试验后，内外表面均无裂纹和橘皮现象。
[0034]实施例2
[0035]大直径(Φ 80 X Imm)细晶5083防锈铝合金薄壁管材的制备工艺如下:
[0036]5083防锈铝合金铸锭尺寸为Φ内IlOmmX Φ外29OmmX 450mm，将铸锭在420°C，挤压筒温度在450°C挤压，挤压比为16.7，挤压成Φ内78mmX Φ外102mm，壁厚为12_的挤压管还，将挤压管还进行车削加工成Φ ? 82mmX Φ ^l.98mm,壁厚为8mm的管还，然后分别用400#和600#的砂纸进行抛光。抛光后管坯内径公差+0.3mm，壁厚公差+0.2mm，直线度为+0.0lmm,同轴度为+0.01mm，表面粗糙度为Ra3.2。抛光后的管坯进行四道次冷轧，冷轧加工率分配为43.8%,33.6%,39.8%、51.2%，中间退火前后管材轧制的总加工率为89%。在第二道次冷轧后进行常规酸洗，将常规酸洗后的管坯立式放置于热处理炉内进行300°C保温50min的中间退火，到温装炉，待炉温降至250°C后出炉空冷至室温；将第四道次轧制并进行常规酸洗后得成品管材立式放置于热处理炉内进行400°C保温40min的成品退火，待炉温降至250°C后出炉空冷至室温，得到Φ纟卜SOXlmm的细晶5083防锈铝合金薄壁管材。
[0037]经取样分析，该管材的晶粒度为GB/T3246.2中的2级，抗拉强度为235MPa，延伸率为31.5%，并将管材取样进行弯曲、扩口和压扁试验后，内外表面均无裂纹和橘皮现象。
[0038]实施例3
[0039]大直径(Φ纟卜120 X 2mm)细晶5052防锈铝合金薄壁管材的制备工艺如下
[0040]5052防锈铝合金铸锭尺寸为Φ内114臟父0)外30011111^500111111，将铸锭在450°C，挤压筒温度在430°C挤压，挤压比为10.3，挤压成Φ内115謹X Φ外144臟，壁厚为14.5謹的挤压管还，将挤压管还进行车削加工成Φ ? 120mmX Φ 140mm,壁厚为10_的管还,然后分别用400#和600#的砂纸进行抛光。抛光后管坯内径公差+0.3mm，壁厚公差+0.4mm，直线度为-0.0lmm,同轴度为+0.01mm，表面粗糙度为Ra3.2。抛光后的管坯进行四道次冷轧，冷轧加工率分配为37.3%,24.6%、31.4%、44%，中间退火前后管材轧制的总加工率为81.8%。在第二道次冷轧后进行常规酸洗，将常规酸洗后的管坯立式放置于热处理炉内进行380°C保温60min的中间退火，到温装炉，待炉温降至250°C后出炉空冷至室温；将第四道次轧制并进行常规酸洗后得成品管材立式放置于热处理炉内进行400°C保温60min的成品退火，待炉温降至250°C后出炉空冷至室温，得到Φ#120Χ2πιπι的细晶5Α06防锈铝合金薄壁管材。
[0041]经取样分析，经取样分析，该管材的晶粒度为GB/T3246.2中的2级，抗拉强度为215MPa，延伸率为22.5%，并将管材取样进行弯曲、扩口和压扁试验后，内外表面均无裂纹和橘皮现象。
[0042]实施例4
[0043]大直径(Φ外100X1.5mm)细晶5A02防锈铝合金薄壁管材的制备工艺如下:
[0044]5A02防锈铝合金铸锭尺寸为Φ ? 105mmX Φ外290mmX500mm，将铸锭在380°C，挤压筒温度在400°C挤压，挤压比为10.7，挤压成Φ内98mmX Φ外128mm，壁厚为15_的挤压管还，将挤压管还进行车削加工成Φ ? 1lmmX Φ纟卜125mm,壁厚为12mm的管还，然后分别用400#和600#的砂纸进行抛光。抛光后管坯内径公差+0.1mm，壁厚公差+0.2mm，直线度为-0.0lmm,同轴度为+0.01mm，表面粗糙度为Ra3.2。抛光后的管坯进行四道次冷轧，冷轧加工率分配为34.4%,44.8%,48.8%,41.2%，中间退火前后管材轧制的总加工率为88.6%。在第二道次冷轧后进行常规酸洗，将常规酸洗后的管坯立式放置于热处理炉内进行400°C保温40min的中间退火，到温装炉，待炉温降至250°C后出炉空冷至室温；将第四道次轧制并进行常规酸洗后得成品管材立式放置于热处理炉内进行420°C保温60min的成品退火，待炉温降至250°C后出炉空冷至室温，得到Φ #100X1.5mm的细晶5A02防锈铝合金薄壁管材。
[0045]经取样分析，该管材的晶粒度为GB/T3246.2中的2级，抗拉强度为203MPa，延伸率为27.2%，并将管材取样进行弯曲、扩口和压扁试验后，内外表面均无裂纹和橘皮现象。
【主权项】
1.一种大直径细晶防锈铝合金薄壁管材的制备方法，包括如下步骤: (I)铸锭挤压:将Al-Mg系防锈铝合金铸锭进行大加工率正挤压，得到挤压管坯； (2 )首次表面处理:将挤压管坯内、外表面和端面进行车削，然后用砂纸将内、外表面抛光; (3)退火前轧制:将首次表面处理后的管坯进行2道次大加工率冷轧，得到轧制管坯； (4)第二次表面处理:将得到的轧制管坯进行酸洗，去除表面油污、杂质； (5)中间退火:将第二次表面处理后的管坯进行立式热处理，消除加工硬化； (6)退火后轧制:将中间退火后的管坯再进行2道次大加工率冷轧，得到成品管材； (7)第三次表面处理:对成品管材进行酸洗，去除表面油污、杂质； (8)成品退火:将得到的成品管材立式放置在热处理炉内进行成品退火。2.根据权利要求1所述的大直径细晶防锈铝合金薄壁管材的制备方法，其特征在于:所述的大直径细晶防锈铝合金薄壁管材的外径为60?120mm，壁厚为0.5?2mm，晶粒度为1-2 级。3.根据权利要求1所述的大直径细晶防锈铝合金薄壁管材的制备方法，其特征在于:所述的Al-Mg系防锈铝合金铸锭尺寸为Φ内100?130mmX Φ外270?300mm。4.根据权利要求3所述的大直径细晶防锈铝合金薄壁管材的制备方法，其特征在于:所述的Al-Mg系防锈铝合金铸锭的挤压温度为320?500°C，挤压筒的温度为380?500°C，挤压比为10?25。5.根据权利要求1所述的大直径细晶防锈铝合金薄壁管材的制备方法，其特征在于:所述的挤压管还的尺寸为Φ内55?125mmX Φ外75?150mm,壁厚为9_?15_。6.根据权利要求1所述的大直径细晶防锈铝合金薄壁管材的制备方法，其特征在于:经首次表面处理后挤压管还的尺寸为Φ内60?120_Χ Φ外71?146mm,壁厚为5.5?13mm ;内径公差在+0.5mm以下,壁厚公差在+0.5mm以下，直线度在±0.0lmm以内，同轴度在±0.0lmm以内，表面粗糙度控制在Ra3.2以下。7.根据权利要求1所述的大直径细晶防锈铝合金薄壁管材的制备方法，其特征在于:将首次表面处理后的管坯进行2道次大加工率冷轧，首道次加工率为30?45%，第二道次加工率为24?45%，中间退火前总加工率控制在45?65%。8.根据权利要求1所述的大直径细晶防锈铝合金薄壁管材的制备方法，其特征在于:所述的中间退火为将轧制管坯立式放置在热处理炉内，热处理温度为300?500°C，到温入炉，保温30?60min，带炉温降到250°C后再出炉，空冷至室温。9.根据权利要求1所述的大直径细晶防锈铝合金薄壁管材的制备方法，其特征在于:将中间退火后的管坯再进行2道次大加工率冷轧，第一道次加工率控制在30?50%，第二道次加工率控制在40?58% ;中间退火前后管材轧制的总加工率控制在80?90%。10.根据权利要求1所述的大直径细晶防锈铝合金薄壁管材的制备方法，其特征在于:所述的成品退火为将成品管材立式放置在热处理炉内，热处理温度为350?500°C，到温入炉，保温30?90min，待炉温降到250°C后再出炉，空冷至室温。
【专利摘要】本发明涉及一种大直径细晶防锈铝合金薄壁管材的制备方法，属于金属加工技术领域。首先采用大挤压比挤压Al-Mg系防锈铝合金铸造坯料；然后将挤压坯料进行车削去掉缺陷组织后再进行四道次大变形冷轧，冷轧总加工率为80～90%，轧制两道次后进行表面处理和中间退火消除加工硬化组织，之后再进行后续2道次冷轧；最后将轧制完成后的管材进行表面处理及成品退火。这种方法制造的Al-Mg系防锈铝合金组织均匀细小、性能高、精度高，减少了生产工序，提高了生产率，降低了成本，可保证管材的后续弯曲、扩口、压扁等加工成形性能以及使用中的可靠性，适合于大规模生产，具有显著的经济效益和社会效益。
【IPC分类】B21C37/06
【公开号】CN104889194
【申请号】CN201410078594
【发明人】郭青苗, 汤振雷, 胡捷, 付鑫, 李德富
【申请人】北京有色金属研究总院
【公开日】2015年9月9日
【申请日】2014年3月5日