一种管内橡皮囊液压成形装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于金属压力加工技术领域，特别是涉及一种管内橡皮囊液压成形装置。
【背景技术】
[0002]液压成形又被称作内高压成形，是一种以液体为传压介质，利用液体高压使金属坯料变形成为具有复杂三维形状零件的现代塑性加工技术。而空心管件液压成形是使金属管材内部承受高压流体，迫使管材向外侧鼓胀变形，以获得所需形状的产品的先进塑性加工技术。
[0003]根据成形管件的几何形状特征与液压成形时的工艺特点，可将空心管件液压成形分为两大类:有轴向进给的直管成形和无轴向进给的预弯管成形两类。有轴向进给的直管类零件成形过程中，在管件内部液体介质加压的同时，管件两端的堵头同时向内推进补料，这样在内压力和轴向推力的联合作用下使管件贴靠模具型腔而成形为所需的工件。无轴向进给的预弯管类零件成形过程中，通过预弯工序使管件预成形以便能顺利放入成形模具型腔中，成形时主要通过管内液体介质加压成形，管件两端堵头仅起密封作用，无轴向进给。
[0004]与传统的冲压、焊接成形技术相比，管件液压成形技术有以下优点:
(1)减轻零件重量，节约材料。
[0005](2)减少零件和模具数量，降低模具费用。
[0006](3)可减少后续机械加工和组装焊接量。
[0007](4)提高强度与刚度，尤其疲劳强度。
[0008](5)降低生产成本。
[0009](6)提高成形零件的精度并降低回弹效应。
[0010]如前所述，目前的空心管件液压成形技术普遍采用管件内部充填液体介质，管件两端刚性堵头密封并提供轴向推力，管件置于模具型腔中，液体介质通常由一端或两端堵头中的通道充填进入管件内部，通过液体介质加压和轴向进给补料使管件胀形贴合模具型腔以实现形状复杂的管件成形。但是现有空心管件液压成形技术由于其技术特点，存在一些问题，影响其推广应用:
(1)管件成形前需要将液体介质充填入管件内部，并且排空管内气体，成形后又需要将液体介质从管件内部排出，导致成形周期长，生产效率低；
(2 )液体介质直接充填入管件内部，导致对管件端部密封要求高，需要专门设计管端堵头，且管件端部通常需要做特殊加工处理，浪费管材；
(3 )由于液体介质直接与管件接触，液体排出后管件必须经过清洗工序，增加生产成本；
(4)传统管件液压成形设备需要实现液体介质大流量充填和排出、精密管端密封和渗漏液体介质回收等功能，导致设备结构复杂，成本高。
[0011]上述问题，亟待解决。
【发明内容】
[0012]本发明针对现有技术中的不足，提供了一种管内橡皮囊液压成形装置，本发明的目的在于提供一种适合于各种管件液压成形的简单高效成形装置，适合于各种形状的空心管件的大批量生产，减少空心管件液压成形设备要求，可大大提高管类零件的生产效率。
[0013]为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决:一种管内橡皮囊液压成形装置，包括上模和下模，所述上模设置有上模型腔，所述下模设置有下模型腔，闭合后上模型腔和下模型腔拼合成完整的成型型腔，型腔的形状由不同的加工管件形状而定，在所述上模和所述下模之间对称设置有推杆，所述推杆上设置有用于介质注入的结构，该结构为注入介质的注入孔，在所述推杆之间设置有橡皮囊，橡皮囊外侧即是待成型的管件，管件的两端分别紧靠着推杆的内侧。
[0014]为了获得更好的技术效果，进一步的技术改进在于，所述橡皮囊至少一端设置有管端芯轴，所述管端芯轴上设置有轴向通孔，通过所述轴向通孔向所述橡皮囊内部充填所述介质。
[0015]为了获得更好的技术效果，进一步的技术改进在于，所述管端芯轴分为封闭管端芯轴和开孔管端芯轴，所述轴向通孔设置在所述开孔管端芯轴上。
[0016]为了获得更好的技术效果，进一步的技术改进在于，在所述管端芯轴外侧设置有夹紧块，所述夹紧块位于所述推杆的内侧，所述夹紧块与所述推杆的外侧螺纹连接。
[0017]为了获得更好的技术效果，进一步的技术改进在于，所述管端芯轴的外侧面设置有拔模斜度。这样设置，方便橡皮囊套接在管端芯轴上，且不会轻易滑落。
[0018]为了获得更好的技术效果，进一步的技术改进在于，所述橡皮囊的开口由所述夹紧块夹紧在所述管端芯轴上。
[0019]为了获得更好的技术效果，进一步的技术改进在于，所述介质为液体介质或者流体介质。
[0020]本发明的优点和积极效果在于:
(1)采用橡皮囊内部作为介质的通道和容纳介质的空间，使介质不与管件内壁接触，克服了传统管件液压成形技术中管件与液体介质直接接触带来的污染问题，不需要后续清洗工序，简化了生产工序。
[0021](2)由于橡皮囊具有高弹性，因此可保证内部充填具有高压的介质时不发生破裂，并且由于管件内部无介质流入，因此管件的端口不需要密封措施，可大大简化管件的端口处的堵头结构。
[0022](3)采用管内橡皮囊液压成形技术，在生产过程中不需要完全排空橡皮囊内介质，克服了传统管件液压成形生产中管内介质反复充满及排空所导致的成形循环周期长的问题，大大缩短了单件生产周期，使得生产效率和经济效益显著提高。
【附图说明】
[0023]图1为实施例一的成形前管内橡皮囊液压成形装置轴向剖视图。
[0024]图2为实施例一的成形后管内橡皮囊液压成形装置轴向剖视图。
[0025]图3为实施例二的成形前管内橡皮囊液压成形装置轴向剖视图。
[0026]图4为实施例二的成形后管内橡皮囊液压成形装置轴向剖视图。
【具体实施方式】
[0027]下面结合附图与【具体实施方式】对本发明作进一步详细描述。
[0028]实施例一:
参见图1和图2所示，本发明管内橡皮囊液压成形装置的一种具体实施例。一种管内橡皮囊液压成形装置，包括上模1和下模2，所述上模1设置有上模型腔10，所述下模设置有下模型腔20，闭合后上模型腔10和下模型腔20拼合成完整的成型型腔，型腔的形状由不同的加工管件形状而定，在所述上模1和所述下模2之间对称设置有推杆7，所述推杆7