在不改变零件尺寸精度和形位公差的情况下，使得零件表面粗糙度达到Ra0.8?Ra0.4;基体的镗铣加工对象为动叶片与基体的结构连接槽；
动叶片采用粗车—精车—外圆磨—线切割—镗铣的加工方法，其中，车削加工是成型加工，外圆磨削用于保证动叶片外圆的表面质量，线切割成单件后，镗铣加工对象为动叶片与基体的结构连接凸缘。
[0015]进一步的，缸体的加工采用立式车床粗车、精车后，在不改变装夹方式的情况下改用气动磨削主轴进行缸体内孔合地面的磨削，而后用砂袋磨的方式磨光内孔，并修磨内孔与端面结合部圆角至Rl以内。
[0016]进一步的，在固定叶片的加工工序中，先对圆筒形铸件进行粗车和半精车，使得铸件在分体之前的定叶圆筒体内孔半精车至Φ 495，外圆精车至Φ 650.25mm，然后对其进行时效处理，释放大部分内应力后，再线切割成单件固定叶片，然后再进行与缸体的组装。
[0017]进一步的，对缸体、转子体和固定叶片尺寸精度、圆柱度、表面粗糙度要求较高的各柱面和分段柱面，在精加工后均用砂袋磨的方式在确保表面尺寸公差变化非常小的情况下，使得表面粗糙度达到Ra0.8~ Ra0.4。
[0018]相对于现有技术，本发明具有以下优点:
在进行转子体的加工时，本发明转子体采用分体式加工方式，即先分别加工转叶与基体，在各分体的加工达到要求后通过结构连接和封焊的方式将两者连接成整体。这种加工方式可以有效的避免现有常规性加工设备无法完成转子体分段弧面的车削和磨削加工的弊端，同时也能改善转子体转叶和分段弧面的形状公差和表面质量，提高动密封的密封性能和整机的运行稳定性。
[0019]本发明在进行固定叶片的加工时，固定叶片的筒体件在粗车和半精车后进行时效处理，然后用线切割成单件，在与缸体的第二次组装后再进行精车和磨削加工等精加工工序。这可以避免现有技术中不经时效处理，而在精加工后线切割导致的固定叶片变形，进而提高固定叶片与缸体柱面连接的密封质量，同时减小固定叶片与缸体内孔配刮的工作量。
[0020]本发明的舵机转子体与舵杆采用涨紧套连接，避免了舵杆与转子体的配合加工带来的加工效率低、加工周期长、检验工序复杂等缺点。
[0021 ]本发明在进行横向和竖向半框型形密封槽的加工时，通过机床自身系统找正和仪表手工找正，确保了横向密封槽和竖向密封槽的良好过渡与对接，并在根部进行了清角处理，保证了各矩形复合材料密封条的密封整体性能良好，减小了转叶舵机在高压下内泄漏发生的可能性。
[0022]本发明在进行零件内嵌液压阀安装孔的加工时，先在零件上镗钻光孔和螺孔底孔，并保证形位公差和表面粗糙度;然后借助于攻丝套筒从光孔一端向螺纹孔一端的方向攻丝，以保证攻丝过程不偏心，并确保螺纹孔与光孔的同轴度要求。
[0023]本发明的优点还在于在转子体、缸体与固定叶片的精加工后均采用砂袋磨的方式对零件的表面进行了进一步优化处理，在确保表面尺寸公差变化非常小的情况下将零件表面粗糙度提高至Ra0.8?Ra0.4。这可以有效的增强动密封效果，同时减小复合材料密封条与接触面的磨损，提高密封材料的使用寿命。
【附图说明】
[0024]
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0025]图1是转叶式液压舵机总体安装图。
[0026]图2是转子体内孔与涨紧套连接图。
[0027]图3是转子体动叶与基体键槽连接图。
[0028]图4是转子体动叶与基体燕尾槽连接图。
[0029]图5是固定叶片与缸体安装布局图。
[°03°]图6是缸体气动磨削加工示意图。
[0031]图7是竖向密封与横向密封槽连接图。
[0032I图8是缸体细长孔示意图。
[0033]图9是横向密封槽清角示意图。
[0034I图10是液压阀安装孔示意图。
[0035]图11是攻丝套筒示意图。
[0036]缸体-100;固定叶片-101;基体-103;动叶片-104;密封槽105;竖向密封槽-105a;横向密封槽-105b;细长孔-106;底孔-107;涨紧套-20;舵杆-22。
【具体实施方式】
[0037]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0038]请参见图请参见图1至图11，本实施例以200KM1的转叶式液压舵机作为实施例，对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不仅限于此。本发明的转叶式液压舵机的加工工艺，包括转子体的加工工序、缸体的加工工序、固定叶片的加工工序、缸体与固定叶片的组合加工工序以及转叶舵机转子体与固定叶片密封槽的加工工序。
[0039]转子体加工:
为改变现有常规设备很难直接满足对转子体零件三个分段弧面的高精度加工要求的状况，本实施方式中，转子体采用分体的型式，即转子体的三个动叶片与转子体基体分体加工，达到要求后再将三个动叶片通过结构连接和焊接的方式与转子体基体连接成整体，以解决精度与形位公差要求较高的分段不完全圆周面无法车削和磨削加工的困难。
[0040]基体采用粗车—精车—外圆磨—砂袋磨—镗铣—钻攻的加工方法。其中粗车和精车为成型加工，用来保证转子体分段弧面的尺寸公差要求，磨削加工的目的是保证基体的表面粗糙度和基体圆度、圆柱度公差要求，砂袋磨的目的是进一步提高零件的表面质量。这种工艺方法可以在不改变零件尺寸精度和形位公差的情况下，使得零件表面粗糙度达到Ra0.8?Ra0.4。基体的镗铣加工对象为动叶片与基体的结构连接槽。动叶片在总体上采用粗车—精车—外圆磨—线切割—镗铣的加工方法。其中，车削加工是成型加工，外圆磨削用来保证动叶片外圆的表面质量，并在一定程度上进一步保证定叶的形位公差，线切割成单件后，镗铣的加工对象为动叶片与基体的结构连接凸缘。在进行加工时，为减小线切割后的变形量，应在车削加工后进行时效处理。
[0041]转子体加工工序中，加工好的动叶片与基体需进行结构连接和密封连接。两者的结构连接可采用键槽和燕尾槽的方式(见附图3、附图4)。为保证动叶片与基体连接之后的可靠性，两者之间的配合必须为过盈配合。同时为了保证连接的密封性，在两者的接缝处应进行全范围内的密封性焊接。考虑到零件材料的特殊性，在焊接前应进行预热处理，以保证焊接质量，控制焊接变形。
[0042]基体与动叶片原材料均采用铸件。基体柱形毛坯用立式车床经过粗车、精车达到Φ 500.5mm，留磨削余量;然后通过外圆磨床磨削至Φ 500.3mm，达到最后的尺寸公差要求，最后通过砂袋磨抛光，并使得表面粗糙度达到Ra0.5左右;然后用数控铣床镗铣动叶片安装的燕尾槽或矩形槽。动叶片毛坯为筒形铸件，外圆经过粗车、精车后外圆达到Φ500.5_，留磨削和抛光余量，内孔粗车削至Φ480πιπι;然后对筒体进行时效处理，释放内应