一种高速轴承加工设备以及加工工艺的制作方法

本技术涉及轴承加工，尤其是涉及一种高速轴承加工设备以及加工工艺。

背景技术：

1、轴承是当代机械设备中一种重要零部件，轴承的主要功能是支撑机械旋转体，降低设备运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。轴承分为滑动轴承和滚动轴承。滚动轴承为滚动摩擦，摩擦损伤相较于滑动轴承较小，因此在工业上大量使用。

2、滚动轴承一般包括外圈、内圈、滚珠和用于固定滚珠的固定环架。滚动轴承在完成打磨工艺后需要将滚珠装配到外圈和内圈之间。现有的安装方式为将外圈和内圈水平放置，内圈贴合在外圈的内侧，使得内圈和外圈的另一侧形成有较大的安装间隙，此时工人将滚珠放入到安装间隙中；然后将内圈朝安装间隙移动，使得内圈和外圈同轴，此时滚珠卡接在内圈和外圈之间；之后再通过分隔架，将滚珠间隔均匀分布；最后再通过固定环架固定滚珠，固定环架通常由两个对称的环架组成。

3、现有的滚动轴承装配自动化程度较低，通常为人工装配，装配效率较低。

技术实现思路

1、为了提高轴承的装配效率，本技术提供一种高速轴承加工设备。

2、本技术提供的一种高速轴承加工设备采用如下的技术方案：

3、一种高速轴承加工设备，包括装配平台，所述装配平台上依次设置用于上料外圈和内圈的上料机构、用于装配滚珠的第一装配机构、用于调整分隔滚珠的调节机构、用于安装固定环架的第二装配机构以及用于涂抹润滑剂的润滑机构，所述装配平台上设置有用于驱动轴承移动的输送机构，所述装配平台从起始端到终止端依次为上料工位、第一装配工位、调节工位、第二装配工位以及润滑工位，所述输送机构包括用于驱动轴承从上料工位移动至第一装配工位的第一移动组件、驱动轴承在调节工位输送的第二移动组件、驱动轴承从调节工位移动至第二装配工位的第三移动组件以及驱动轴承在第二装配工位移动的第四移动组件。

4、通过采用上述技术方案，在进行轴承的装配时，轴承的外圈和内圈通过上料机构运输至装配平台的上料工位，在完成外圈和内圈的初步固定安装；然后在第一移动组件推动下，将轴承输送至第一装配工位，通过第一装配机构将滚珠装配至内圈和外圈之间；之后轴承逐一输送至调节工位，此时通过第二移动组件驱动轴承进行输送，通过第二移动组件将滚珠沿轴承的轴线间隔均匀布置；完成滚珠分隔后通过第三组件和将轴承输送至第二装配工位，并通过第四组件输送轴承，在第二装配机构作用下将下环架和上环架分别安装在轴承的两侧，最后使用润滑机构将润滑涂抹在轴承上。采用上述的加工设备，装配较为稳定，轴承的装配效率提高，降低人工成本。

5、可选的，所述上料机构包括用于上料外圈的第一上料组件和用于上料外圈的第二上料组件，所述第一上料组件和所述第二上料组件分别设置于所述装配平台两侧；

6、所述第一上料组件包括第一上料气缸、连接所述第一上料气缸输出轴的第一上料板以及导向外圈至所述装配平台的第一导向板，所述第二上料组件包括第二上料气缸、连接所述第二上料气缸的第二上料板以及第二导向板，所述第二导向板与所述第一导向板相对应，且位于所述第一导向板的上方，所述第一移动组件包括用于推动外圈的第一推动气缸。

7、通过采用上述技术方案，公开了上料机构的结构组成，第一上料组件将外圈从装配平台的一侧推动至装配平台顶面，第二上料组件将内圈从装配平台另一侧推动至装配平台，通过第二导向板的高度设置，使得内圈能够直接推入至外圈内，完成外圈和内圈的装配。第一上料组件和第二上料组件能够同时启动，装配效率较高。

8、可选的，所述第一装配机构包括用于夹持外圈的固定组件、用于推动内圈的推动组件以及设置于所述推动组件且用于输送滚珠的滚珠上料组件，所述装配平台在第一装配工位设置有供轴承逐一输送的输送限位板，所述输送限位板一侧设置有供所述固定组件对应的让位槽。

9、通过采用上述技术方案，当外圈和内圈完成初步装配后，通过第一推动气缸将轴承推送至输送限位板，轴承在输送限位板内逐一输送，与让位槽对应的轴承通过固定组件进行固定，然后通过推动组件推动内圈，使得内圈和外圈之间形成有供滚珠装配的间隙，并通过滚珠上料组件完成滚珠输送。

10、可选的，所述固定组件包括推动板、连接所述推动板的推动缓冲件以及固定推动气缸，所述装配平台另一侧具有与所述推动板对应的抵接板；所述推动组件设置于所述固定组件另一侧，所述推动组件包括推动固定座、升降设置于所述推动固定座且用于竖直插入至内圈的推动轴以及推动所述推动轴水平移动的第二推动气缸；所述滚珠上料组件包括设置于所述推动固定座的输送管和密封所述输送管的密封件，所述输送管内依次排列有滚珠。

11、通过采用上述技术方案，公开了固定组件、推动组件、滚动输送组件的具体结构，起到固定推动气缸，使得外圈夹持固定在推动板和抵接板之间，待外圈固定后，竖直降落推动组件，使得推动轴插入到内圈，通过第二推动气缸将内圈推动至外圈一侧，然后打开密封件，使得输送管内的滚珠自动输送至外圈和内圈之间。

12、可选的，所述第二移动组件包括沿输送方向滑移安装的第二移动支架、升降设置于所述第二移动支架上且用于插入至内圈的若干移动插轴，所述装配平台轴承输送的限位滑道，所述限位滑道与所述移动插轴连通。

13、通过采用上述技术方案，当轴承完成滚珠的装配输送至第一装配工位的终止端时，通过第二移动组件将轴承沿输送方向继续输送，第二移动组件的来回移动和竖直升降，能够同时输送多个轴承，多个轴承在调节工位同时进行调节，调节效率高。

14、可选的，所述调节机构包括用于推动滚珠至的第一调节件、用于均匀分隔滚珠的第二调节件、供所述第一调节件和所述第二调节件安装的调节升降座，所述第一调节件具有供插入至外圈和内圈之间的调节推动锥面，所述第二调节件包括若干周向均匀布置的分隔插杆，所述分隔插杆的长度沿周向方向逐一增加。

15、通过采用上述技术方案，公开了调节机构的结构组成，轴承通过第二移动组件在调节工位进行输送，第一调节件和第二调节件同步升降，先通过第一调节件的调节推动锥面将滚珠推动至一侧；分隔段的长度逐一增加，使得能够分隔段能够按照次序一一插入到内圈和外圈之间，在插入的过程中，分隔段能够将滚珠进行均匀分散，相较于人工需要多次进行插入分隔段的操作，上述机构仅需能够同时对输送方向的轴承进行滚珠的推动和分散操作，效率较高。

16、可选的，所述第二装配机构包括下环架安装组件和上环架安装组件，所述下环架安装组件包括设置于所述装配平台一侧的下环架下料件和供下环架下料布置的滑移放置座，所述滑移放置座滑移安装于调节工位的终止端，所述第三移动组件夹持完成滚珠分离的轴承夹持至所述滑移放置座；所述上环架安装组件包括设置于所述装配平台一侧的上环架上料组件和用于压紧上环架的上环柱。

17、通过采用上述技术方案，公开了第二装配机构的结构组成，完成滚珠分散的轴承输送至调节工位的终止端后，通过第三移动组件将轴承输送至滑移放置座上，完成下环架和轴承的插接安装；然后将轴承继续沿装配平台长度方向输送，通过上环架安装组件将上环架插入到轴承的顶部，并通过上环柱进行压铆固定。

18、可选的，所述第四移动组件包括沿装配方向滑移安装的滑移架和升降安装于所述滑移架上的支撑托板，所述支撑托板沿输送方向开设有支撑条形孔，所述装配平台在第二装配工位间隔设置有供轴承定位插入的定位插座，所述定位插座与所述上环架上料租价啮合上环柱一一对应设置，所述定位插座的侧壁具有与所述支撑条形孔适配的定位侧槽。

19、通过采用上述技术方案，第四移动组件将滑移放置座上的轴承输送至第二装配工位，并在第二装配工位同时往复输送多个轴承，使得第二装配工位上能够同时进行上环架的安装、上环架和下环架的固定，采用上述的第二装配机构，使得对固定环架的自动化程度高，装配稳定，生产效率高。

20、可选的，所述润滑机构固定设置于所述上环架组件，且与所述上环柱同步升降，所述润滑机构包括与所述上环柱同步升降的润滑座、套设于所述润滑座端部的润滑棉以及设置于所述润滑棉顶部且存储有润滑剂的润滑箱。

21、通过采用上述技术方案，润滑机构的设置，能够对完成固定环架装配的轴承涂抹润滑剂，润滑机构固定在上环架组件，上环柱的同步升降时能够带动润滑机构进行升降，提高轴承的使用寿命。

22、一种高速轴承加工工艺，用于上述的加工设备，包括如下步骤：

23、s1：同时启动第一上料组件和第二上料组件，使得将轴承的外圈和内圈推动至装配平台上，完成轴承的初步装配；

24、s2：启动第一推动气缸，将轴承推动至第一装配工位的输送限位板；

25、s3：轴承在输送限位板上逐一输送，当轴承运到让位槽时，通过固定组件夹持固定轴承外圈；竖直降落推动轴，使得推动轴插入到内圈，然后水平移动推动轴，使得内圈抵接在外圈内侧，内圈和外圈之间存在安装间隙；

26、s4：使用滚珠上料组件将滚珠输送到安装间隙后，然后同时复位推动组件和固定组件；

27、s5：通过第二移动组件将轴承输送至调节工位，第二移动组件同时移动若干轴承，通过调节机构将滚珠呈间隔均匀分布；

28、s6：滑移放置座移动至下料柱的正下方，下料柱整体向下降落，使得下环架下料到滑移放置座，完成下环架的装配，然后使滑移座移动至调节工位和第二装配工位之间，通过第三移动组件将完成滚珠分隔的轴承放置在滑移放置座，完成轴承和下环架的安装；

29、s7：通过第四移动组件移动轴承，将轴承依次放在三个定位插座上，轴承在三个定位插座上依次进行上环架的上料、上环架和下环架的压紧固定以及润滑操作。

30、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

31、1.本技术包括装配平台、上料机构、第一装配机构、调节机构、第二装配机构以及润滑机构，能够实现对轴承的自动装配，装配效率高；

32、2.本技术通过第一调节件和第二调节件的设置，能够对轴承上的轴承进行均匀分隔，分隔效率较为理想。