ABS尾塞自动组装机的制作方法

本技术涉及组装机械，尤其涉及一种abs尾塞自动组装机。

背景技术：

1、尾塞是留置针的重要组成部分，尾塞包括外壳和内芯，内芯固定于外壳的侧壁内，外壳与留置针主体部分相连。

2、在尾塞的生产加工中，目前常采用人工作业的方式，将内芯插接于外壳内，以完成尾塞的组装。

3、然而，人工作业的方式效率较低，不适用于工业化生产。

技术实现思路

1、为了提高abs尾塞的组装效率，本技术提供了一种abs尾塞自动组装机。

2、本技术提供的一种abs尾塞自动组装机采用如下的技术方案：

3、一种abs尾塞自动组装机,包括上料机构、组装机构和多组下料机构，所述上料机构包括外壳上料组件和内芯上料组件，所述组装机构包括移位组件和多组冲压组件，所述外壳上料组件 的输出端和所述内芯上料组件的输出端均与所述移位组件相通，多组所述冲压组件均设置于所述移位组件的一侧，每组所述冲压组件用于将所述移位组件上的内芯与外壳相压合组装，每组所述下料机构与所述移位组件相连，将组装完成的abs尾塞下料。

4、通过采用上述技术方案，外壳上料组件将外壳送料至移位组件上，内芯上料组件将内芯送料至移位组件上，任一组冲压组件将内芯与外壳相压合，实现了abs尾塞的自动化组装，任一组下料组件将组装完成的abs尾塞下料收集，实现了abs尾塞的自动化下料，提高了abs尾塞的生产加工的自动化程度，提高了生产组装的效率，减少了人力投入，有利于减少生产成本。

5、在一个具体的可实施方案中，所述移位组件包括平移驱动件和移位件，所述平移驱动件包括两组支撑架、平移导轨、驱动气缸、气缸安装座一、移动滑块和传动板，所述平移导轨设置于两组所述支撑架之间，所述移动滑块滑动设置于所述平移导轨上，所述传动板设置于所述移动滑块上；所述气缸安装座一设置于任一所述支撑架的一侧，所述驱动气缸设置于所述气缸安装座一上，且输出端与所述传动板相连；所述移位件设置于所述支撑架上并与所述传动板相连。

6、通过采用上述技术方案，驱动气缸带动传动板移动，通过移位件带动外壳和内芯从上料端移动至冲压组件处，便于冲压组件的冲压作业；移动滑块和平移导轨相配合，提高了传动板的移动稳定性和安装稳定性。

7、在一个具体的可实施方案中，所述移位件包括安装杆、限位侧板、限位顶板、移位块和连接板，所述安装杆方向的两端分别连接一组所述支撑架，所述限位侧板沿所述安装杆长度方向设置于所述安装杆上，并位于所述安装杆靠近所述外壳上料组件的一端，所述限位侧板上贯穿设置有与所述外壳上料组件相通的外壳上料通道；所述限位顶板长度方向的两端分别连接一组所述支撑架上且位于所述限位侧板上方，所述限位顶板上贯穿设置有与所述内芯上料组件相通的内芯上料通道，且所述内芯上料通道与所述外壳上料通道对应设置；所述限位顶板上还设置有多个供任一所述冲压组件作业的冲压通道；所述限位顶板、所述限位侧板与所述安装杆之间形成有安装腔，所述移位块滑动设置于所述安装腔的侧壁内，并通过所述连接板与所述传动板相连。

8、通过采用上述技术方案，外壳从外壳上料通道处进入至安装腔中，内芯从内芯上料通道处进入至安装腔中，内芯上料通道与外壳上料通道相对应，使内芯初步定位于外壳中；传动板移动，通过连接板带动移位块移动，移位块将外壳推动至冲压通道处，冲压组件通过冲压通道作用于内芯和外壳上，以将内芯压紧至外壳中，提高了abs尾塞组装的自动化程度，提高了组装加工的效率。

9、在一个具体的可实施方案中，多组所述冲压通道以所述内芯上料通道为对称设置，所述移位块的长度尺寸与所述内芯上料通道与任一所述冲压通道之间的距离相适配；所述移位块长度方向的两端，且位于宽度方向上靠近所述外壳上料通道的一侧，分别设置有预留槽，所述预留槽的内侧壁在水平方向上的截面呈弧形，所述预留槽内侧壁与外壳相抵。

10、通过采用上述技术方案，移位槽长度方向的两端分别作业，将外壳分别推动至不同的冲压通道处，便于不同的冲压组件交替进行冲压作业，提高了abs尾塞组装加工的加工效率；弧型的预留槽内侧壁减少了对外壳造成磨损的可能性。

11、在一个具体的可实施方案中，所述移位块靠近所述安装杆的侧壁上嵌设有多个移动滚珠，且所述移位块的侧壁上开设有用于安装多个所述移动滚珠的异型槽，任一所述移动滚珠与所述安装杆滚动相连。

12、通过采用上述技术方案，减少了移位杆与安装杆之间的移动摩擦，提高了移位杆的移动稳定性。

13、在一个具体的可实施方案中，所述移位组件还包括两组抵位件，每组抵位件包括抵块和弹性件，所述抵块滑动设置于所述安装腔的侧壁内，且位于所述安装杆长度方向的任一端，所述弹性件的一端与所述抵块相连，另一端与任一所述支撑架相连；所述抵块远离所述弹性件的一端与所述移位块相抵，并设置有与所述预留槽相配合的抵接槽，所述抵接槽内侧壁与所述预留槽内侧壁相配合以夹持固定外壳。

14、通过采用上述技术方案，提高了冲压组件作业时，外壳的位置稳定性，减少了外壳位置偏移而导致了组装错误的可能性。

15、在一个具体的可实施方案中，所述安装杆长度方向的两端分别设置一组所述冲压组件；每组所述冲压组件包括固定架、气缸安装座二、冲压气缸、导向杆和冲压杆，所述固定架设置在所述安装杆的一侧，所述气缸安装座二设置于所述固定架上，所述冲压气缸设置在所述气缸安装座二上，且位于所述限位顶板上方，所述冲压气缸输出端贯穿所述气缸安装座一以连接所述导向杆，所述冲压杆与所述导向杆远离所述冲压气缸的一端相连，并与任一所述冲压通道同轴设置。

16、通过采用上述技术方案，冲压气缸伸长，使冲压杆远离导向杆的一端穿过冲压通道进入安装腔内，将内芯压紧至外壳中，以完成冲压作业；固定架和气缸安装座二提高了冲压气缸的安装稳定性，进而保证了冲压杆的移动稳定性。

17、在一个具体的可实施方案中，每组冲压组件还包括卡接杆、卡块和外接板，所述外接板设置在所述固定架上，所述卡接杆的一端与所述导向杆相连，另一端贯穿所述外接板以连接所述卡块，所述卡块与所述外接板远离所述导向杆侧壁滑动相连，所述外接杆上设置有供所述卡接杆移动的导向槽，且所述卡块的外径尺寸大于所述导向槽的内径尺寸。

18、通过采用上述技术方案，卡接杆与卡块减少了导向杆移动方向偏移的可能性，进而减少了冲压杆移动方向偏移的可能性，提高了冲压作业的精确程度。

19、在一个具体的可实施方案中，每组所述下料机构包括设置于任一所述固定架上的气缸安装座三、设置于所述气缸安装座三上的挡位气缸、与所述挡位气缸输出端相连的挡块，以及收料筒；所述安装杆上设置有供所述挡块滑移插接的挡位滑槽，所述挡块位于所述挡位滑槽的侧壁内，且朝向所述限位顶板的侧壁面与所述安装杆朝向所述限位顶板的侧壁面齐平；所述安装杆上，且位于所述挡位滑槽的内侧壁上，贯穿设置有下料通道，所述收料筒对应所述下料通道设置于所述安装杆下方。

20、通过采用上述技术方案，当组装完成后，挡位气缸收缩，挡块向挡位气缸移动，将下料通道暴露出，abs尾塞便从下料通道处掉落至收料筒中，完成收料；挡位气缸伸长，挡块插接至挡位滑槽中，将下料通道遮蔽，便于冲压作业的稳定进行。

21、在一个具体的可实施方案中，所述外壳上料组件包括外壳上料件和输送杆，所述输送杆一端与所述外壳上料件的输出端相连，另一端与所述限位侧板相连；所述输送杆上设置有输送通道，所述输送通道通过所述外壳上料通道与所述安装腔相通；所述内芯上料组件包括内芯上料件和送料管，所述送料管的一端与所述内芯上料件相连通，另一端与所述内芯上料通道相通。

22、通过采用上述技术方案，外壳上料件通过输送杆将外壳送料至安装腔中，内芯下料件通过送料管将内芯送料至安装腔中，完成外壳和内芯的自动化上料。

23、综上所述，本技术具有以下有益技术效果：

24、1.外壳上料组件将外壳送料至移位组件上，内芯上料组件将内芯送料至移位组件上，任一组冲压组件将内芯与外壳相压合，实现了abs尾塞的自动化组装，任一组下料组件将组装完成的abs尾塞下料收集，实现了abs尾塞的自动化下料，提高了abs尾塞的生产加工的自动化程度，提高了生产组装的效率，减少了人力投入，有利于减少生产成本；

25、2.外壳从外壳上料通道处进入至安装腔中，内芯从内芯上料通道处进入至安装腔中，内芯上料通道与外壳上料通道相对应，使内芯初步定位于外壳中；传动板移动，通过连接板带动移位块移动，移位块将外壳推动至冲压通道处，冲压组件通过冲压通道作用于内芯和外壳上，以将内芯压紧至外壳中，提高了abs尾塞组装的自动化程度，提高了组装加工的效率。