一种压铆机调节行程的可变对比试块的制作方法

本技术涉及压铆机调试工装领域，具体是一种压铆机调节行程的可变对比试块。

背景技术：

1、目前，由于不同的压铆机铆克安装方式存在明显区别，所以在使用不同的压铆机进行操作时，需要根据压铆机固定行程、零件板厚、墩头高度结合来计算铆克高度，并通过目测和试验的方式来调节铆克高度，从而达到理想的压铆效果，这是由于压铆机固定行程、零件板厚、墩头高度结合后的高度无法通过压铆机本身的刻度尺来有效确定，从而只能通过外部测量或者试验调节的方式来进行逐步调节。这样的调节方式耗时较长，并且会根据不同的情况浪费不同数量的铆钉以及试验工件，从而造成较大的浪费。

2、由于现有技术在使用压铆机时需要根据实际材料板厚与所用沉头铆钉需形成墩头高度来多次调节压铆机铆卡从而达到压铆效果，费时费力。

3、所以目前在压铆机调试工装领域亟需要一种能够快速确定铆克高度的工装，在根据压铆机固定行程、零件板厚、墩头高度结合来计算铆克高度后，能够通过工装一次完成铆克高度的调节，从而避免了多次重复试验所造成的物资成本和时间成本的浪费。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于克服现有技术在铆克高度确定后通过人工手动测量调整压铆机导致铆克高度调整过程复杂，需要多次试验消除调整误差的不足，提供了一种压铆机调节行程的可变对比试块，通过调整试块高度达到与所需的铆克高度一致的方式，能够通过一次性将压铆机铆克高度调整到于试块接触的位置，达到减少试验次数，简化铆克高度调整过程的目的。

2、本实用新型的目的主要通过以下技术方案实现：

3、一种压铆机调节行程的可变对比试块，包括底座，在所述底座上固定有测距组件，所述测距组件包括侧壁圆筒，所述侧壁圆筒与所述底座活动连接，在所述侧壁圆筒内设有能够沿着所述侧壁圆筒的轴线自由升降的伸缩试块；

4、在所述伸缩试块上设有能够限制其升降的抱死组件。

5、目前，在调节压铆机的铆克高度时，通常通过先粗调再精调的方式进行铆克高度的调节，由于在粗调的时候缺乏参照物，所以粗调主要采用人工比对的方式进行调节，粗调之后的精调则采用试验的方式进行，通过观察墩头与零件之间的形变结果，从而将铆克高度调整到相对理想的位置。

6、本技术实施例通过底座作为基础支撑，以所述底座、侧壁圆筒的高度结合作为基础高度，通过升降所述伸缩试块的方式调整整体对比试块的高度，从而达到理论铆克高度，通过升降伸缩试块的方式，能够有效的调节本技术实施例的具体高度，从而符合压铆机固定行程、零件板厚、墩头高度结合的计算结果，当本技术实施例的具体高度调节到所述结算结果的高度时，本技术实施例便能够成为铆克高度调节的参照物，将本技术实施例的高度调节好以后放入压铆机，再通过对压铆机的铆克高度进行调节，使得压铆机的作用端与所述伸缩试块的上表面接触，即可将铆克高度调节到位，采用本技术实施例调节的压铆机能够达到理想的压铆效果。在本技术实施例中，所述伸缩试块上设有抱死组件，所述抱死组件能够通过限制所述伸缩试块的升降，从而保障本技术实施例的具体高度在调节之后不会发生变化，从而使得本技术实施例在放入压铆机后能够维持铆克高度，避免了放置于压铆机内时发生高度变化，从而导致压铆效果不理想；本技术实施例通过底座、侧壁圆筒和伸缩试块共同构成整体高度可调的对比试块，从而采用所述对比试块作为参照物，有效的完成压铆机铆克高度的调节，在本技术中，所述铆克高度的确定通过所述伸缩试块的升降达成，所述铆克高度的维持通过所述抱死组件对伸缩试块的限制达成。

7、进一步的，所述底座包括底盘，所述底盘的上方固定有凸台；

8、所述侧壁圆筒包括筒体，所述筒体套设于所述凸台外，所述筒体的内壁设有若干个限位槽，所述限位槽的延伸方向与所述筒体的轴线平行；

9、所述伸缩试块包括伸缩主体，在所述伸缩主体外固定有若干个限位凸块，所述限位凸块的位置和数量与所述限位槽的位置和数量匹配：一个限位凸块对应一个限位槽，所述限位槽能够限制所述限位凸块的周向转动，所述限位凸块能够沿着限位槽自由滑动。

10、在本技术实施例中，所述底座中的底盘能够为所述伸缩试块和所述侧壁圆筒提供支撑，所述凸台在底盘与所述伸缩试块之间形成底部空间，所述底部空间的间隔能够保障所述伸缩试块在接触底座时不会有卡死的风险。所述限位槽通过限制限位凸块的形式有效的起到导向的作用，从而使得所述伸缩试块能够稳定的进行升降，并且还能够保障器升降过程中的行程可控，从而有利于本技术实施例具体高度的计算。

11、进一步的，所述底盘与所述凸台之间设有环形槽，所述筒体的底部设有内环板，所述内环板能够嵌入所述环形槽内并能够沿着所述环形槽自由滑动。

12、本技术实施例中的底盘能够相对于所述侧壁通体自由转动，能够有效的避免所述伸缩试块卡死。

13、进一步的，在所述底座上设有螺杆，所述螺杆的轴线与所述底座的轴线重合，所述伸缩试块套设于所述螺杆上并与所述螺杆螺纹连接。

14、本技术实施例通过螺杆与所述伸缩试块之间的螺纹连接完成伸缩试块的升降，由于所述伸缩试块能够在所述螺杆上旋进或旋出，所以伸缩试块在螺杆上的位置会发生变化，从而使得本技术实施例中的伸缩试块完成升降操作，达到调节本技术实施例整体高度的目的。

15、进一步的，所述抱死组件包括拉绳，所述拉绳的一端自由并延伸到所述侧壁圆筒外，其另一端位于所述伸缩试块内并固定有摩擦球，当拉动所述拉绳时，所述摩擦球能够抵住所述螺杆的外表面；

16、在所述侧壁圆筒上设有滑动缺口，所述滑动缺口沿着所述伸缩试块的升降方向延伸，所述拉绳穿过所述滑动缺口并能够在所述滑动缺口内自由滑动。

17、在本技术实施例中，所述抱死组件的拉绳拉动能够迫使所述摩擦球压迫所述螺杆，从而将所述螺杆的外表面抵住，达到阻止所述螺杆继续与所述伸缩试块发生相对转动的目的，从而阻止所述伸缩试块产生升降。

18、进一步的，所述摩擦球包括第一摩擦球，所述伸缩试块内设有两个第一辊轮，所述拉绳包括第一主绳；

19、所述第一主绳位于所述伸缩试块内的一端分裂为两根第一平衡分绳，两根所述第一平衡分绳分别延伸至两个所述第一辊轮处，所述第一平衡分绳的端部固定有第一抱死绳体，所述第一摩擦球固定于所述第一抱死绳体与所述螺杆之间并位于螺杆背离所述第一辊轮的一侧。

20、本技术实施例中的第一辊轮作为中间过渡，能够有效的在拉绳拉动时有效的将所述第一抱死绳体的两端同步拉紧，从而使得所述第一摩擦球能够抵住所述螺杆的外表面，所述第一平衡分绳能够通过与所述第一主绳的连接，有效的使得所述第一抱死绳体的两端受力均匀，避免第一摩擦球发生错位，导致第一摩擦球驱动螺杆发生转动。

21、进一步的，所述摩擦球还包括第二摩擦球，所述拉绳还包括第二主绳；

22、所述伸缩试块内设有两个第二辊轮，所述第二辊轮与所述第一辊轮以所述螺杆的轴线为中心对称分布；

23、所述第二主绳位于所述伸缩试块内的一端分裂为两根第二平衡分绳，两根所述第二平衡分绳分别延伸至两个所述第二辊轮处，所述第二平衡分绳的端部固定有第二抱死绳体，所述第二摩擦球固定于所述第二抱死绳体与所述螺杆之间并位于螺杆背离所述第二辊轮的一侧。

24、在本技术实施例中，所述第二主绳能够通过拉动的方式，压迫所述第二摩擦球抵住所述螺杆，能够有效的平衡所述第一摩擦球对螺杆的作用力，使得所述抱死组件对所述螺杆的抱死所产生的作用力更加均衡，从而使得抱死组件对螺杆的转动限制更加全面。

25、进一步的，所述第二抱死绳体上设有贯穿缺口，所述第一抱死绳体穿过所述贯穿缺口并与所述第二抱死绳体交叉。

26、本技术实施例中的第二抱死绳体和第一抱死绳体交叉设置，能够使得所述第一摩擦球和第二摩擦球位于相同高度，从而使得所述抱死组件对所述螺杆的作用力更加均匀，所述贯穿缺口能够有效的避免所述第一抱死绳体和第二抱死绳体在交叉的过程中发生打结。

27、综上所述，本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

28、（1）本技术实施例通过底座、侧壁圆筒和伸缩试块共同构成整体高度可调的对比试块，从而采用所述对比试块作为参照物，有效的完成压铆机铆克高度的调节，在本技术中，所述铆克高度的确定通过所述伸缩试块的升降达成，所述铆克高度的维持通过所述抱死组件对伸缩试块的限制达成。

29、（2）在本技术实施例中，所述底座中的底盘能够为所述伸缩试块和所述侧壁圆筒提供支撑，所述凸台在底盘与所述伸缩试块之间形成底部空间，所述底部空间的间隔能够保障所述伸缩试块在接触底座时不会有卡死的风险。

30、（3）本技术实施例中的第一辊轮作为中间过渡，能够有效的在拉绳拉动时有效的将所述第一抱死绳体的两端同步拉紧，从而使得所述第一摩擦球能够抵住所述螺杆的外表面，所述第一平衡分绳能够通过与所述第一主绳的连接，有效的使得所述第一抱死绳体的两端受力均匀，避免第一摩擦球发生错位，导致第一摩擦球驱动螺杆发生转动。