及打孔位置的精度。
4.现有技术中一是人工配合数控设备，同时需要额外手动对板材定位固定，进行单轴打孔，对于大幅面电池架板材，单轴打孔效率显然太低；二是自动化设备，通过机械手配合数控设备和可编程程序完成打孔，虽然效率高，但是作为打孔工作，设备造价高，经济效益低。
5.为此，提出一种新能源电池架加工装置。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种新能源电池架加工装置，以解决上述背景技术中提出的需要额外手动对板材定位固定，进行单轴打孔，单轴打孔效率低的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新能源电池架加工装置，包括安装架和设置在安装架的一侧并与安装架转动连接驱动轴，所述驱动轴上固定连接有两个相对设置的调节盘a和调节盘b且驱动轴的底部设置有支架组件，所述支架组件包括两个支体轴a、支体轴b和支体座，所述支体座与驱动轴活动连接，所述调节盘a和调节盘b相靠近的一侧均开设有导向槽，所述调节盘a和调节盘b之间设置有两组传动组件，所述传动组件包括分别与支体轴a两端活动连接的曲杆a和曲杆b，所述曲杆a和曲杆b的一端分别活动连接有活动杆a和活动杆b，所述曲杆a和曲杆b的另一端分别延伸至调节盘a和调节盘b的一侧并固定连接有导向头，且曲杆a和曲杆b上的导向头分别延伸至调节盘a和调节盘b内部，所述支体轴b两端均设置有连接组件；所述连接组件包括交叉设置的连接杆a和连接杆b，且两组连接组件中的连接杆a和连接杆b分别与支体轴b的一端活动连接，所述连接杆a和连接杆b的一端分别与活动杆a和活动杆b的底端活动连接，所述连接杆a和连接杆b的另一端活动连接有传动杆a和传动杆b，两组连接组件中的传动杆a和传动杆b之间分别转动连接有圆杆a和圆杆b；所述驱动轴上位于调节盘a和调节盘b之间安装有齿轮箱，所述齿轮箱底部安装有定位组件；所述安装架的底部两侧分别设置有安装有固定筒a和固定筒b，且固定筒a和固定筒b对应传动杆a和传动杆b设置，所述曲杆a和曲杆b通过活动杆a、活动杆b和连接组件分别
与固定筒a和固定筒b活动连接，并控制固定筒a和固定筒b进行定位打孔工作；所述安装架的底部设置有打孔机构，所述打孔机构包括设置在圆杆a和圆杆b之间的安装板。
8.优选的，所述活动杆a和活动杆b的另一端分别转动连接有连接杆a和连接杆b，且连接杆a和连接杆b交叉设置，两组传动组件中的连接杆a和连接杆b分别与支体轴b的两端活动连接。
9.优选的，所述圆杆a两端分别贯穿两个传动杆a与两个固定筒a活动连接，所述圆杆b两端分别贯穿两个传动杆b与两个固定筒b活动连接。
10.优选的，所述固定筒a的一侧开设有矩形槽，所述固定筒a内部滑动连接有两个弧形管片，两个弧形管片之间固定安装有打孔组件a，两个所述弧形管片底部均设置有弧形支座，所述弧形支座中央处固定连接有插接柱体且插接柱体与弧形管片活动插接，所述插接柱体与弧形管片的连接处设置复位弹性件，所述弧形管片底部固定连接有两个定位柱体，所述弧形支座上对应定位柱体的位置处开设有定位柱槽。
11.优选的，所述定位组件包括与齿轮箱底部输出端固定连接的往复丝杆，所述往复丝杆底部套接有套筒，所述套筒顶部设置有轴承座，且轴承座活动套设在往复丝杆的外侧并通过滚珠螺母副与往复丝杆连接，所述套筒底部固定连接有定位座，所述定位座底部活动插接有活动柱，所述定位座和活动柱的连接处设置有复位弹性件。
12.优选的，所述圆杆a和圆杆b的两端均固定连接有下压环座，所述圆杆a和圆杆b上的下压环座错位设置，所述安装板上对应下压环座的位置处均固定连接有垫片。
13.优选的，所述安装板底部等距均匀的可拆卸安装有多个打孔组件b，所述安装板上方设置有两个复位组件，所述复位组件包括固定柱，所述固定柱顶部设置有与安装架底部固定连接的连接柱，且连接柱底端与固定柱活动插接，所述固定柱和连接柱上均设置有限位盘，两个所述限位盘之间设置有弹簧，所述弹簧两端分别与两个限位盘固定连接，且弹簧套设在连接柱的外侧。
14.优选的，其中一组所述传动组件的底部设置有气筒，靠近所述气筒一侧的活动杆b底部延伸至气筒的内部并与气筒内部的活塞固定连接，所述气筒的外表面上固定连接有固定筒a，靠近所述气筒一侧的活动杆a底部固定连接限位头，所述限位头一端延伸至固定筒a的内部。
15.优选的，所述驱动轴的一端设置有驱动电机，所述驱动电机的输出端与驱动轴固定连接，所述安装架的一侧靠近驱动电机的位置处设置有支架杆，所述支架杆与驱动轴活动连接。
16.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过在固定筒a中的打孔组件a打孔时，固定筒b中的弧形支座对板件进行限位固定，反之固定筒b中的打孔组件a打孔时，固定筒a中的弧形支座对板件进行限位固定，即形成交替限位，交替打孔，并且配合圆杆a、圆杆b和下压环座，形成安装板上的打孔组件b自动下移打孔，无需额外的控制组件控制安装板带动打孔组件b下移进行板材中间位置处的打孔工作，并配合固定筒a和固定筒b中的打孔组件a完成板材边缘处和中间位置处的自动打孔，对大幅面电池架板材，同步打孔，并且满足打孔需求，提高打孔效率，相比较传统的单轴打孔，工作效率得到明显的提升；
本发明中在对板件打孔时，通过两个弧形支座对自动板件形成两点限位，以及自动通过活动柱或者定位座也对板件限位，三者的位置形成三角状，即打孔时，同时在板件上三个位置同时定位，而三角状的定位，对板件的限位固定效果更好，使得在对板件进行全方位的限位，有效避免了打孔时板材发生偏移，进一步提高了对板件的定位效果，从而提高本装置打孔的准确性和实用性；本发明由于控制固定筒a中的打孔组件a和固定筒b中的打孔组件a下移进行打孔，通过传动组件和连接组件控制的，同时两组传动组件也是同步运动的，形成当固定筒a中的打孔组件a和固定筒b中的打孔组件a，进行打孔时，气筒的出气口也会喷射出气流，控制气流对应输送带上的板材设置，由于气筒的旋转，也会使得气流的吹口发生移动，而在板材上流动的气流，可以对在对板材进行打孔时，形成一个清理效果，即可以对打孔时所产生的碎屑进行清理，同时由于气流的快速流动，会对板材打完孔后的打孔处，进行一个降温的效果。
附图说明
17.图1为本发明的整体结构示意图；图2为本发明整体的左视结构示意图；图3为本发明的整体的俯视图；图4为本发明的整体的侧视图；图5为本发明的打孔机构和连接组件的俯视爆炸图；图6为本发明的传动组件和连接组件的连接结构示意图；图7为本发明的支架组件的结构示意图；图8为本发明的传动组件和连接组件的右视连接结构示意图；图9为本发明的传动组件和连接组件的剖视连接结构示意图；图10为本发明的固定筒a和弧形管片的爆炸图；图11为本发明的打孔机构的结构示意图；图12为本发明的图1的a处的放大图；图13为本发明的图10的b处的放大图。
18.图中：驱动轴；11、调节盘a；111、导向槽；12、调节盘b；13、齿轮箱；14、定位组件；141、往复丝杆；142、轴承座；143、套筒；144、定位座；145、活动柱；传动组件；21、曲杆a；22、曲杆b；23、活动杆a；231、连接杆a；232、传动杆a；233、圆杆a；234、下压环座；24、活动杆b；241、连接杆b；242、传动杆b；243、圆杆b；25、支架组件；251、支体轴a；252、支体轴b；253、支体座；26、气筒；261、弧形导轨；27、固定筒a；271、弧形管片；272、打孔组件a；273、弧形支座；274、插接柱体；275、定位柱槽；276、定位柱体；28、固定筒b；驱动电机；4、安装架；41、支架杆；5、打孔机构；51、安装板；52、固定柱；53、连接柱；54、弹簧；55、打孔组件b；56、垫片。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.请参阅图1至图13，本发明提供一种新能源电池架加工装置的技术方案：一种新能源电池架加工装置，包括安装架4和设置在安装架4的一侧并与安装架4转动连接驱动轴1，驱动轴1上固定连接有两个相对设置的调节盘a11和调节盘b12且驱动轴1的底部设置有支架组件25，支架组件25包括两个支体轴a251、支体轴b252和支体座253，支体座253与驱动轴1活动连接，调节盘a11和调节盘b12相靠近的一侧均开设有导向槽111，调节盘a11和调节盘b12之间设置有两组传动组件2，传动组件2包括分别与支体轴a251两端活动连接的曲杆a21和曲杆b22，曲杆a21和曲杆b22的一端分别活动连接有活动杆a23和活动杆b24，曲杆a21和曲杆b22的另一端分别延伸至调节盘a11和调节盘b12的一侧并固定连接有导向头，且曲杆a21和曲杆b22上的导向头分别延伸至调节盘a11和调节盘b12内部，支体轴b252两端均设置有连接组件；本案中支架组件25的作用是衔接装置整体，两个支体轴a251分别连接两组传动组件2中的曲杆a21和曲杆b22，曲杆a21和曲杆b22是交叉设置的，支体座253的作用是对驱动轴1的另一端形成支撑，同时驱动轴1的另一端与安装架4转动连接，由于传动组件2中的调节盘a11和调节盘b12是相对设置的，通过附图可以看出，调节盘a11和调节盘b12的也是间接的交叉设置，即当调节盘a11为横向时，此时调节盘b12为纵向设置，驱动轴1分别与调节盘a11和调节盘b12固定连接，进而驱动轴1同时带动调节盘a11和调节盘b12转动，而曲杆a21和曲杆b22的一端设置的导向头分别嵌入调节盘a11和调节盘b12上的调节盘a11内部，即调节盘a11和调节盘b12转动时，通过导向头造成曲杆a21和曲杆b22相互往复的交错运动，即曲杆a21和曲杆b22均远离驱动轴1的一端，发生交替的上下运动。
21.连接组件包括交叉设置的连接杆a231和连接杆b241，且两组连接组件中的连接杆a231和连接杆b241分别与支体轴b252的一端活动连接，连接杆a231和连接杆b241的一端分别与活动杆a23和活动杆b24的底端活动连接，连接杆a231和连接杆b241的另一端活动连接有传动杆a232和传动杆b242，两组连接组件中的传动杆a232和传动杆b242之间分别转动连接有圆杆a233和圆杆b243；由于两组连接组件中的连接杆a231和连接杆b241均通过支体轴b252限位并支撑了，曲杆a21和曲杆b22的一端分别通过活动杆a23和活动杆b24与连接杆a231和连接杆b241的一端连接，即当驱动轴1转动时，曲杆a21和曲杆b22相互往复的交错运动，形成当曲杆a21一端下移时，通过活动杆a23使得连接杆a231的一端下移，而连接杆a231的另一端上移，通过连杆原理，传动杆a232的整体会上移，同理当连接杆b241靠近活动杆b24的一端上移时，连接杆b241的另一端会带动传动杆b242整体上移，而由于调节盘a11和调节盘b12的特殊设置，造成曲杆a21和曲杆b22的特殊运动，最终会形成当传动杆a232在上移的过程中，传动杆b242处于在下移的状态；驱动轴1上位于调节盘a11和调节盘b12之间安装有齿轮箱13，齿轮箱13底部安装有定位组件14；
安装架4的底部两侧分别设置有安装有固定筒a27和固定筒b28，且固定筒a27和固定筒b28对应传动杆a232和传动杆b242设置，曲杆a21和曲杆b22通过活动杆a23、活动杆b24和连接组件分别与固定筒a27和固定筒b28活动连接，并控制固定筒a27和固定筒b28进行定位打孔工作；在安装架4的底部设置的固定筒a27和固定筒b28，并对应传动杆a232和传动杆b242设置，而通过圆杆a233和圆杆b243将两个连接组件连接在一起了，形成曲杆a21、活动杆a23、连接杆a231、传动杆a232控制固定筒a27，曲杆b22、活动杆b24、连接杆b241、传动杆b242控制固定筒b28，即当两个固定筒a27处于上移状态时，两个固定筒b28处于下移状态，在实际工作时，预先将本装置放置在输送带未图示或者工作台未图示上，且驱动轴1正对输送带或者工作台两侧，而此时两个固定筒a27和两个固定筒b28分别与工作台上板件的边缘两侧，即可通过多个固定筒a27、固定筒b28、传动组件2和连接组件的配合使用，对板件的边缘两侧形成间歇性打工工作。
22.安装架4的底部设置有打孔机构5，打孔机构5包括设置在圆杆a233和圆杆b243之间的安装板51；两个固定筒a27个两个固定筒b28对板件边缘处或两侧位置处进行打孔，打孔机构5的设置是为了对位于板件的中央处进行打孔工作。
23.本发明中驱动轴1的一端设置有驱动电机3，驱动电机3的输出端与驱动轴1固定连接，安装架4的一侧靠近驱动轴1的位置处设置有支架杆41，支架杆41与驱动轴1活动连接，通过驱动电机3作为一个动力源，通过调节盘a11带动驱动轴1转动，同时驱动轴1的一端有支架杆41支撑，驱动轴1的另一端通过支体座253支撑，并且与安装架4转动连接，即保证整个装置的平稳性。
24.作为本发明的一种实施例，如图5和图6所示，活动杆a23和活动杆b24的另一端分别转动连接有连接杆a231和连接杆b241，且连接杆a231和连接杆b241交叉设置，两组传动组件2中的连接杆a231和连接杆b241分别与支体轴b252的两端活动连接，圆杆a233两端分别贯穿两个传动杆a232与两个固定筒a27活动连接，圆杆b243两端分别贯穿两个传动杆b242与两个固定筒b28活动连接。
25.工作时，由于调节盘a11和调节盘b12的特殊设置，使得曲杆a21和曲杆b22在支体轴a251上往复的交叉运动，使得两个曲杆a21一端的活动杆a23同步地进行上下运动，同理活动杆b24也是进行往复的上下运动，曲杆a21、活动杆a23、连接杆a231、传动杆a232之间形成连杆效应控制固定筒a27的工作，曲杆b22、活动杆b24、连接杆b241、传动杆b242之间也形成了连杆效应控制固定筒b28的工作，本案中固定筒a27和固定筒b28的结构相同，不同的是有连杆效应，固定筒a27和固定筒b28体现出来不同的状态。
26.作为本发明的一种实施例，如图6、图9和图10所示，固定筒a27的一侧开设有矩形槽，固定筒a27内部滑动连接有两个弧形管片271，两个弧形管片271之间固定安装有打孔组件a272，两个弧形管片271底部均设置有弧形支座273，弧形支座273中央处固定连接有插接柱体274且插接柱体274与弧形管片271活动插接，插接柱体274与弧形管片271的连接处设置复位弹性件，弧形管片271底部固定连接有两个定位柱体276，弧形支座273上对应定位柱体276的位置处开设有定位柱槽275。
27.工作时，两个固定筒a27和两个固定筒b28顶部均是与安装架4固定连接，在固定筒
a27上开设的矩形槽是为了对圆杆a233进行限位，两个弧形管片271的设置的为了对打孔组件a272进行固定，具体的在曲杆a21、活动杆a23、连接杆a231、传动杆a232之间形成连杆效应，而两个连接组件中的传动杆a232之间通过圆杆a233连接，使得传动杆a232上下移动时，圆杆a233也会上下运动，矩形槽的限位，使得圆杆a233通过弧形管片271带动打孔组件a272在固定筒a27内部发生上下运动，当打孔组件a272下移时，直至打孔组件a272底部的钻头延伸出固定筒a27的底部；弧形管片271的底部均设置弧形支座273，而弧形支座273和弧形管片271之间设置有插接柱体274和定位柱体276，实际中弧形管片271底部会开设有与插接柱体274相适配的圆通槽，在圆通槽内部设置弹性复位件，本案中弹性复位件可以采用弹簧，为了达到最佳的效果，本领域技术人员，会根据实际所需配合阻尼器一起使用，弹性复位件的作用，使得弧形支座273和弧形管片271会分离。且弧形支座273延伸至固定筒a27的底部，在工作时，驱动轴1带动调节盘a11和调节盘b12转动，通过曲杆a21、活动杆a23、连接杆a231、传动杆a232之间形成连杆效应，带动弧形管片271和打孔组件a272沿着固定筒a27的轴向下移，具体的两个传动组件2和连接组件的设置，使得两个固定筒a27是同步下移靠近工作台上板件，在靠近工作台的过程中，首先弧形支座273底部会与工件接触，弧形支座273受到阻力，使得弧形支座273嵌入固定筒a27内部中，而固定筒a27内部的打孔组件a272下移，而通过弹性复位件对弧形支座273施加的反作用力，会对板件施加一个压力，为了对板件的表面形成保护，实际中可以在弧形支座273的底部设置进而对板件的两侧形成一个下压定位固定的效果，保证打孔组件a272打孔的顺利进行；而由于曲杆a21、活动杆a23、连接杆a231、传动杆a232之间形成连杆效应，曲杆b22、活动杆b24、连接杆b241、传动杆b242之间也形成了连杆效应，实际中固定筒a27中的打孔组件a272和固定筒b28中的打孔组件a272，是交替错位运动的，即固定筒a27中的打孔组件a272在对工件打孔时，固定筒b28中的打孔组件a272处于上方不打孔状态，两个固定筒a27和两个固定筒b28的交替打孔，在固定筒a27中的打孔组件a272打孔时，固定筒b28中的弧形支座273对板件进行限位固定，反之固定筒b28中的打孔组件a272打孔时，固定筒a27中的弧形支座273对板件进行限位固定，即形成交替限位，交替打孔，相比较传统的单轴打孔，工作效率得到明显的提升，并且在打孔时，即可同步的自动地对工件形成定位效果，保证打孔工作顺利进行，保证了打孔精度。
28.作为本发明的一种实施例，如图9所示，定位组件14包括与齿轮箱13底部输出端固定连接的往复丝杆141，往复丝杆141底部套接有套筒143，套筒143顶部设置有轴承座142，且轴承座142活动套设在往复丝杆141的外侧并通过滚珠螺母副与往复丝杆141连接，套筒143底部固定连接有定位座144，定位座144底部活动插接有活动柱145，定位座144和活动柱145的连接处设置有复位弹性件。
29.工作时，本案齿轮箱13为本领域人员所公知的一种连接手段，具体的可采用多个齿轮或锥齿轮的配合使用，会形成当驱动轴1转动时，通过齿轮箱13的设置，与定位组件14形成传动，齿轮箱13的设置，使得当驱动轴1转动时，同步的带动往复丝杆141进行转动，而由于往复丝杆141与轴承座142的特殊连接结构，当往复丝杆141转动时，轴承座142带动套筒143、定位座144和活动柱145同步的往复上下运动，在定位座144和活动柱145下移的过程中，首先活动柱145与板件接触，随着定位座144的下移，使得活动柱145逐渐的插接中定位
座144内部对应的插槽内部，此时活动柱145或定位座144对板件起到一个下压定位效果，同理可以在活动柱145底部设置橡胶垫，在本案中需要对外设固定件，通过固定连接将轴承座142与支架组件25进行连接，对轴承座142限位，避免轴承座142发生转动，在驱动轴1转动时，控制固定筒a27和固定筒b28中的打孔组件a272分别对板件进行打孔以及限位，本案中，根据控制固定筒a27中的打孔组件a272与板件接触时和固定筒b28中的打孔组件a272与板件接触时，二者之间的时间差，来选择与之相适配的往复丝杆141和轴承座142，使得不管在固定筒a27中的弧形支座273和固定筒b28中的弧形支座273在对板件限位时，活动柱145或定位座144也同时对板件下压限位；在对板件打孔时，通过两个弧形支座273对自动板件形成两点限位，以及自动通过活动柱145或者定位座144也对板件限位，三者的位置形成三角状，即打孔时，同时在板件上三个位置同时定位，而三角状的定位，对板件的限位固定效果更好，使得在对板件进行全方位的限位，有效避免了打孔时板材发生偏移，进一步提高了对板件的定位效果，从而提高本装置打孔的准确性和实用性。
30.作为本发明的一种实施例，如图5、图6、图8和图9所示，圆杆a233和圆杆b243的两端均固定连接有下压环座234，圆杆a233和圆杆b243上的下压环座234错位设置，安装板51上对应下压环座234的位置处均固定连接有垫片56，安装板51底部等距均匀的可拆卸安装有多个打孔组件b55，安装板51上方设置有两个复位组件，复位组件包括固定柱52，固定柱52顶部设置有与安装架4底部固定连接的连接柱53，且连接柱53底端与固定柱52活动插接，固定柱52和连接柱53上均设置有限位盘，两个限位盘之间设置有弹簧54，弹簧54两端分别与两个限位盘固定连接，且弹簧54套设在连接柱53的外侧。
31.工作时，在固定筒a27中的打孔组件a272和固定筒b28中的打孔组件a272进行往复的交替打孔时，也代表着圆杆a233和圆杆b243也在往复上下运动，而由于在安装板51是设置在圆杆a233和圆杆b243之间，并且在圆杆a233和圆杆b243上分别设置有两个下压环座234，初始状态下圆杆a233和圆杆b243处于登高位置，即圆杆a233和圆杆b243上的下压环座234，与安装板51上的垫片56贴合，同时安装板51也是处于最高处，而随着圆杆a233和圆杆b243的一个上移，一个下移，下移的那个会通过下压环座234拨动安装板51带动多个打孔组件b55一起下移，即下移的那个对板件进行两侧位置打孔，也可同时通过安装板51上的打孔组件b55对板材的中间位置处也进行打孔，根据板材中间位置处的待打孔位置，合理调整安装板51上打孔组件b55的位置与数量，以便满足打孔需求，打孔机构5的设置配合两个固定筒a27和两个固定筒b28，对大幅面电池架板材，同步打孔，并且满足打孔需求；在安装板51上设置弹簧54，在安装板51下移的过程中，弹簧54处于被拉伸状态，为了避免弹簧54复位时所带来的振动，可根据实际需求配合阻尼器一起使用，而随着一个上移、一个下移，相互交换了位置时，即当圆杆a233上移时，圆杆b243下移，造成弹簧54被拉伸，紧接着一个打孔周期后，圆杆b243上移，圆杆a233下移，由于初始时，圆杆a233上的下压环座234位于上方不与安装板51接触，随着圆杆b243上的下压环座234不对安装板51施加压力，有弹簧54的反作用力带动安装板51上移复位，随着圆杆a233的逐渐下移，圆杆a233上的下压环座234与安装板51上对应位置处的垫片56贴合，并对安装板51再次施加向下的力，使得安装板51在此带动打孔组件b55下移；从而形成安装板51上的打孔组件b55自动下移打孔，无需额外的控制组件控制安
装板51带动打孔组件b55下移进行板材中间位置处的打孔工作，并配合固定筒a27和固定筒b28中的打孔组件a272完成板材边缘处和中间位置处的自动打孔，对大幅面电池架板材，同步打孔，并且满足打孔需求，提高打孔效率；另外需要说的是，安装板51、固定筒a27和固定筒b28下移的频率应该与输送带上的板材停顿和移动时间一致，此为本领域技术人员对设备多次调试整改即可实现，在此不多赘述。
32.作为本发明的一种实施例，如图4和图8所示，其中一组传动组件2的底部设置有气筒26，靠近气筒26一侧的活动杆b24底部延伸至气筒26的内部并与气筒26内部的活塞固定连接，气筒26的外表面上固定连接有固定筒a27，靠近气筒26一侧的活动杆a23底部固定连接限位头，限位头一端延伸至固定筒a27的内部。
33.工作时，由于活动杆a23和活动杆b24的交替式的往复上下移动，进而通过活动杆a23与气筒26内部的活塞固定连接，形成一个类似于打气筒结构，并且出气口设置在靠近板材的一侧，在活动杆b24下移大气时，活动杆a23处于上移状态，由于活动杆a23的一端设置限位头，并且气筒26外侧设置弧形导轨261的特殊构型，使得在活动杆a23上移时，限位头在弧形导轨261内部，通过弧形导轨261，使得气筒26整体发生一定角度的自转，从而会使得气筒26的出气口发生转动调节，同理活动杆b24上移，气筒26处于蓄气状态，此时活动杆a23下移，在此通过弧形导轨261的设置，使得气筒26带动出气口旋转复位；由于控制固定筒a27中的打孔组件a272和固定筒b28中的打孔组件a272下移进行打孔，通过传动组件2和连接组件控制的，同时两组传动组件2也是同步运动的，形成当固定筒a27中的打孔组件a272和固定筒b28中的打孔组件a272，进行打孔时，气筒26的出气口也会喷射出气流，控制气流对应输送带上的板材设置，由于气筒26的旋转，也会使得气流的吹口发生移动，而在板材上流动的气流，可以对在对板材进行打孔时，形成一个清理效果，即可以对打孔时所产生的碎屑进行清理，同时由于气流的快速流动，会对板材打完孔后的打孔处，进行一个降温的效果，避免因打孔时的打孔处产生的高温，而影响打孔处的板材发生轻微形变，影响了打孔质量。
34.工作原理：工作时，预先将本装置放置在输送带（未图示）或者工作台（未图示）上，且驱动轴1正对输送带或者工作台两侧，而此时两个固定筒a27和两个固定筒b28分别与工作台上板件的边缘两侧，确定打孔处的位置，将其对准固定筒a27或者固定筒b28的下方；驱动轴1带动调节盘a11和调节盘b12转动，通过曲杆a21、活动杆a23、连接杆a231、传动杆a232之间形成连杆效应，带动弧形管片271和打孔组件a272沿着固定筒a27的轴向下移，具体的两个传动组件2和连接组件的设置，使得两个固定筒a27是同步下移靠近工作台上板件，在靠近工作台的过程中，首先弧形支座273底部会与工件接触，弧形支座273受到阻力，使得弧形支座273嵌入固定筒a27内部中，而固定筒a27内部的打孔组件a272下移，而通过弹性复位件对弧形支座273施加的反作用力，会对板件施加一个压力，为了对板件的表面形成保护，实际中可以在弧形支座273的底部设置进而对板件的两侧形成一个下压定位固定的效果，保证打孔组件a272打孔的顺利进行；而由于曲杆a21、活动杆a23、连接杆a231、传动杆a232之间形成连杆效应，曲杆b22、活动杆b24、连接杆b241、传动杆b242之间也形成了连杆效应，实际中固定筒a27中的打孔组件a272和固定筒b28中的打孔组件a272，是交替错位运动的，即固定筒a27中的打孔组件a272在对工件打孔时，固定筒b28中的打孔组件a272处于上方不打孔状态，两个固定筒
a27和两个固定筒b28的交替打孔，在固定筒a27中的打孔组件a272打孔时，固定筒b28中的弧形支座273对板件进行限位固定，反之固定筒b28中的打孔组件a272打孔时，固定筒a27中的弧形支座273对板件进行限位固定，即形成交替限位，交替打孔，相比较传统的单轴打孔，工作效率得到明显的提升，并且在打孔时，即可同步的自动地对工件形成定位效果，保证打孔工作顺利进行，保证了打孔精度；在对板件打孔时，通过两个弧形支座273对自动板件形成两点限位，以及自动通过活动柱145或者定位座144也对板件限位，三者的位置形成三角状，即打孔时，同时在板件上三个位置同时定位，而三角状的定位，对板件的限位固定效果更好，使得在对板件进行全方位的限位，有效避免了打孔时板材发生偏移；在固定筒a27中的打孔组件a272和固定筒b28中的打孔组件a272进行往复的交替打孔时，也代表着圆杆a233和圆杆b243也在往复上下运动，而由于在安装板51是设置在圆杆a233和圆杆b243之间，并且在圆杆a233和圆杆b243上分别设置有两个下压环座234，初始状态下圆杆a233和圆杆b243处于登高位置，即圆杆a233和圆杆b243上的下压环座234，与安装板51上的垫片56贴合，同时安装板51也是处于最高处，而随着圆杆a233和圆杆b243的一个上移，一个下移，下移的那个会通过下压环座234拨动安装板51带动多个打孔组件b55一起下移，即下移的那个对板件进行两侧位置打孔，也可同时通过安装板51上的打孔组件b55对板材的中间位置处也进行打孔，根据板材中间位置处的待打孔位置，合理调整安装板51上打孔组件b55的位置与数量，以便满足打孔需求，打孔机构5的设置配合两个固定筒a27和两个固定筒b28，对大幅面电池架板材，同步打孔，并且满足打孔需求；由于控制固定筒a27中的打孔组件a272和固定筒b28中的打孔组件a272下移进行打孔，通过传动组件2和连接组件控制的，同时两组传动组件2也是同步运动的，形成当固定筒a27中的打孔组件a272和固定筒b28中的打孔组件a272，进行打孔时，气筒26的出气口也会喷射出气流，控制气流对应输送带上的板材设置，由于气筒26的旋转，也会使得气流的吹口发生移动，而在板材上流动的气流，可以对在对板材进行打孔时，形成一个清理效果，即可以对打孔时所产生的碎屑进行清理，同时由于气流的快速流动，会对板材打完孔后的打孔处，进行一个降温的效果。
35.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。