一种电池隔膜萃取槽及制作方法与流程

本发明涉及电池隔膜萃取槽的制作领域，具体涉及一种电池隔膜萃取槽及制作方法。

背景技术：

1、在电池隔膜萃取槽的相对端板上设置多个安装孔，相对设置的两安装孔用于同一辊筒穿过，该辊筒用于拉伸电池隔膜，端板与辊筒通过轴承安装，如果相对安装孔不同心，则辊筒很难安装，轴承容易损坏。因锂电池隔膜的厚度只有5微米左右，膜宽5.2m、5.8m，如果安装孔组不平行，使辊筒与辊筒之间有夹角，电池隔膜在辊筒之间流动时，容易走偏，拉斜，导致隔膜成批报废；为避免辊筒转动时产生晃动或偏移，现有技术在制作萃取槽时利用定位销、夹具、螺栓等工具对相对端板和其他部件进行对齐和定位，确保相对端板上对应安装孔的同轴度在2毫米以内。

2、但由于制造和安装过程中的误差和偏差，即使两个安装孔的同轴度在2毫米以内，也可能在长时间使用或承受负载时出现稳定性问题，导致辊筒在安装孔内转动时产生微小的晃动或偏移，从而影响电池隔膜的萃取效果和产品质量。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种电池隔膜萃取槽及制作方法，所要解决的技术问题是提高相对端板上对应安装孔的同轴度精度。

2、本发明通过下述技术方案实现：

3、第一方面提供一种电池隔膜萃取槽的制作方法，包括以下步骤：

4、步骤1、将端板、侧板和底板放置于操作台上，两上述端板和两侧板分别放于底板的两端部和两侧部；

5、步骤2、将工装芯轴贯穿两上述端板的芯轴孔组，通过上述工装芯轴使两端板相对；

6、步骤3、测量两上述端板顶部的对角线长度，并计算两对角线长度的差值，若上述差值大于1毫米，则调整端板，直至差值小于或等于1毫米；

7、步骤4、测量两上述端板上相对安装孔的同轴度，若上述同轴度大于0.3毫米，则调整端板，直至同轴度小于或等于0.3毫米；

8、步骤5、对侧板、端板和底板进行焊接。

9、使用工装芯轴有助于确保端板之间的相对位置精度，使两端板的安装孔能够准确地对接；

10、对角线长度的测量有助于确保端板的矩形度，避免在组装后出现扭曲或变形。当对角线长度差值过大时，可能会导致辊筒在安装孔内转动时产生晃动或偏移。通过调整端板直至差值小于或等于1毫米，可以提高组装后的整体精度，从而提升辊筒转动时的稳定性；

11、同轴度的测量是为了确保各安装孔的同心度。当同轴度偏差过大时，可能会导致辊筒在安装孔内转动时产生晃动或偏移。通过调整端板直至同轴度小于或等于0.3毫米，可以提高组装后的整体精度，从而提升辊筒转动时的稳定性。

12、以上方法将相对端板上对应安装孔的同轴度从2毫米提升至0.3毫米，提高了相对端板上对应安装孔的同轴度精度，因同轴度精度的提高，安装孔组之间的平行度精度也得到了提高。

13、进一步的，步骤5中将一上述侧板和两端板焊接的具体步骤包括：

14、步骤51、一上述侧板的两侧边分别与两端板相接，得到两条相接线；

15、步骤52、同时对两条相接线上的焊点进行点焊，该焊点为相接线的两端点；

16、步骤53、上述焊点逐渐靠近相接线的中点，直至完成相接线中点的焊接。

17、上述侧板的两侧边与两端板相接产生的两条相接线为后续的焊接步骤提供了基础。

18、在两条相接线的两端点进行点焊，可以确保侧板与两端板之间的初步连接；这种初步连接为后续的焊接过程提供了稳定的基础。

19、通过逐渐靠近并完成相接线中点的焊接，可以进一步增强侧板与两端板之间的连接稳定性。这种逐步焊接的方法可以确保连接的质量和精度，避免因快速焊接导致的热变形或连接不良等问题，进一步提高了相对端板上对应安装孔的同轴度精度。

20、进一步的，完成一上述侧板和两端板焊接后，对另一侧板和两端板进行焊接；

21、另一上述侧板和两端板焊接的具体步骤包括：

22、步骤54、测量两上述端板顶部的对角线长度，并计算两对角线长度的差值，若上述差值大于1毫米，则调整端板，直至差值小于或等于1毫米；

23、步骤55、另一上述侧板的两侧边分别与两端板相接，得到两条相接线；

24、步骤56、同时对两条该相接线上的焊点进行点焊，该焊点为相接线的两端点；

25、步骤57、测量两上述端板顶部的对角线长度，并计算两对角线长度的差值，若上述差值大于1毫米，则调整端板，直至差值小于或等于1毫米；

26、步骤58、同时对两条该相接线上的焊点进行点焊，上述焊点逐渐靠近相接线的中点，直至完成相接线中点的焊接。

27、在焊接第一块侧板时，可能出现焊接变形等情况，测量并调整端板的尺寸精度，确保该侧板焊接位置的准确性。通过保证两端板上相对安装孔的同轴度精度，可以确保各部件在正确的位置上进行焊接，从而提高整体的制作精度和质量。

28、将另一侧板与两端板相接，形成两条新的相接线。这些相接线为后续的焊接步骤提供了基础。

29、对两条新的相接线进行初步的连接，采用点焊的方式便于在焊接过程中调整端板，进一步提高相对端板上对应安装孔的同轴度精度，为后续的焊接过程提供稳定的基础。

30、在焊接该侧板时，也可能出现焊接变形或者定位不准的情况，再次测量并调整端板的位置精度，进一步确保该侧板的焊接位置的准确性。通过精确控制端板的位置，可以确保各部件在正确的位置上进行焊接，从而提高整体的制作精度和质量。

31、逐步完成另一侧板与两端板之间的焊接。通过逐步焊接，可以确保连接的质量和精度，避免因快速焊接导致的热变形或连接不良等问题。同时，进一步增强了电池隔膜萃取槽的整体强度和稳定性。

32、进一步的，完成两上述侧板与两端板的焊接后，还包括以下步骤：

33、步骤59、焊接底板与端板、底板与侧板；

34、焊接完成后，测量两上述端板顶部的对角线长度和两端板上相对安装孔的同轴度。

35、进一步的，将上述工装芯轴贯穿两端板的芯轴孔组之前，还需要对两端板进行初步定位；

36、上述初步定位的具体步骤如下：

37、步骤01、利用支座将两端板分别抵靠于底板的两端壁；

38、步骤02、分别测量上述底板侧壁到端板侧壁的距离，得到测量距离，若上述测量距离不等于设定距离，则沿底板端壁的长度方向移动该端板，直至测量距离等于设定距离。

39、通过支座将两端板固定并抵靠于底板的两端壁，可以初步确定两端板的位置，并为后续的测量和调整提供稳定的基础。

40、通过测量底板侧壁到端板侧壁的距离，可以获取实际的测量距离。如果测量距离与设定距离不匹配，说明两端板的位置需要进行调整。通过沿底板端壁的长度方向移动该端板，可以逐步修正位置偏差，直至测量距离等于设定距离。这样可以确保两端板在正确的位置上进行后续的加工和焊接操作，从而提高整体的制作精度和质量。

41、进一步的，步骤3中调整端板的具体步骤如下：

42、步骤31、沿上述底板任意一端壁的长度方向移动与该端壁抵靠的端板；

43、步骤32、移动后，重复执行步骤3，直至差值小于或等于1毫米。

44、通过沿底板任意一端壁的长度方向移动与该端壁抵靠的端板，可以实现对端板位置的调整。这种调整方法可以根据实际需要对端板进行细微的修正，有助于确保端板的精确位置。

45、在完成一次调整后，再次测量两端的对角线长度并计算差值。如果差值仍然大于1毫米，则重复执行步骤31和步骤32，直至差值小于或等于1毫米。这种重复调整的方法可以确保端板的位置精度，避免因误差累积导致后续焊接或其他操作出现问题。

46、进一步的，步骤4中调整端板的具体步骤如下：

47、步骤41、沿上述底板任意一端壁的高度方向移动与该端壁抵靠的端板；

48、步骤42、移动后，重复执行步骤4，直至同轴度小于或等于0.3毫米。

49、通过沿底板任意一端壁的高度方向移动与该端壁抵靠的端板，可以实现对端板位置的调整。这种调整方法可以根据实际需要对端板进行细微的修正，有助于确保端板的精确位置。

50、在完成一次调整后，测量两端的同轴度并重复执行步骤41和步骤42，直至同轴度小于或等于0.3毫米。这种重复调整的方法可以确保端板的位置精度，避免因误差累积导致后续焊接或其他操作出现问题。

51、进一步的，步骤54中调整端板的具体步骤如下：

52、步骤541、以待焊接侧板的相对侧板与一端板的相接线为转轴，转动该端板；

53、步骤542、转动该端板后，重复执行步骤54，直至差值小于或等于1毫米；

54、步骤57中调整端板的具体步骤如下：

55、步骤571、以当前焊接侧板的相对侧板与一端板的相接线为转轴，转动该端板；

56、步骤572、转动该端板后，重复执行步骤57，直至差值小于或等于1毫米。

57、第二方面提供一种电池隔膜萃取槽，该电池隔膜萃取槽采用上述的制作方法制成；

58、该电池隔膜萃取槽包括：两侧板、两端板和底板；

59、上述侧板和端板垂直于底板设置；

60、与上述端板先焊接的侧板为柔性构件。

61、由于先焊接的侧板是柔性构件，可能在焊接过程中发生一定程度的变形或位移，但这种变形或位移是可以通过调整端板来消除变形量和位移量，且在调整端板时，不会损伤已焊接的焊接点。

62、进一步的，上述侧板、端板和底板均包括碳钢层和316钢板层；

63、上述碳钢层的一侧面贴合于316钢板层上与该侧面相对的侧面；

64、上述碳钢层的另一侧面为该电池隔膜萃取槽的外壁面；

65、上述316钢板层的另一侧面为该电池隔膜萃取槽的内壁面；

66、该电池隔膜萃取槽内壁面上的四条相接线为满焊。

67、为提高电池隔膜萃取槽的刚性，采用碳钢制成的碳钢层；又考虑到该电池隔膜萃取槽在工作时存在二氯甲烷，二氯甲烷会腐蚀碳钢，因此，在该电池隔膜萃取槽的内壁面设置316钢板层，提高电池隔膜萃取槽的耐腐蚀性。

68、本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

69、使用工装芯轴有助于确保端板之间的相对位置精度，使两端板的安装孔能够准确地对接；

70、对角线长度的测量有助于确保端板的矩形度，避免在组装后出现扭曲或变形。当对角线长度差值过大时，可能会导致辊筒在安装孔内转动时产生晃动或偏移。通过调整端板直至差值小于或等于1毫米，可以提高组装后的整体精度，从而提升辊筒转动时的稳定性；

71、同轴度的测量是为了确保各安装孔的同心度。当同轴度偏差过大时，可能会导致辊筒在安装孔内转动时产生晃动或偏移。通过调整端板直至同轴度小于或等于0.3毫米，可以提高组装后的整体精度，从而提升辊筒转动时的稳定性。

72、以上方法将相对端板上对应安装孔的同轴度从2毫米提升至0.3毫米，提高了相对端板上对应安装孔的同轴度精度，因同轴度精度的提高，安装孔组之间的平行度精度也得到了提高。