一种不锈钢复合板的制备方法
【技术领域】
[0001]本发明属于不锈钢复合板的制备领域，具体涉及一种不锈钢复合板的制备方法。
【背景技术】
[0002]不锈钢复合板作为一种重要的板材，可以做为装饰用材料(各种栏杆、灯杆、旗杆、家用电器面板、电梯轿厢扣板、建筑幕墙等)，其可完全替代纯的不锈钢。现有技术中对单面复合板在制造的过程中多采用多层叠加，再将其拆开的方式制作，内部的面没有接受到挤压，故使用效果不佳。基板以及复板直接制造会出现不易连接的问题。
【发明内容】
[0003]本发明旨在提供一种使用效率高，制造出的复合板质量好的不锈钢复合板的制备方法。
[0004]为解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案:一种不锈钢复合板的制备方法:依次包括以下步骤:
1)基材和复材的制备，首先，选择201不锈钢做为基材，304不锈钢做为复材；然后，用等离子切割机对基材和复材进行切割，使得两者的长宽尺寸相同；
2)制备坡口，在基材的4条棱上均打上坡口，以形成4个倾斜的坡面，坡底均位于基材的第一表面上，坡面的长度为20~25mm，倾角为30~40° ；
3)基材和复材表面处理，对基材和复材的外表面进行处理，清除掉污垢和氧化层,使其呈现出金属光泽，处理方法为:喷砂、抛丸、磨床、铣床或酸洗；
4)钻竖直孔，在基材的坡面所在的第一表面上，临近坡口处钻直径为6_的竖直孔,竖直孔的深度为基材厚度的1/2 — 2/3 ；
5)基材和复材叠加，将基材以及复材在压力平台上进行叠加，使得两者上下对齐，同时保证基材坡口所在的面与复材相贴合；
6)焊接，首先，在坡口处进行打底焊，打底焊时采用小电流锻焊的方式；然后，在坡口处满焊形成焊肉将基材以及复材连接起来，形成复合坯；
7)钻横向孔，在基材的侧面上钻直径为6mm的横向孔，横向孔的深度以与竖直孔贯通为宜，横向孔的上边缘与基材的第一表面之间的距离小于竖直孔的深度；
8)检漏，首先，在横向孔内插入直径为6mm的钢管，同时将钢管与横向孔焊接牢固，然后，用毛刷蘸取肥皂水或洗衣粉水，均匀地涂刷于焊肉表面，最后，向钢管中接入压力^ 0.5Mpa的惰性气体，检查焊肉处是否有泄漏，如有泄露应补焊至无泄漏；
9)抽真空，用扩散泵与钢管连接对基材以及复材进行抽真空；
10)热轧，在1780热连轧机组进行轧制，
轧制条件为:
加热温度(烟气温度):1250~1280°C ；
坯子出炉温度:1150~1200°C ； 开轧温度:彡1100°c ;
终轧温度:彡950 0C ；
轧制厚度:3~4mm ；
卷取温度:彡700 0C ；
11)热轧后处理:热轧后自然冷却至室温后进行酸洗；
12)冷轧:在12辊或20辊冷轧机组上进行轧制。
[0005]步骤6)中打底焊时电流为200-450A，打底焊方式:手工电弧焊或钨极氩弧焊。
[0006]步骤6)中坡口满焊时，采用自动埋弧焊，首先用彡500A的电流，然后用500~700A的电流。
[0007]步骤4)中，竖直孔与坡口之间的距离为10—12mm。
[0008]步骤5)中基材和复材叠加的过程中，基材位于复材上部，基材坡口所在的面朝下。
[0009]步骤9)中抽真空以使得复合坯中压力< 5Pa，观察是否能够持续10分钟以上，如果可以，即压力值没有出现反弹的现象，则用热煅法密封钢管。
[0010]步骤I)中所述的基材和复材的厚度比为8.5:1.5—9:1。
[0011]本发明还公开了另外一种不锈钢复合板的制备方法，依次包括以下步骤:
1)基材和复材的制备，首先，选择201不锈钢做为基材，304不锈钢做为复材；然后，用等离子切割机对基材和复材进行切割，使得两者的长宽尺寸相同；
2)制备坡口，在基材的4条棱上均打上坡口，以形成4个倾斜的坡面，坡底均位于基材的第一表面上，坡面的长度为20~25mm，倾角为30~40° ；
3)基材和复材表面处理，对基材和复材的外表面进行处理，清除掉污垢和氧化层,使其呈现出金属光泽，处理方法为:喷砂、抛丸、磨床、铣床或酸洗；
4)基材和复材叠加，将基材以及复材在压力平台上进行叠加，使得两者上下对齐，同时保证基材坡底所在的面与复材相贴合；
5)填堵坡口，在坡口与复材的夹缝中放入钢丝，该钢丝经过了酸洗、清水冲洗后烘干，或手工以砂布清理干净；
6)焊接，在钢丝外侧的坡口处进行打底焊，打底焊时采用小电流锻焊的方式，打底焊时电流为200-450A，打底焊方式:手工电弧焊或钨极氩弧焊；然后，在钢丝外侧的坡口处满焊形成焊肉将基材以及复材连接起来，形成复合坯，坡口满焊时，采用自动埋弧焊，首先用(500A的电流，然后用500~700A的电流；
7)钻孔，在焊肉处横向钻孔，孔的直径为6mm，孔的深度以钻穿钢丝为准；
8)检漏，首先，在孔内插入直径为6_的钢管，同时将钢管与孔焊接牢固，然后，用毛刷蘸取肥皂水或洗衣粉水，均匀地涂刷于焊肉表面，最后，向钢管中接入压力> 0.5Mpa的惰性气体，检查焊肉处是否有泄漏，如有泄露应补焊至无泄漏；
9)抽真空，用扩散泵与钢管连接对基材以及复材进行抽真空，抽真空以使得复合坯中压力彡5Pa，观察是否能够持续10分钟以上，如果可以，即压力值没有出现反弹的现象，则用热煅法密封钢管；
10)热轧，在1780热连轧机组进行轧制，
轧制条件为:
加热温度(烟气温度):1250~1280°C ； 坯子出炉温度:1150~1200°C ；
开轧温度:彡1100°C ;
终轧温度:彡950 0C ；
轧制厚度:3~4mm ；
卷取温度:彡700 0C ；
11)热轧后处理:热轧后自然冷却至室温后进行酸洗；
12)冷轧:在12辊或20辊冷轧机组上进行轧制。
[0012]步骤4)中基材和复材叠加的过程中，基材位于复材下部，基材坡口所在的面朝上。
[0013]步骤I)中所述的基材和复材的厚度比为8.5:1.5—9:1。
[0014]通过以上技术方案，本发明的有益效果为:1、将基材和复材的厚度比控制在8.5:1.5-9:1，从而在保证复合板性能的同时，降低了生产成本；2、坡口形成的坡面的长度为20~25mm，倾角为30~40°，既保证了连接的牢固性，又避免了焊接工作量较大，使用的过程中，焊缝处出现问题的的情况；3、基材和复材的外表面处理选择在打坡口后，可以提高坡口处的外表面质量，避免因坡口处存在污垢造成连接不牢固的现象；4、竖直孔的深度为基材厚度的1/2—2/3，从而解决了过浅时，横向孔的钻取比较困难，过深时，劳动强度大的问题；5、横向孔的钻取在焊接之后进行，从而提高横向孔的强度，同时避免焊渣通过横向孔以及竖直孔进入基材以及复材的连接处；如果在没有焊接时就钻横向孔，很容易因没有支撑出现基材内部的金属变形；5、横向孔以及竖直孔的钻取均没有在焊肉上操作，是因以往的复合过程中，在焊肉上钻孔，会加快钻机的劳损，且比较麻烦；此处在基材上钻取延长了设备的使用寿命，降低了劳动强度；6、打底焊的过程中，采用小电流一方面保证了焊接速度，另一方面可以解决因过多热量输入造成基材和复材的氧化的问题，保证焊接质量；7、满焊的过程中，先采用200A的电流操作一段时间，先采用彡500A的电流，再采用500~700A的电流，依然是为了减少热量输入，防止基材和复材被氧化。
【附图说明】
[0015]图1为实施例1-3流程图；
图2为实施例1-3抽真空状态结构示意图；
图3为实施例4-6流程图；
图4为实施例4-6抽真空状态结构示意图。
【具体实施方式】
[0016]实施例1，如图1及图2所示的一种不锈钢复合板的制备方法，依次包括以下步骤:
1、基材和复材的制备，选择201不锈钢作为基材1，304不锈钢作为复材2，因304不锈钢的成本高于201不锈钢的成本，为了降低成本，同时保证成品的性能，基材I以及复材2的厚度