一种样板标记扎压装置及其使用方法
【技术领域】
[0001]本发明创造涉及一种扎压装置及其使用方法，尤其是一种样板标记扎压装置及其使用方法。
【背景技术】
[0002]随着数字化生产技术的发展，样板在飞机制造中所起的作用越来越弱化，但是在整机零件的生产中，还是普遍的存在。样板在制造过程中，首先用激光切割机切出样板外形，然后喷漆，工人打样板标记。传统编辑都是由人工使用带字的凸模钢印，用左手单手扶正，右手用榔头施力，蛮力扎压在钢印顶端，然后更换钢印，继续用榔头扎压。由于冲力大且施力方向不稳定，极容易造成样板表面受损，不能满足设计要求。同时在工人手工操作的过程中极容易扎伤左手，右手在长时间操作以后，由于榔头扎压的震荡，会造成手臂的酸痛，因而影响零件的生产效率和生产质量。
【发明内容】
[0003]为了解决上述技术问题，本发明创造提供了一种样板标记扎压装置及其使用方法。在底座上设置有端头支臂和支臂，在端头支臂上设置有动力锤，动力锤穿过挡板上的限位槽，进行限位；在动力锤杆的下部设置有离心支臂，对动力锤进行控制和带动，解决了现有技术中存在的由于人工加工而产生的容易受伤、加工质量得不到保障、生产效率低的技术问题。
[0004]为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是:一种样板标记扎压装置，其特征在于:包括有构件，构件的下部为底座，固定板连接在底座的侧面上沿水平面伸出，其下底面高于底座底面，在底座远离固定板的一端竖直设置有端头支臂，支臂设置在端头支臂与固定板之间，在支臂的侧面设置有挡板，在挡板上开有限位槽；动力锤的锤杆一端转动连接在端头支臂上，另一端穿过限位槽连接有锤头；偏心圆结构的离心支臂安装在动力锤的锤杆下部，中心位置焊接圆杆穿过支臂通过旋臂连接在端头支臂上；压杆为“7”字型，“7”字形的拐角处转动连接在支臂的下部，“7”字长边中间位置与拉伸弹簧连接，由拉伸弹簧产生向上拉力，长边的端部上方设置有限位螺栓，压杆与动力锤的锤杆在支臂的同一个侧面上。
[0005]在端头支臂还设置有限位角片，限位角片平行设置在旋臂的上部，与旋臂向贴合，限位摇臂的旋转位置。
[0006]所述的限位角片为角材结构。
[0007]在固定板的侧面上开有直角槽，在直角槽内固定有弹簧卡片。
[0008]在压杆长杆的边缘缠绕有胶带。
[0009]6、一种样板标记扎压装置的使用方法，其特征在于:
1)、逆时针旋转旋臂，使离心支臂向上旋转，支撑动力锤的锤头绕锤杆端头旋转，使锤头向上抬起，旋臂最后与压杆“7”行结构的短边贴合，使旋臂带动离心支臂支撑住动力锤抬起，并处于稳定状态； 2)、将凸模钢印放入直角槽内，由弹簧卡片卡住，将样板放在凸模钢印的底部；
3)、用力压下压杆缠绕有胶带的长边端头，使压杆围绕“7”字型结构拐角处旋转，“7”字结构的短边推动离心旋臂顺时针旋转，消除支撑动力锤的稳定状态，动力锤的锤头端绕锤杆的固定点旋转，锤头端在重力作用下砸在凸模钢印上，实现样板标记扎压过程，手离开压杆，在拉伸弹簧向上拉力作用下，压杆回到原来位置。
[0010]本发明创造的有益效果在于:本发明创造采用上述结构和方法，在底座上设置有端头支臂和支臂，在端头支臂上设置有动力锤，动力锤穿过挡板上的限位槽，进行限位；在动力锤杆的下部设置有离心支臂，对动力锤进行控制和带动，解决了现有技术中存在的由于人工加工而产生的容易受伤、加工质量得不到保障、生产效率低的技术问题。本发明通过上述结构和方法，完全取代了原始的人工的手工扎压操作，整个操作过程中，没有人为蛮力扎压，减少了工作量，降低了工作的危险系数，消除由于榔头扎压的震荡造成的手臂酸痛的现象，提高了工作效率的同时保证了加工工件的质量。
[0011]图1:为本发明创造的主视图。
[0012]图2:为图1的后视图。
[0013]图3:为图1的A-A剖视图。
[0014]图4:为本发明创造的具体使用示意图。
【具体实施方式】
[0015]如图1-3所示，一种样板标记扎压装置，其特征在于:包括有构件1，构件I的下部为底座1-1，固定板1-6连接在底座1-1的侧面上沿水平面伸出，其下底面高于底座1-1底面，在底座1-1远离固定板1-6的一端竖直设置有端头支臂1-2，支臂1-3设置在端头支臂1-2与固定板1-2之间，在支臂1-3的侧面设置有挡板1-4，在挡板1-4上开有限位槽。
[0016]动力锤2的锤杆一端转动连接在端头支臂1-2上，另一端穿过限位槽连接有锤头；偏心圆结构的离心支臂3安装在动力锤2的锤杆下部，中心位置焊接圆杆穿过支臂1-3通过旋臂4连接在端头支臂1-2上。
[0017]压杆6为“7”字型，“7”字形的拐角处转动连接在支臂1-3的下部，“7”字长边中间位置与拉伸弹簧7连接，由拉伸弹簧7产生向上拉力，长边的端部上方设置有限位螺栓9，压杆6与动力锤4的锤杆在支臂1-2的同一个侧面上。压杆6长杆的边缘还缠绕有胶带，用于在操作时保护操作人员手部。
[0018]在端头支臂1-2还设置有限位角片5，限位角片5平行设置在旋臂4的上部，与旋臂4向贴合，限位摇臂4的旋转位置。所述的限位角片5为角材结构。
[0019]在固定板1-6的侧面上开有直角槽10，在直角槽10内固定有弹簧卡片8。
[0020]如图4所示，一种样板标记扎压装置的使用方法，其步骤为:
1、逆时针旋转旋臂4，使离心支臂3向上旋转，支撑动力锤2的锤头绕锤杆端头旋转，使锤头向上抬起，旋臂4最后与压杆6 “7”行结构的短边贴合，使旋臂4带动离心支臂3支撑住动力锤2抬起，并处于稳定状态；
2、将凸模钢印放入直角槽10内，由弹簧卡片8卡住，将样板放在凸模钢印的底部；
3、用力压下压杆6缠绕有胶带的长边端头，使压杆6围绕“7”字型结构拐角处旋转，“7”字结构的短边推动离心旋臂4顺时针旋转，消除支撑动力锤2的稳定状态，动力锤2的锤头端绕锤杆的固定点旋转，锤头端在重力作用下砸在凸模钢印上，实现样板标记扎压过程，手离开压杆6，在拉伸弹簧7向上拉力作用下，压杆6回到原来位置。
【主权项】
1.一种样板标记扎压装置，其特征在于:包括有构件(1)，构件(I)的下部为底座(1-1 )，固定板(1-6)连接在底座(1-1)的侧面上沿水平面伸出，其下底面高于底座(1-1)底面，在底座(1-1)远离固定板(1-6)的一端竖直设置有端头支臂(1-2)，支臂(1-3)设置在端头支臂(1-2)与固定板(1-2)之间，在支臂(1-3)的侧面设置有挡板(1-4)，在挡板(1-4)上开有限位槽；动力锤(2)的锤杆一端转动连接在端头支臂(1-2)上，另一端穿过限位槽连接有锤头；偏心圆结构的离心支臂(3)安装在动力锤(2)的锤杆下部，中心位置焊接圆杆穿过支臂(1-3)通过旋臂(4)连接在端头支臂(1-2)上；压杆(6)为“7”字型，“7”字形的拐角处转动连接在支臂(1-3)的下部，“7”字长边中间位置与拉伸弹簧(7)连接，由拉伸弹簧(7)产生向上拉力，长边的端部上方设置有限位螺栓(9)，压杆(6)与动力锤(4)的锤杆在支臂(1-2)的同一个侧面上。2.根据权利要求1所述的一种样板标记扎压装置，其特征在于:在端头支臂(1-2)还设置有限位角片(5)，限位角片(5)平行设置在旋臂(4)的上部，与旋臂(4)向贴合，限位摇臂(4)的旋转位置。3.根据权利要求2所述的一种样板标记扎压装置，其特征在于:所述的限位角片(5)为角材结构。4.根据权利要求1所述的一种样板标记扎压装置，其特征在于:在固定板(1-6)的侧面上开有直角槽(10)，在直角槽(10)内固定有弹簧卡片(8)。5.根据权利要求1所述的一种样板标记扎压装置，其特征在于:在压杆(6)长杆的边缘缠绕有胶带。6.一种样板标记扎压装置的使用方法，其特征在于: 1)、逆时针旋转旋臂(4)，使离心支臂(3)向上旋转，支撑动力锤(2)的锤头绕锤杆端头旋转，使锤头向上抬起，旋臂(4)最后与压杆(6) “7”行结构的短边贴合，使旋臂(4)带动离心支臂(3)支撑住动力锤(2)抬起，并处于稳定状态； 2)、将凸模钢印放入直角槽(10)内，由弹簧卡片(8)卡住，将样板放在凸模钢印的底部； 3)、用力压下压杆(6)缠绕有胶带的长边端头，使压杆(6)围绕“7”字型结构拐角处旋转，“7”字结构的短边推动离心旋臂(4)顺时针旋转，消除支撑动力锤(2)的稳定状态，动力锤(2)的锤头端绕锤杆的固定点旋转，锤头端在重力作用下砸在凸模钢印上，实现样板标记扎压过程，手离开压杆(6)，在拉伸弹簧(7)向上拉力作用下，压杆(6)回到原来位置。
【专利摘要】一种样板标记扎压装置及其使用方法，在底座上设置有端头支臂和支臂，在端头支臂上设置有动力锤，动力锤穿过挡板上的限位槽，进行限位；在动力锤杆的下部设置有离心支臂，对动力锤进行控制和带动,解决了现有技术中存在的由于人工加工而产生的容易受伤、加工质量得不到保障、生产效率低的技术问题。本发明通过上述结构和方法，完全取代了原始的人工的手工扎压操作，整个操作过程中，没有人为蛮力扎压，减少了工作量，降低了工作的危险系数，消除由于榔头扎压的震荡造成的手臂酸痛的现象，提高了工作效率的同时保证了加工工件的质量。
【IPC分类】B21C51/00
【公开号】CN104907357
【申请号】CN201510335540
【发明人】陈亮, 方静
【申请人】沈阳飞机工业（集团）有限公司
【公开日】2015年9月16日
【申请日】2015年6月17日