专利名称：锰银精矿用氯化焙烧、氨浸出提取白银和锰产品的方法
技术领域：
本发明属从锰银精矿提取白银和锰产品的方法。
背景技术：
由于锰银精矿是以锰为主的硫化矿，对这类矿石的处理目前主要问题在于无论在火法或湿法冶炼中，锰银都难以分离；若在冶炼前处理，砷、硫综合回收较困难，工艺也烦琐；制酸回收生产过程中的砷易使触媒中毒，且对环境保护要求较高。针对目前技术状况，冶金界正在寻求效果更好的冶炼方法。
在中国申请的专利《高锰硫铁银矿湿法提银工艺》《专利申请号97112371》和《从锰银矿生产硫酸锰和提取银的方法》《专利号93103953》等以及已公开的国内外技术中，从锰银矿中提取银和锰的方法目前有如下几类一类是加铅进行火法熔炼，产出铅银合金和富锰渣，再经其它流程提取锰和银；另一类型是采用湿法一是用二次浸出的方法，先用硫酸浸出回收锰，将银富集之后再用氰化物、盐酸、或氯化钠溶液回收银；二是先对锰银精矿进行氧化焙烧，再硫酸浸出，浸出渣再焙烧，二次浸出，加氯化钠沉淀产出氯化银。该类方法虽对回收率有所提高，但因流程长、环节多，使银的分散损失加大，影响到银的总回收率进一步提高。上述各类方法一次只能产出合金或粗银，同时，由于使用了腐蚀性大的强酸、剧毒氰化物及铅，在作业过程中对环保和安全均有不良影响，设备防腐要求严格，生产流程投资费用大。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种流程简单、设备投资少、腐蚀性小、环境污染小、银回收率高、提取成本低的从锰银精矿中优先提取银并能一次性产出1#商品银和锰产品的方法。
本发明以如下技术方案解决上述技术问题锰银精矿在进行氧化焙烧后，再加入氯化剂氯化焙烧；对焙砂水洗去除可溶于水的金属杂质，再将水洗除杂后的焙砂与氨液混合搅拌浸出银；银氨溶液用水合肼(H2NNH2·H2O)还原，对生成的海绵银压滤(或抽滤)洗涤后加入复盖剂、助熔剂熔铸成含银量为99.99％的商品银。也可以向锰银精矿加入氯化剂后直接进行氯化焙烧；氯化焙烧后的工艺与前述方法相同。
使用本发明用火、水冶结合的方法从锰银精矿中提取银和锰，过程中银的氯化率在92％以上，当使用氨液当量浓度为2时银的浸出率可达到98％以上，按液中每公斤银加0.4升含肼40％的水合肼时银的还原率达100％，沉淀的海绵银经熔铸产出99.99％的商品银锭。本专利优先回收银的方法，工艺流程短，减少了银在作业过程中的分散损失，保证了银有高的回收率；使用的的原材料腐蚀性小，毒性低，操作安全，对环境污染少。实现了建设投资少、规模大小灵活，产品成本低、技术可靠、指标稳定，综合利用效果显著。
具体实施例方式
将锰银精矿置于窑头温度为850～920℃的条件下氧化焙烧2～3小时，加入氯化剂8～13％(重量％)混匀，再在750～830℃的条件下进行氯化焙烧。对焙砂以水∶固＝(4～10)∶1的比例洗涤去除可溶于水的金属杂质后，以氨液∶固＝(2～5)∶1的比例将固液搅拌0.5～3小时浸出银，所用氨液浓度为以NH3计1.7～2.5当量浓度，每公斤白银消耗约13.8公斤；再向溶液加入水合肼(H2NNH2·H2O)对银还原，水合肼的数量是溶液中银含量需要还原剂的理论用量1.2～1.8倍，每公斤白银消耗水合肼约0.4升；溶液中的银被还原成海绵银，还原液返回流程。将海绵银压滤(或抽滤)洗涤后加复盖剂、助熔剂熔铸成1#商品银。氨浸后的锰渣可采用常规方法处理，如用高炉或电炉生产富锰渣。
如果不采用二次焙烧，而是向锰银精矿中加入工业用盐或其它氯化剂后在650～750℃下直接进行氯化焙烧，可以简化了氧化工序，但直接进行氯化焙烧的氯化效果不够稳定，操作要求比较严格，稍有疏忽可能导致银的氯化率和直收率下降。
申请人经多年实践，已用本发明的方法生产了6吨多1#商品银，其主要经济技术指标和原材料消耗统计如下主要经济技术指标(总平均值)银的总回收率95.18％，实收率89％，银氯化率98.5％，银浸出率99.2％，氯化银中银还原率几达100％。
主要原材料消耗(总平均值)工业用盐145公斤/吨矿，煤200公斤/公斤银，氨液13.8公斤/公斤银，水合肼0.4升/公斤银，助熔剂0.11公斤/公斤银，电45千瓦·时/公斤银。
实施例1含银量2253克/吨的锰银精矿10吨，在14米×φ1.6米回转窑内进行氧化焙烧，控制窑头温度为850℃，窑尾温度＜300℃，焙烧2小时，脱硫率96％。焙砂加入工业氯化钙1044公斤，再经窑头温度750℃，窑尾温度＜300℃进行氯化焙烧2小时，氯化率94.5％。加入40吨水搅拌、沉清、抽液去除溶于水的杂质，杂质去除率近100％。再以当量浓度1.7的氨溶液20000升常规搅拌0.5小时，银浸出率80.3％。对浸液加入含肼量为40％的水合肼5.6升，常规搅拌、滴定、静置1小时，产出海绵银16.925公斤，浸液中银还原率98.5％。将海绵银置入坩锅中加入碳酸钠2.16公斤，硼砂0.86公斤，在1150～1200℃下熔化后保温2小时，产出含银99.99％的1#商品银16.673公斤，银的总回收率87.02％。
实施例2含银量4962克/吨的锰银精矿10吨，在同实施例1的窑内进行氧化焙烧，控制窑头温度为900℃，窑尾温度＜300℃，焙烧2小时，脱硫率98.15％。焙砂加入工业用盐800公斤，在窑头温度800℃、窑尾温度＜300℃进行氯化焙烧2小时，氯化率96.5％。加入50吨水搅拌、沉清、抽液去除溶于水的杂质，杂质去除率近100％。再加入当量浓度为2.0的氨溶液35000升搅拌1小时，银浸出率98.12％。对浸液加入含肼量为40％的水合肼19.2升，常规搅拌、滴定、静置2小时，产出海绵银47.72公斤，浸液中银还原率100％。将海绵银置入坩锅中加入碳酸钠5.97公斤，硼砂2.39公斤在1150～1200℃下熔化后保温2小时，得含银99.99％的1#商品银46.329公斤。银的总回收率95.62％。
实施例3含银量7654克/吨的锰银精矿10吨，在同实施例1的窑内氧化焙烧，控制窑头温度为850℃，窑尾温度＜300℃，焙烧2.5小时，脱硫率96.76％。焙砂加入工业用盐1300公斤，在窑头温度850℃，窑尾温度＜300℃下进行氯化焙烧3小时，氯化率96.76％。加入60吨水搅拌、沉清1小时、抽液去除溶于水的杂质，杂质去除率近100％。再加入当量浓度2.2的氨溶液45000升搅拌1.5小时，银浸出率98.0％。对浸液加入含肼量为40％的水合肼35.10升常规搅拌，滴定、静置1.5小时，产出海绵银73.132公斤，浸液中银还原率99.90％。将海绵银置入坩锅中加入碳酸钠9.11公斤，硼砂3.65公斤在1150～1200℃下熔化后保温2小时，得含银99.99％的1#商品银71.440公斤。银的总回收率95.18％。
实施例4含银量4962克/吨的锰银精矿10吨，加入工业用盐1000公斤，用同实施例1的窑进行氯化焙烧，控制窑头温度为650℃，窑尾温度＜300℃，焙烧3小时，氯化率96.53％。加入100吨水搅拌、沉清、抽液去除溶于水的杂质，杂质去除率近100％。再加入当量浓度2.5的氨溶液30000升常规搅拌1小时，银浸出率98.51％。对浸液加入含肼量为40％的水合肼22.4升，常规搅拌、滴定、静置2.5小时，产出海绵银46.86公斤，浸液中银还原率100％。，将海绵银置入坩锅中加入碳酸钠3.98公斤，硼砂2.16公斤在1150～1200℃下熔化后保温2小时，得含银99.99％的1#商品银45.611公斤。银的总回收率93.98％。
实施例5含银量4962克/吨的锰银精矿10吨，加入工业用盐1200公斤，用同实施例1的窑进行氯化焙烧，控制窑头温度为750℃，窑尾温度＜300℃，焙烧3小时，氯化率96.32％。加入100吨水搅拌、沉清、抽液去除溶于水的杂质，杂质去除率近100％。再加入当量浓度2.5的氨溶液40000升常规搅拌2小时，银浸出率99.73％。对浸液加入含肼量为40％的水合肼15升，常规搅拌、滴定静置1.5小时，产出海绵银46.14公斤，浸液中银还原率97.42％。向海绵银加入碳酸钠4.34公斤，硼砂2.31公斤，置入坩锅在1150～1200℃下熔化后保温3小时，得含银99.99％的1#商品银46.329公斤。银的总回收率95.40％。
权利要求
1.一种从锰银精矿用氯化焙烧、氨浸出提取白银和锰产品的方法，其特征是锰银精矿进行氧化焙烧后，再加入氯化剂焙烧；对焙砂水洗去除可溶于水的金属杂质，再将水洗后的焙砂与氨液混合搅拌浸出银；银氨溶液用水合肼还原，对生成的海绵银压滤或抽滤洗涤后加入复盖剂、助熔剂熔铸成含银量为99.99％的商品银。
2.一种从锰银精矿用氯化焙烧、氨浸出提取白银和锰产品的方法，其特征是向锰银精矿加入氯化剂后直接进行氯化焙烧，对焙砂水洗去除可溶于水的金属杂质，再将水洗后的焙砂与氨液混合搅拌浸出银；银氨溶液用水合肼还原，对生成的海绵银压滤或抽滤洗涤后加入复盖剂、助熔剂熔铸成含银量为99.99％的商品银。
全文摘要
一种从锰银精矿用氯化焙烧、氨浸出提取白银和锰产品的方法，将锰银精矿进行氧化焙烧后，加入氯化剂氯化焙烧、或加入氯化剂直接进行氯化焙烧；对焙砂水洗去除可溶于水的金属杂质，再将水洗后的焙砂与氨液混合搅拌浸出银；银氨溶液用水合肼还原，对生成的海绵银压滤或抽滤洗涤后加入覆盖剂、助熔剂熔铸成含银量为99.99％的商品银。使用本发明的方法从锰银精矿中提取银，减少了银在作业过程中的分散损失，保证了银的高回收率；使用的原材料腐蚀性小，毒性低，操作安全，对环境污染少，建设投资少、规模大小灵活，产品成本低、技术可靠、指标稳定，综合利用效果显著。
文档编号C22B3/14GK1632143SQ20041006149
公开日2005年6月29日 申请日期2004年12月30日 优先权日2004年12月30日
发明者周国宪, 谭再钧 申请人:周国宪, 谭再钧