一种止推面刮削刀具及止推面加工方法与流程

本发明涉及高速柴油机，尤其是涉及一种止推面刮削刀具及止推面加工方法。

背景技术：

1、高速柴油机机体曲轴孔止推面用于柴油机曲轴的轴向定位。为防止柴油机工作中发生烧毁止推环的故障，机体曲轴孔止推面对曲轴孔中心线端面圆跳动要求很高。

2、高速柴油机机体曲轴孔一般采用轴孔专机加工，而曲轴孔止推面加工主要采用镗削、铣削加工工艺，镗削时刀具从内向外逐渐扩大，在止推面上产生的螺旋形刀纹(如图3所示)，铣削时刀具沿本身轴线自转，又绕着轴孔中心公转，形成网状刀纹(如图4所示)，不论是采用镗削或铣削加工，都会导致止推面加工效果不理想。

3、另外，高速柴油机机体止推面是与机体主轴孔同轴线的两个沉孔，一般在机体端面主轴孔的两侧，在采用镗削或铣削加工时，需要将机体翻转，从而实现两侧沉孔的加工，加工效率低下。

4、本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：高速柴油机机体曲轴孔止推面采用镗削或铣削加工，会导致加工精度低和表面质量差。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种止推面刮削刀具及止推面加工方法，以解决现有技术中存在的高速柴油机机体曲轴孔止推面采用镗削或铣削加工，会导致加工精度低和表面质量差的技术问题。本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

2、为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

3、本发明提供的止推面刮削刀具，包括刀本体和两个刀片，两个所述刀片沿所述刀本体的回转中心轴线方向前后设置在所述刀本体上，且两个所述刀片的刀刃朝向相反。

4、作为本发明的进一步改进，在所述刀本体与所述刀片之间设置有调节结构，所述调节结构用于驱动所述刀片沿所述刀本体回转中心轴线垂直的方向往复移动。

5、作为本发明的进一步改进，在所述刀本体上设置有第一安装位和第二安装位；

6、所述调节结构包括第一滑块和第二滑块，所述第一滑块和所述第二滑块分别可沿所述刀本体回转中心轴线垂直的方向滑动的设置在所述第一安装位和所述第二安装位上，两个所述刀片通过两个刀夹固定在所述第一滑块和所述第二滑块上。

7、作为本发明的进一步改进，在所述第一滑块和所述第二滑块上均设置有腰型槽，压紧螺钉穿过所述腰型槽与所述第一安装位和所述第二安装位连接。

8、作为本发明的进一步改进，两个所述刀片的刀刃宽度大于止推面的加工面的宽度。

9、作为本发明的进一步改进，所述刀片的刀尖至所述刀本体回转中心的距离为止推面的加工半径。

10、作为本发明的进一步改进，所述刀片设置在所述刀本体回转中心的第一侧，所述刀本体上与所述刀片相对的第二侧距离所述刀本体回转中心的距离小于所述刀片距离所述刀本体回转中心的距离。

11、作为本发明的进一步改进，所述第一安装位和所述第二安装位相邻且沿所述刀本体回转中心轴线垂直的方向对称分布。

12、一种止推面加工方法，采用如上所述的止推面刮削刀具，步骤如下：

13、s1：找正机体主轴孔轴线与机床主轴轴线平行；

14、s2：找正机体主轴孔中心位置；

15、s3：将所述止推面刮削刀具安装至机床主轴上；

16、s4：机床驱动所述止推面刮削刀具移动至机体主轴孔中心点外侧，距离加工面至安全距离；

17、s5：机床主轴带动所述止推面刮削刀具旋转，并沿轴线向前进给加工外侧止推面至要求的深度；

18、s6：退回至加工面外安全距离；

19、s7：机床主轴停止旋转并定向；

20、s8：机床驱动所述止推面刮削刀具沿刀尖反方向移动，至所述止推面刮削刀具完全处于机体主轴孔直径范围内；

21、s9：机床驱动所述止推面刮削刀具向前穿过主轴孔，至加工内侧止推面安全距离；

22、s10：机床主轴沿机体主轴孔径向移动至止推面中心；

23、s11：所述止推面刮削刀具旋转，沿轴线向后进给(即机床主轴退回的方向)，加工内侧止推面至要求的深度；

24、s12：向前退出内侧止推面至安全距离；

25、s13：机床主轴停止旋转并定向；

26、s14：将所述止推面刮削刀具沿刀尖反方向移动，至所述止推面刮削刀具完全处于机体主轴孔直径范围内；

27、s15：所述止推面刮削刀具沿轴线向后进给，从机体主轴孔内退出到机体外侧；

28、s16：加工完成。

29、本发明的有益效果是：本发明提供的止推面刮削刀具，包括刀本体和两个刀片，两个刀片设置在刀本体的前后两侧，并且两个刀片的刀刃朝向相反，使得该止推面刮削刀具安装至机床主轴上后，机床带动刀本体移动至机体端面主轴孔的两侧分别进行止推面的加工，在加工过程中，不需要移动机体即可完成两侧止推面的加工，大大提高了生产效率。并且，将该止推面刮削刀具设置在机床主轴上，机床主轴驱动止推面刮削刀具转动，完成止推面的加工，能够有效的避免镗削或铣削加工时产生刀纹从而导致产品止推面加工效果不理想的问题，提高了止推面加工平面度、提高止推面对主轴孔中心线端面跳动精度、降低了表面粗糙度值，综合提升了止推面加工质量。

30、另外，采用本发明提供的止推面刮削刀具实现了两侧止推面的加工，对两侧止推面之间的距离适应范围大，同时，在所述刀本体与所述刀片之间设置有调节结构，刀片和回转中心的距离是可调节的，可以加工不同直径的止推面，对止推面直径大小和厚度都可适应，因此一把刀具可以实现多种机型止推面的加工，节省了刀具费用。

技术特征：

1.一种止推面刮削刀具，其特征在于，包括刀本体和两个刀片，两个所述刀片沿所述刀本体的回转中心轴线方向前后设置在所述刀本体上，且两个所述刀片的刀刃朝向相反。

2.根据权利要求1所述的止推面刮削刀具，其特征在于，在所述刀本体与所述刀片之间设置有调节结构，所述调节结构用于驱动所述刀片沿所述刀本体回转中心轴线方向垂直的方向往复移动。

3.根据权利要求2所述的止推面刮削刀具，其特征在于，在所述刀本体上设置有第一安装位和第二安装位；

4.根据权利要求3所述的止推面刮削刀具，其特征在于，在所述第一滑块和所述第二滑块上均设置有腰型槽，压紧螺钉穿过所述腰型槽与所述第一安装位和所述第二安装位连接。

5.根据权利要求4所述的止推面刮削刀具，其特征在于，所述刀片设置在所述刀本体回转中心的第一侧，所述刀本体上与所述刀片相对的第二侧距离所述刀本体回转中心的距离小于所述刀片距离所述刀本体回转中心的距离。

6.根据权利要求4所述的止推面刮削刀具，其特征在于，两个所述刀片的刀刃宽度大于止推面的加工面的宽度。

7.根据权利要求4所述的止推面刮削刀具，其特征在于，所述刀片的刀尖至所述刀本体回转中心的距离为止推面的加工半径。

8.根据权利要求4所述的止推面刮削刀具，其特征在于，所述第一安装位和所述第二安装位相邻且沿所述刀本体回转中心轴线垂直的方向对称分布。

9.一种止推面加工方法，其特征在于，采用如权利要求4所述的止推面刮削刀具，步骤如下：

技术总结
本发明提供了一种止推面刮削刀具及止推面加工方法，涉及高速柴油机技术领域，解决了现有技术中存在的高速柴油机机体曲轴孔止推面采用镗削或铣削加工，会导致加工精度低和表面质量差的技术问题。该止推面刮削刀具包括刀本体和两个刀片，两个刀片沿刀本体的回转中心轴线前后设置在刀本体上，且两个刀片的刀刃朝向相反。本发明用于提供一种提高加工精度及表面质量的止推面刮削刀具及止推面加工方法。

技术研发人员：苗立清,雷春伟,韩斌
受保护的技术使用者：河南柴油机重工有限责任公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/14