比为8.5:1.5 ;在选择好基材I以及复材2后，用等尚子切割机对基材I和复材2进行切割，使得两者的长宽尺寸相同；从而使得两者在叠加的过程中边缘平齐。
[0017]2、制备坡口，在基材I的上下表面上任意选择一个作为第一表面6，在基材I的4条棱上均打上坡口 7，以形成倾斜的坡面，坡底位于基材I的第一表面6上,坡面的长度为20mm，倾角为30°。此处打上坡口 7以利于后面的焊接等步骤，所以选择的坡口 7不能过大也不能过小。当坡口 7过小时，连接不牢固；当坡口 7过大时，焊接工作量较大，且使用的过程中，焊缝处出现问题的几率较大。
[0018]3、基材和复材表面处理，对基材I以及复材2的外表面进行处理，清除掉污垢和氧化层，使其呈现出金属光泽，其中处理方法为:喷砂、抛丸、磨床、铣床或酸洗等。此处外表面的处理在打上坡口 7后，从而也可以对坡口 7进行处理，防止坡口 7制备的过程中，在坡口7外表面出现污垢等情况，影响后续焊接，从而提高产品质量。
[0019]4、钻竖直孔，当对基材I以及复材2的外表面的清理完成后，在基材I的第一表面6即坡口所在的面上，临近坡口 7处钻直径为6mm的竖直孔5，竖直孔5与坡口 7之间的距离为6_，此处当竖直孔5与坡口 7之间的距离过近时，会对基材I的强度产生影响，从而影响产品质量；当距离过大时，横向孔4的深度需要过深，从而增加劳动强度；竖直孔5的深度为基材厚度的1/2。因在后续步骤中竖直孔需要与横向孔4贯通，所以当其深度过小时，横向孔4的设置比较困难；当竖直孔5的深度过大时；一方面劳动强度较大；另一方面基材I的强度会降低。
[0020]5、基材和复材叠加，先将复材2放置于压力平台上，然后将基材I放置于其上部，基材I的坡口 7所在的第一表面6朝下,从而使得第一表面6与复材2相贴合。此处坡口7朝下设置，方便了焊接，同时由于向上倾斜的坡口 7，使得连接更牢固，同时便于在接下来的步骤中进行抽真空的操作。
[0021]6、焊接，首先在坡口 7处采用手工电弧焊或钨极氩弧焊进行打底焊，打底焊时电流为200A，此处选用小电流的200A，一方面保证了焊接速度，另一方面可以解决因过多热量输入造成基材I和复材2的氧化的问题，保证焊接质量；然后，采用自动埋弧焊将坡口满焊形成焊肉3，从而将基材I以及复材2连接起来，形成复合坯；自动埋弧焊时，先采用200A的电流操作一段时间，然后再用500A的电流，此处依然是为了减少热量输入，防止基材I和复材2被氧化；换成500A的电流是为了提高焊接速度。
[0022]7、钻横向孔，在基材I的侧面上钻直径为6mm的横向孔4，横向孔4的深度以与竖直孔5贯通为宜，横向孔4的上边缘与基材I的第一表面之间的距离小于竖直孔5的深度，此处横向孔4的钻孔在焊接后进行，可以提高横向孔4的强度，同时避免焊渣通过横向孔4以及竖直孔5进入基材I以及复材2的连接处；如果在没有焊接时就钻横向孔4，很容易因没有支撑出现基材I内部的金属变形；通过将横向孔4与竖直孔5贯通，可以形成连通的气腔，此步骤中钻横向孔4，以及步骤4中钻竖直孔5均没有在焊肉3上操作，是因以往的复合过程中，在焊肉3上钻孔，会加快钻机的劳损，且比较麻烦。
[0023]8、检漏，此处是为了检测焊肉3处是否有焊接不牢的现象。方法为:首先，在横向孔4内插入直径为6_的钢管，同时将钢管与横向孔4焊接牢固；然后，用毛刷蘸取肥皂水或洗衣粉水，均匀地涂刷于焊肉3的表面；最后，向钢管中接入压力为0.5Mpa的惰性气体，观察焊肉3表面是否出现气泡，以此来判断焊肉3处是否有泄漏，如有气泡则表明有泄露应补焊至无泄漏。
[0024]9、抽真空，用扩散泵与钢管连接进行抽真空，在抽真空的过程中使得复合坯中的压力为5Pa，且能够维持该压力值达到20分钟，没有出现压力反弹的现象时表示连接牢固，随后用热煅法密封钢管。
[0025]10、热轧，在抽真空后，在1780热连轧机组进行轧制，
轧制条件为:加热温度:1250°C ;坯子出炉温度:1150°C ;开轧温度:1100°C ;终轧温度:950°C ;轧制厚度:3mm ;卷取温度:700°C。
[0026]11、热轧后处理:热轧后自然冷却至室温时进行酸洗，形成冷轧基料。
[0027]12、冷轧:在12辊或20辊冷轧机组上进行轧制，形成复合板。其轧制参数及轧后热处理和精整工艺遵照201不锈钢工艺参数，轧制厚度遵照用户要求。
[0028]冷轧后，按照国际标准以及企业标准对产品进行检验，合格品包装入库，不合格品做次品处理或直接报废。
[0029]实施例2，步骤1、基材I和复材2的制备中，基材I以及复材2的厚度比为8.7:1.3 ;步骤2、制备坡口 7的过程中，形成的坡面的长度为23mm，倾角为35° ;步骤4、钻竖直孔中，竖直孔5的深度为基材I厚度的0.55 ;竖直孔5与坡口之间的距离为Ilmm;步骤6、焊接中，打底焊时电流为300A ;采用自动埋弧焊将坡口 7满焊形成焊肉3时，先采用300A的电流操作一段时间，然后再用600A的电流；步骤8、检漏中，向钢管中接入的惰性气体的压力为IMpa ;步骤9、抽真空中，在抽真空的过程中使得复合坯中的压力为4Pa，且能够维持该压力值达到15分钟，没有出现压力反弹的现象时表示连接牢固；步骤10、热轧时，轧制条件为:加热温度:1260°C ;坯子出炉温度:1170°C ;开轧温度:1200°C ;终轧温度:970°C ;轧制厚度:3.5mm ;卷取温度:600°C。本实施例其它内容同实施例1。
[0030]实施例3，步骤1、基材I和复材2的制备中，基材I以及复材2的厚度比为9:1 ;步骤2、制备坡口的过程中，形成的坡面的长度为25mm，倾角为40° ;步骤4、钻竖直孔中，竖直孔5的深度为基材厚度的2/3 ;竖直孔5与坡口之间的距离为12mm ;步骤6、焊接中，打底焊时电流为400A ;采用自动埋弧焊将坡口满焊形成焊肉3时，先采用300A的电流操作一段时间，然后再用700A的电流；步骤8、检漏中，向钢管中接入的惰性气体的压力为2Mpa ;步骤9、抽真空中，在抽真空的过程中使得复合坯中的压力为5Pa，且能够维持该压力值达到10分钟，没有出现压力反弹的现象时表示连接牢固；步骤10、热轧时，轧制条件为:加热温度:12800C ;坯子出炉温度:12000C ;开轧温度:13000C ;终轧温度:980°C ;轧制厚度:4mm ;卷取温度:500°C。本实施例其它内容同实施例1。
[0031]实施例4，如图3及4所示，本实施例与实施例1的不同之处在于以下步骤:
4、基材和复材叠加，将基材以及复材在压力平台上进行叠加，使得两者上下对齐，同时保证基材坡底所在的面与复材相贴合，在基材和复材叠加的过程中，基材位于复材下部，基材的坡底所在的第一表面6朝上，此实施例的叠加方法与实施例1的不同，此处基材坡口所在的面朝上，可以使得坡口内部的杂质更容易从坡口处出去，保证了内部的清洁。
[0032]5、填堵坡口，在坡口与复材的夹缝中放入201的钢丝5，该钢丝经过了酸洗、清水冲洗后烘干，或手工以砂布清理干净，此处放入钢丝5的目的为:一方面，形成贯通气腔，以利抽真空；另一方面，尽量堵塞坡口缝隙，防止焊接时焊渣进入。
[0033]6、焊接，在钢丝外侧的坡口处进行打底焊，打底焊时电流为200A，此处选用小电流的200A，一方面保证了焊接速度，另一方面可以解决因过多热量输入造成基材I和复材2的氧化的问题，保证焊接质量；然后，采用自动埋弧焊将坡口满焊形成焊肉3，从而将基材I以及复材2连接起来，形成复合坯；自动埋弧焊时，先采用200A的电流操作一段时间，然后再用500A的电流，此处依然是为了减少热量输入，防止基材I和复材2被氧化；换成500A的电流是为了提闻焊接速度。
[0034]7、钻孔，在焊肉处横向钻孔，孔的直径为6mm，孔的深度以钻穿钢丝5为准，将孔钻穿钢丝可以使得该孔与钢丝内侧形成贯通的气腔，利于接下来步骤中的检漏。
[0035]8、检漏，此处是为了检测焊肉3处是否有焊接不牢的现象。方法为:首先，在孔4内插入直径为6mm的钢管，同时将钢管与孔4焊接牢固；然后，用毛刷蘸取肥皂水或洗衣粉水，均匀地涂刷于焊肉3的表面；最后，向钢管中接入压力为0.5Mpa的惰性气体，观察焊肉3表面是否出现气泡，以此来判断焊肉3处是否有泄漏，如有气泡则表明有泄露应补焊至无泄漏。
[0036]其它步骤与实施例1的相同。
[0037]实施例