专利名称：切削性优良的铁基烧结合金的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种被作为各种机械部件的材料使用的切削性优良的铁基烧结合金。本申请对2003年3月10日申请的专利2003-62854号要求优先权，在这里援引其内容。
背景技术：
近年来，伴随着烧结技术的进步，轭铁、转子等各种电机的部件、吸震器等的活塞、导杆、轴承盖、压缩机用的阀板(valve plate)、轮毂、轮叉轴、链轮、齿轮、齿轮组(gear)、同步轮毂等各种机械部件由将混合原料粉末烧结而得的铁基烧结合金制造。例如，已知纯铁或具有含有P0.1～1.5质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金被用于轭铁、转子等各种电机部件的制造中。已知具有含有C0.1～1.2质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金被用于吸震器用活塞、导杆等的制造中。已知具有含有C0.1～1.2质量％另外含有Cu10～25质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金被用于轴承盖、压缩机用的阀板等的制造中。已知具有含有C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金被用于轮叉轴(fork shaft)、链轮、齿轮组、齿轮、吸震器用活塞等的制造中。另外，已知具有含有C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量、Ni0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金被用于CL曲柄、链轮、齿轮组、齿轮等的制造中。
另外，已知具有含有C0.1～1.2质量％、Mo0.1～6质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金、具有含有C0.1～1.2质量％、Cr0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金、具有含有C0.1～1.2质量％、Ni0.1～10质量％、Cr0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金、具有含有C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％、Ni0.1～10质量％、Cr0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金、具有含有C0.1～1.2质量％、Ni0.1～10质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金、具有含有C0.1～1.2质量％、Ni0.1～10质量％、Mo0.1～10质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金、具有含有C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％、Ni0.1～10质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金等都被作为链轮、齿轮组、齿轮等各种机械部件的材料使用。
另外，已知具有含有C1.0～3.0质量％、Cu0.5～8质量％、P0.1～0.8质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金被作为阀导承等的材料使用。
另外，已知具有含有C0.3～2.5质量％、Cr0.5～12质量％、Mo0.3～9质量％、W3～14质量％、V1～6质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金、具有含有C0.3～2.5质量％、Cr0.5～12质量％、Mo0.3～9质量％、W3～14质量％、V1～6质量％、Co5～14质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金、具有含有C0.3～2质量％、Cr0.5～10质量％、Mo0.3～16质量％、Ni0.1～5质量％，另外还含有W1～5质量％、Si0.05～1质量％、Co0.5～18质量％、Nb0.05～2质量％内的1种或2种以上并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金、具有含有C0.3～2质量％、Cr0.5～10质量％、Mo0.3～16质量％、Ni0.1～5质量％，另外还含有W1～5质量％、Si0.05～1质量％、Co0.5～18质量％、Nb0.05～2质量％内的1种或2种以上，另外还含有Cu10～20质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金、具有含有C0.3～2质量％、Mo0.1～3质量％、Ni0.05～5质量％、Co0.1～2质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金等被作为阀片等的材料使用。
另外，已知具有含有C15～27质量％、Ni3～29质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金、具有含有Cr15～27质量％、Ni3～29质量％、Mo0.5～7质量％及Cu0.5～4质量％之内的1种或2种并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金、具有含有Cr10～33质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金、具有含有Cr10～33质量％、Mo0.5～3质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金、具有含有Cr10～19质量％、C0.05～1.3质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金、具有含有Cr14～19质量％、Ni2～8质量％并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金、具有含有Cr14～19质量％、Ni2～8质量％，另外还含有Cu2～6质量％、Nb0.1～0.5质量％及Al0.5～1.5质量％之内的1种或2种以上，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的铁基烧结合金等被作为耐腐蚀性机械部件等的材料使用。
这些由以往的铁基烧结合金制成的各种机械部件通过配合给定的原料粉末，混合、压紧成形而制成压粉体，将所得的压粉体在真空、氨分解气体、N2+5％H2混合气体、吸热性气体或放热性气体的气氛中烧结而制作，最终对必要的位置用钻进行穿孔，对表面进行切削或磨削后被出售。此种穿孔、切削、磨削等机械加工虽然可以使用各种切削工具来进行，但是当机械部件的切削部位较多时，切削工具的消耗加剧，成为导致成本提高的一个原因。由此，可以添加1％左右的MnS或MnO粉末烧结来改善切削性(参照特开平3-267354号公报)，另外还可以添加CaO-MgO-SiO2类复合氧化物粉末来改善切削性(参照特开平8-260113号公报)，抑制切削工具的消耗而进行成本削减。
但是，以往的添加MnS粉末、MnO粉末、CaO-MgO-SiO2类复合氧化物粉末等并烧结而得到的铁基烧结合金虽然切削性在一定程度上被改善，但是并不充分。所以，要求切削性更为优良的铁基烧结合金。
发明内容
本发明人等基于如上所述的观点，为了获得可以作为各种电机的部件或机械部件的材料使用的、切削性更为优良的铁基烧结合金而进行了研究。其结果是，得到了如下的见解，即，含有0.05～3质量％碳酸钙粉末的铁基烧结合金或含有0.05～3质量％碳酸锶粉末的铁基烧结合金的切削性被进一步改善。
本发明是基于此种见解而完成的，其特征在于，(1)含有碳酸钙0.05～3质量％的切削性优良的铁基烧结合金、(2)具有含有碳酸钙0.05～3质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(3)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、P0.1～1.5质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(4)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(5)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％，另外含有Cu10～25质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(6)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、 Cu0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(7)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％、Ni0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(8)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(9)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cr0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(10)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Ni0.1～10质量％、Cr0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(11)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％、Ni0.1～10质量％、Cr0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(12)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Ni0.1～10质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(13)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Ni0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(14)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％、Ni0.1～10质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(15)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C1.0～3.0质量％、Cu0.5～8质量％、P0.1～0.8质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(16)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.3～2.5质量％、Cr0.5～12质量％、Mo0.3～9质量％、W3～14质量％、V1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(17)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.3～2.5质量％、Cr0.5～12质量％、Mo0.3～9质量％、W3～14质量％、V1～6质量％、Co5～14质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(18)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.3～2质量％、Cr0.5～10质量％、Mo0.3～16质量％、Ni0.1～5质量％，另外还含有W1～5质量％、Si0.05～1质量％、Co0.5～18质量％、Nb0.05～2质量％之内的1种或2种以上，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(19)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.3～2质量％、Cr0.5～10质量％、Mo0.3～16质量％、Ni0.1～5质量％，另外还含有W1～5质量％、Si0.05～1质量％、Co0.5～18质量％、Nb0.05～2质量％之内的1种或2种以上，另外还含有Cu10～20质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(20)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.3～2质量％、Mo0.1～3质量％、Ni0.05～5质量％、Co0.1～2质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(21)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、Cr15～27质量％、Ni3～29质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(22)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、Cr15～27质量％、Ni3～29质量％、Mo0.5～7质量％及Cu0.5～4质量％之内的1种或2种以上，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(23)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、Cr10～33质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(24)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、Cr10～33质量％、Mo0.5～3质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(25)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、Cr10～19质量％、C0.05～1.3质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(26)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、Cr14～19质量％、Ni2～8质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(27)具有含有碳酸钙0.05～3质量％、Cr14～19质量％、Ni2～8质量％，另外还含有Cu2～6质量％、Nb0.1～0.5质量％及Al0.5～1.5质量％之内的1种或2种以上，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(28)具有含有碳酸锶0.05～3质量％的切削性优良的铁基烧结合金、(29)具有含有碳酸锶0.05～3质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(30)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、P0.1～1.5质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(31)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(32)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％，另外还含有Cu10～25质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(33)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(34)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％、Ni0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(35)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(36)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cr0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(37)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Ni0.1～10质量％、Cr0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、
(38)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％、Ni0.1～10质量％、Cr0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(39)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Ni0.1～10质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(40)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Ni0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(41)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％、Ni0.1～10质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(42)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C1.0～3.0质量％、Cu0.5～8质量％、P0.1～0.8质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(43)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.3～2.5质量％、Cr0.5～12质量％、Mo0.3～9质量％、W3～14质量％、V1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(44)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.3～2.5质量％、Cr0.5～12质量％、Mo0.3～9质量％、W3～14质量％、V1～6质量％、Co5～14质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(45)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.3～2质量％、Cr0.5～10质量％、Mo0.3～16质量％、Ni0.1～5质量％，另外还含有W1～5质量％、Si0.05～1质量％、Co0.5～18质量％、Nb0.05～2质量％之内的1种或2种以上，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(46)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.3～2质量％、Cr0.5～10质量％、Mo0.3～16质量％、Ni0.1～5质量％，另外还含有W1～5质量％、Si0.05～1质量％、Co0.5～18质量％、Nb0.05～2质量％之内的1种或2种以上，另外还含有Cu10～20质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(47)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.3～2质量％、Mo0.1～3质量％、Ni0.05～5质量％、Co0.1～2质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(48)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、Cr15～27质量％、Ni3～29质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(49)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、Cr15～27质量％、Ni3～29质量％，Mo0.5～7质量％及Cu0.5～4质量％之内的1种或2种以上，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(50)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、Cr10～33质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(51)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、Cr10～33质量％、Mo0.5～3质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(52)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、Cr10～19质量％、C0.05～1.3质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(53)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、Cr14～19质量％、Ni2～8质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金、(54)具有含有碳酸锶0.05～3质量％、Cr14～19质量％、Ni2～8质量％，另外还含有Cu2～6质量％、Nb0.1～0.5质量％及Al0.5～1.5质量％之内的1种或2种以上，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成的切削性优良的铁基烧结合金。
含有碳酸钙0.05～3质量％的本发明的所述(1)～(27)中所述的切削性优良的铁基烧结合金，是通过将具有平均粒径0.1～30μm的碳酸钙粉末配合到原料粉末中，混合，压紧成形而制成压粉体，将所得的压粉体在真空、氨分解气体、N2+5％H2混合气体、吸热性气体或放热性气体等非氧化性气体气氛中烧结而制作的，但是作为非氧化性气体特别优选在吸热性气体或放热性气体气氛中烧结。如此获得的铁基烧结合金可以获得在铁基烧结合金的基体中的晶界上分散了CaCO3的组织。可以利用X射线衍射来确认在将所述压粉体烧结后的烧结体中存在有CaCO3。
另外，含有碳酸锶0.05～3质量％的本发明的所述(28)～(54)中所述的切削性优良的铁基烧结合金，是通过将具有平均粒径0.1～30μm的碳酸锶粉末配合到原料粉末中，混合，压紧成形而制成压粉体，将所得的压粉体在真空、氨分解气体、N2+5％H2混合气体、吸热性气体或放热性气体等非氧化性气体气氛中烧结而制作的。如此获得的铁基烧结合金可以获得在铁基烧结合金基体中的晶界上分散了SrCO3的组织。可以利用X射线衍射来确认在将所述压粉体烧结后的烧结体中存在有SrCO3。
所以，本发明是(55)具有如下特征的所述(1)～(27)中任意一项所述的切削性优良的铁基烧结合金的制造方法，即，将含有0.05～3质量％的平均粒径为0.1～30μm的碳酸钙粉末的原料混合粉末作为原料粉末，压紧成形而制成压粉体，将所得的压粉体在非氧化性气体气氛中烧结。
(56)具有如下特征的所述(28)～(54)中任意一项所述的切削性优良的铁基烧结合金的制造方法，即，将含有0.05～3质量％的平均粒径为0.1～30μm的碳酸锶粉末的原料混合粉末作为原料粉末，压紧成形而制成压粉体，将所得的压粉体在非氧化性气体气氛中烧结。
将作为原料粉末的碳酸钙粉末的平均粒径设定为0.1～30μm是因为如下的理由，当碳酸钙粉末的平均粒径超过30μm时，则碳酸钙粉末和基体的接触面积变小而无法获得切削性改善效果，另一方面，当碳酸钙粉末的平均粒径小于0.1μm时，则凝聚力提高，无法使之在基体中均匀地分散，由此就无法获得切削性改善效果，因而不够理想。
将作为原料粉末的碳酸锶粉末的平均粒径设定为0.1～30μm是因为如下的理由，当碳酸锶粉末的平均粒径超过30μm时，则碳酸锶粉末和基体的接触面积变小而无法获得切削性改善效果，另一方面，当碳酸锶粉末的平均粒径小于0.1μm时，则凝聚力提高，无法使之在基体中均匀地分散，由此就无法获得切削性改善效果，因而不够理想。
所述吸热性气体，是在天然气、丙烷、丁烷、焦炉煤气等中混合空气而制成混合气体后，使该混合气体通过以加热后的镍为主体的催化剂，使之分解转化而得的以氢和一氧化碳和氮为主要成分的气体。此时，由于为吸热反应，因此必须将催化剂层加热。另外，放热性气体，是将天然气、丙烷、丁烷、焦炉煤体等在空气中半燃烧，使燃烧气体通过镍催化剂层或木炭层，使之分解转化而得的以氮为主要成分并且包括氢和一氧化碳的气体。此时，由于原料气体的燃烧热而使催化剂的温度上升，因此不需要从外部加热催化剂层。
在烧结本发明的切削性优良的铁基烧结合金时的烧结温度为1100～1300℃(更优选1110～1250℃)，该烧结温度是一般来说作为烧结铁基烧结合金的温度而已知的温度。
下面，对将本发明的切削性优良的铁基烧结合金中所含的CaCO3成分的组成和SrCO3成分的组成如上所述地限定的理由进行说明。
CaCO3存在于晶界中而在基体中均匀地分散，具有改善切削性的作用，但是当其含量小于0.05质量％时，则切削性改善效果不充分，另一方面，即使含量超过3.0质量％，也无法获得更好的切削性改善效果，反而会降低铁基烧结合金的强度，因此不够理想。所以，本发明的铁基烧结合金中所含的CaCO3设定为0.05～3.0质量％。CaCO3的含量的更优选的范围是0.1～2质量％。
SrCO3存在于晶界中而在基体中均匀地分散，具有改善切削性的作用，但是当其含量小于0.05质量％时，则切削性改善效果不充分，另一方面，即使含量超过3.0质量％，也无法获得更好的切削性改善效果，反而会降低铁基烧结合金的强度，因此不够理想。所以，本发明的铁基烧结合金中所含的SrCO3设定为0.05～3.0质量％。SrCO3的含量的更优选的范围是0.1～2质量％。
具体实施例方式
下面将在参照附图
的同时，对本发明的优选的实施例进行说明。但是，本发明并不限定于以下的各实施例，例如也可以将这些实施例的构成要素之间适当地组合。
实施例1作为原料粉末，准备具有表1所示的平均粒径的CaCO3粉末、平均粒径10μm的CaMgSiO4粉末、平均粒径20μm的MnS粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末及平均粒径80μm的纯Fe粉末，将这些原料粉末按照具有表1所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金1～10、比较用的烧结合金1～2及以往的烧结合金1～3。
分别制作由本发明的烧结合金1～10、比较用的烧结合金1～2及以往的烧结合金1～3构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头(drill)，在转速10000rpm进给速度0.030mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表1中，评价了切削性。
从表1所示的结果发现，由本发明的烧结合金1～10制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金1～3制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金1由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金2虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例2
作为原料粉末，准备具有表2所示的平均粒径的CaCO3粉末、平均粒径10μm的CaMgSiO4粉末、平均粒径20μm的MnS粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末及平均粒径80μm的Fe-0.6质量％P粉末，将这些原料粉末按照具有表2所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金11～20、比较用的烧结合金3～4及以往的烧结合金4～6。
分别制作由本发明的烧结合金11～20、比较用的烧结合金3～4及以往的烧结合金4～6构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速10000rpm进给速度0.030mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表2中，评价了切削性。
从表2所示的结果发现，由本发明的烧结合金11～20制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金4～6制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金3由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金4虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例3作为原料粉末，准备具有表3所示的平均粒径的CaCO3粉末、平均粒径10μm的CaMgSiO4粉末、平均粒径20μm的MnS粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的Fe粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表3所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金21～30、比较用的烧结合金5～6及以往的烧结合金7～9。
分别制作由本发明的烧结合金21～30、比较用的烧结合金5～6及以往的烧结合金7～9构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速10000rpm进给速度0.018mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表3中，评价了切削性。
从表3所示的结果发现，由本发明的烧结合金21～30制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金7～9制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金5由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金6虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例4作为原料粉末，准备具有表4所示的平均粒径的CaCO3粉末、平均粒径10μm的CaMgSiO4粉末、平均粒径20μm的MnS粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的Fe粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表4所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结后，熔渗20％的Cu，制作了本发明的铁基烧结合金31～40、比较用的烧结合金7～8及以往的烧结合金10～12。
分别制作由本发明的烧结合金31～40、比较用的烧结合金7～8及以往的烧结合金10～12构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速10000rpm进给速度0.018mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表4中，评价了切削性。
从表4所示的结果发现，由本发明的烧结合金31～40制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金10～12制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金7由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金8虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例5作为原料粉末，准备具有表5所示的平均粒径的CaCO3粉末、平均粒径10μm的CaMgSiO4粉末、平均粒径20μm的MnS粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的Fe粉末、平均粒径25μm的Cu粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表5所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金41～50、比较用的烧结合金9～10及以往的烧结合金13～15。
分别制作由本发明的烧结合金41～50、比较用的烧结合金9～10及以往的烧结合金13～15构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速10000rpm
进给速度0.030mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表5中，评价了切削性。
从表5所示的结果发现，由本发明的烧结合金41～50制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金13～15制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金9由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金10虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例6作为原料粉末，准备具有表6所示的平均粒径的CaCO3粉末、平均粒径10μm的CaMgSiO4粉末、平均粒径20μm的MnS粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的Fe-1.5％Cu-4.0％Ni-0.5％Mo的部分扩散Fe基合金粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表6所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金51～60、比较用的烧结合金11～12及以往的烧结合金16～18。
分别制作由本发明的烧结合金51～60、比较用的烧结合金11～12及以往的烧结合金16～18构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表6中，评价了切削性。
从表6所示的结果发现，由本发明的烧结合金51～60制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金16～18制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金11由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金12虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例7作为原料粉末，准备具有表7所示的平均粒径的CaCO3粉末、平均粒径10μm的CaMgSiO4粉末、平均粒径20μm的MnS粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的Fe-1.5％Mo的Fe基合金粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表7所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金61～70、比较用的烧结合金13～14及以往的烧结合金19～21。
分别制作由本发明的烧结合金61～70、比较用的烧结合金13～14及以往的烧结合金19～21构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表7中，评价了切削性。
从表7所示的结果发现，由本发明的烧结合金61～70制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金19～21制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金13由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金14虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例8作为原料粉末，准备具有表8所示的平均粒径的CaCO3粉末、平均粒径10μm的CaMgSiO4粉末、平均粒径20μm的MnS粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的Fe-3.0％Cr-0.5％Mo的Fe基合金粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表8所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在N2+5％H2混合气体气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金71～80、比较用的烧结合金15～16及以往的烧结合金22～24。
分别制作由本发明的烧结合金71～80、比较用的烧结合金15～16及以往的烧结合金22～24构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的超硬钻头，在转速10000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表8中，评价了切削性。
从表8所示的结果发现，由本发明的烧结合金71～80制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金22～24制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金15由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金16虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例9作为原料粉末，准备具有表9所示的平均粒径的CaCO3粉末、平均粒径10μm的CaMgSiO4粉末、平均粒径20μm的MnS粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的Fe-3.0％Cr-0.5％Mo的Fe基合金粉末、平均粒径3μm的Ni粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表9所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在N2+5％H2混合气体气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金81～90、比较用的烧结合金17～18及以往的烧结合金25～27。
分别制作由本发明的烧结合金81～90、比较用的烧结合金17～18及以往的烧结合金25～27构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的超硬钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表9中，评价了切削性。
从表9所示的结果发现，由本发明的烧结合金81～90制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金25～27制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金17由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金18虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例10作为原料粉末，准备具有表10所示的平均粒径的CaCO3粉末、平均粒径10μm的CaMgSiO4粉末、平均粒径20μm的MnS粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的Fe-3.0％Cr-0.5％Mo的Fe基合金粉末、平均粒径25μm的Cu粉末、平均粒径3μm的Ni粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表10所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在N2+5％H2混合气体气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金91～100、比较用的烧结合金19～20及以往的烧结合金28～30。
分别制作由本发明的烧结合金91～100、比较用的烧结合金19～20及以往的烧结合金28～30构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的超硬钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表10中，评价了切削性。
从表10所示的结果发现，由本发明的烧结合金91～100制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金28～30制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金19由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金20虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例11作为原料粉末，准备具有表11所示的平均粒径的CaCO3粉末、平均粒径10μm的CaMgSiO4粉末、平均粒径20μm的MnS粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的Fe粉末、平均粒径3μm的Ni粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表11所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金101～110、比较用的烧结合金21～22及以往的烧结合金31～33。
分别制作由本发明的烧结合金101～110、比较用的烧结合金21～22及以往的烧结合金31～33构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm进给速度0.009mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表11中，评价了切削性。
从表11所示的结果发现，由本发明的烧结合金101～110制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金31～33制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金21由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金22虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例12作为原料粉末，准备具有表12所示的平均粒径的CaCO3粉末、平均粒径10μm的CaMgSiO4粉末、平均粒径20μm的MnS粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的Fe粉末、平均粒径3μm的Ni粉末、平均粒径3μm的Mo粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表12所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金111～120、比较用的烧结合金23～24及以往的烧结合金34～36。
分别制作由本发明的烧结合金111～120、比较用的烧结合金23～24及以往的烧结合金34～36构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm
进给速度0.009mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表12中，评价了切削性。
从表12所示的结果发现，由本发明的烧结合金111～120制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金34～36制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金23由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金24虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例13作为原料粉末，准备具有表13所示的平均粒径的CaCO3粉末、平均粒径10μm的CaMgSiO4粉末、平均粒径20μm的MnS粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的Fe粉末、平均粒径3μm的Ni粉末、平均粒径25μm的Cu粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表3所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金121～130、比较用的烧结合金25～26及以往的烧结合金37～39。
分别制作由本发明的烧结合金121～130、比较用的烧结合金25～26及以往的烧结合金37～39构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm进给速度0.009mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表13中，评价了切削性。
从表13所示的结果发现，由本发明的烧结合金121～130制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金37～39制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金25由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金26虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例14作为原料粉末，准备具有表14所示的平均粒径的CaCO3粉末、平均粒径10μm的CaMgSiO4粉末、平均粒径20μm的MnS粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的Fe粉末、平均粒径25μm的Cu-P粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表14所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金131～140、比较用的烧结合金27～28及以往的烧结合金40～42。
分别制作由本发明的烧结合金131～140、比较用的烧结合金27～28及以往的烧结合金40～42构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速10000rpm进给速度0.009mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表14中，评价了切削性。
从表14所示的结果发现，由本发明的烧结合金131～140制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金40～42制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金27由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金28虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例15作为原料粉末，准备平均粒径0.6μm的CaCO3粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的Fe-6％Cr-6％Mo-9％W-3％V-10％Co-1.5％C粉末，将这些原料粉末按照具有表15所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在氨分解气体气氛中，在温度1150℃下、保持60分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金141、比较用的烧结合金29～30及以往的烧结合金43。
分别制作由本发明的烧结合金141、比较用的烧结合金29～30及以往的烧结合金43构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的超硬钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻破头损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表15中，评价了切削性。
从表15所示的结果发现，由本发明的烧结合金141制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金43制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金29由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金30虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例16作为原料粉末，准备平均粒径0.6μm的CaCO3粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的Fe-13％Cr-5％Nb-0.8％Si的组成的Fe基合金粉末、平均粒径80μm的Fe粉末、平均粒径3μm的Ni粉末、平均粒径3μm的Mo粉末、平均粒径80μm并且具有Co-30％Mo-10％Cr-3％Si的组成的Co基合金粉末、平均粒径80μm并且具有Cr-25％Co-25％W-11.5％Fe-1％Nb-1％Si-1.5％C的组成的Cr基合金粉末、平均粒径30μm的Co粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表16-1所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在0.1Pa的真空气氛中，在温度1150℃下、保持60分钟的条件下烧结，制作了表16-2所示的本发明的铁基烧结合金142、比较用的烧结合金31～32及以往的烧结合金44。
分别制作由如此获得的本发明的烧结合金142、比较用的烧结合金31～32及以往的烧结合金44构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的超硬钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表16-2中，评价了切削性。
从表16-1及表16-2所示的结果发现，由本发明的烧结合金142制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金44制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金31由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金32虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例17作为原料粉末，准备平均粒径0.6μm的CaCO3粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的Fe-13％Cr-5％Nb-0.8％Si的组成的Fe基合金粉末、平均粒径80μm的Fe粉末、平均粒径3μm的Ni粉末、平均粒径3μm的Mo粉末、平均粒径80μm并且具有Co-30％Mo-10％Cr-3％Si的组成的Co基合金粉末、平均粒径80μm并且具有Cr-25％Co-25％W-11.5％Fe-1％Nb-1％Si-1.5％C的组成的Cr基合金粉末、平均粒径30μm的Co粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表17-1所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在0.1Pa的真空气氛中，在温度1150℃下、保持60分钟的条件下烧结后，熔渗18％的Cu，制作了表17-2所示的本发明的铁基烧结合金143、比较用的烧结合金33～34及以往的烧结合金45。
分别制作由如此获得的本发明的烧结合金143、比较用的烧结合金33～34及以往的烧结合金45构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的超硬钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表17-2中，评价了切削性。
从表17-1及表17-2所示的结果发现，由本发明的烧结合金143制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金45制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金33由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金34虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例18作为原料粉末，准备平均粒径0.6μm的CaCO3粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的Fe粉末、平均粒径3μm的Ni粉末、平均粒径3μm的Mo粉末、平均粒径30μm的Co粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表18-1所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在0.1Pa的真空气氛中，在温度1150℃下、保持60分钟的条件下烧结，制作了表18-2所示的本发明的铁基烧结合金144、比较用的烧结合金35～36及以往的烧结合金46。
分别制作由如此获得的本发明的烧结合金144、比较用的烧结合金35～36及以往的烧结合金46构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的超硬钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表18-2中，评价了切削性。
从表18-1及表18-2所示的结果发现，由本发明的烧结合金144制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金46制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金35由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金36虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例19作为原料粉末，准备平均粒径0.6μm的CaCO3粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的SUS316(Fe-17％Cr-12％Ni-2.5％Mo)粉末，将该原料粉末按照具有表19所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在0.1Pa的真空气氛中，在温度1200℃下、保持60分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金145、比较用的烧结合金37～38及以往的烧结合金47。
分别制作由本发明的烧结合金145、比较用的烧结合金37～38及以往的烧结合金47构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表19中，评价了切削性。
从表19所示的结果发现，由本发明的烧结合金145制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金47制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金37由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金38虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例20作为原料粉末，准备平均粒径0.6μm的CaCO3粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的SUS430(Fe-17％Cr)粉末，将该原料粉末按照具有表20所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在0.1Pa的真空气氛中，在温度1200℃下、保持60分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金146、比较用的烧结合金39～40及以往的烧结合金48。
分别制作由本发明的烧结合金146、比较用的烧结合金39～40及以往的烧结合金48构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表20中，评价了切削性。
从表20所示的结果发现，由本发明的烧结合金146制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金48制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金39由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金40虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例21作为原料粉末，准备平均粒径0.6μm的CaCO3粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径18μm的C粉末、平均粒径80μm的SUS410(Fe-13％Cr)粉末，将该原料粉末按照具有表21所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在0.1Pa的真空气氛中，在温度1200℃下、保持60分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金147、比较用的烧结合金41～42及以往的烧结合金49。
分别制作由本发明的烧结合金147、比较用的烧结合金41～42及以往的烧结合金49构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表21中，评价了切削性。
从表21所示的结果发现，由本发明的烧结合金147制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金49制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金41由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金42虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例22作为原料粉末，准备平均粒径0.6μm的CaCO3粉末、平均粒径36μm的CaF2粉末、平均粒径80μm的SUS630(Fe-17％Cr-4％Ni-4％Cu-0.3％Nb)粉末，将该原料粉末按照具有表22所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在0.1Pa的真空气氛中，在温度1200℃下、保持60分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金148、比较用的烧结合金43～44及以往的烧结合金50。
分别制作由本发明的烧结合金148、比较用的烧结合金43～44及以往的烧结合金50构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表22中，评价了切削性。
从表22所示的结果发现，由本发明的烧结合金148制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由以往的烧结合金50制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的CaCO3的比较用的烧结合金43由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的CaCO3的比较用的烧结合金44虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例23作为原料粉末，准备具有表23所示的平均粒径的SrCO3粉末、平均粒径80μm的纯Fe粉末，将这些原料粉末按照具有表23所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金149～158、比较用的烧结合金45～46。
分别制作由本发明的烧结合金149～158、比较用的烧结合金45～46构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速10000rpm进给速度0.030mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表23中，评价了切削性。
从表23所示的结果发现，由本发明的烧结合金149～158制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表1所示的以往的烧结合金1～3制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金45由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金46虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例24作为原料粉末，准备具有表24所示的平均粒径的SrCO3粉末、平均粒径80μm的Fe-0.6质量％P粉末，将这些原料粉末按照具有表24所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金159～168、比较用的烧结合金47～48。
分别制作由本发明的烧结合金159～168、比较用的烧结合金47～48构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速10000rpm进给速度0.030mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表24中，评价了切削性。
从表24所示的结果发现，由本发明的烧结合金159～168制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表2所示的以往的烧结合金4～6制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金47由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金48虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例25作为原料粉末，准备具有表25所示的平均粒径的SrCO3粉末、平均粒径80μm的Fe粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表25所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金169～178、比较用的烧结合金49～50。
分别制作由本发明的烧结合金169～178、比较用的烧结合金49～50构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速10000rpm进给速度0.018mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表25中，评价了切削性。
从表25所示的结果发现，由本发明的烧结合金169～178制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表3所示的以往的烧结合金7～9制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金49由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金50虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例26作为原料粉末，准备具有表26所示的平均粒径的SrCO3粉末、平均粒径80μm的Fe粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表26所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结后，熔渗20％的Cu，制作了本发明的铁基烧结合金179～188、比较用的烧结合金51～52。
分别制作由本发明的烧结合金179～188、比较用的烧结合金51～52构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速10000rpm进给速度0.018mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表26中，评价了切削性。
从表26所示的结果发现，由本发明的烧结合金179～188制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表4所示的以往的烧结合金10～12制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金51由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金52虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例27作为原料粉末，准备具有表27所示的平均粒径的SrCO3粉末、平均粒径80μm的纯Fe粉末、平均粒径25μm的Cu粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表27所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金189～198、比较用的烧结合金53～54。
分别制作由本发明的烧结合金189～198、比较用的烧结合金53～54构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速10000rpm进给速度0.030mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表27中，评价了切削性。
从表27所示的结果发现，由本发明的烧结合金189～198制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表5所示的以往的烧结合金13～15制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金53由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金54虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例28作为原料粉末，准备具有表28所示的平均粒径的SrCO3粉末、平均粒径80μm的Fe-1.5％Cu-4.0％Ni-0.5％Mo的部分扩散Fe基合金粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表28所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金199～208、比较用的烧结合金55～56。
分别制作由本发明的烧结合金199～208、比较用的烧结合金55～56构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表28中，评价了切削性。
从表28所示的结果发现，由本发明的烧结合金199～208制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表6所示的以往的烧结合金16～18制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金55由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金56虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例29作为原料粉末，准备具有表29所示的平均粒径的SrCO3粉末、平均粒径80μm的Fe-1.5％Mo的Fe基合金粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表29所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金209～218、比较用的烧结合金57～58。
分别制作由本发明的烧结合金209～218、比较用的烧结合金57～58构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表29中，评价了切削性。
从表29所示的结果发现，由本发明的烧结合金209～218制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表7所示的以往的烧结合金19～21制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金57由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金58虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例30作为原料粉末，准备具有表30所示的平均粒径的SrCO3粉末、平均粒径80μm的Fe-3.0％Cr-0.5％Mo的Fe基合金粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表30所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在N2+5％H2混合气体气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金219～228、比较用的烧结合金59～60。
分别制作由本发明的烧结合金219～228、比较用的烧结合金59～60构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的超硬钻头，在转速10000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表30中，评价了切削性。
从表30所示的结果发现，由本发明的烧结合金219～228制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表8所示的以往的烧结合金22～24制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金59由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金60虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例31作为原料粉末，准备具有表31所示的平均粒径的SrCO3粉末、平均粒径80μm的Fe-3.0％Cr-0.5％Mo的Fe基合金粉末、平均粒径3μm的Ni粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表31所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在N2+5％H2混合气体气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金229～238、比较用的烧结合金61～62。
分别制作由本发明的烧结合金229～238、比较用的烧结合金61～62构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的超硬钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表31中，评价了切削性。
从表31所示的结果发现，由本发明的烧结合金229～238制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表9所示的以往的烧结合金25～27制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金61由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金62虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例32作为原料粉末，准备具有表32所示的平均粒径的SrCO3粉末、平均粒径80μm的Fe-3.0％Cr-0.5％Mo的Fe基合金粉末、平均粒径25μm的Cu粉末、平均粒径3μm的Ni粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表32所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在N2+5％H2混合气体气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金239～248、比较用的烧结合金63～64。
分别制作由本发明的烧结合金239～248、比较用的烧结合金63～64构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的超硬钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表32中，评价了切削性。
从表32所示的结果发现，由本发明的烧结合金239～248制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表10所示的以往的烧结合金28～30制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金63由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金64虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例33作为原料粉末，准备具有表33所示的平均粒径的SrCO3粉末、平均粒径80μm的Fe粉末、平均粒径3μm的Ni粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表33所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金249～258、比较用的烧结合金65～66。
分别制作由本发明的烧结合金249～258、比较用的烧结合金65～66构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm进给速度0.009mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表33中，评价了切削性。
从表33所示的结果发现，由本发明的烧结合金249～258制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表11所示的以往的烧结合金31～33制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金65由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金66虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例34作为原料粉末，准备具有表34所示的平均粒径的SrCO3粉末、平均粒径80μm的Fe粉末、平均粒径3μm的Ni粉末、平均粒径3μm的Mo粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表34所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金259～268、比较用的烧结合金67～68。分别制作由本发明的烧结合金259～268、比较用的烧结合金67～68构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm进给速度0.009mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表34中，评价了切削性。
从表34所示的结果发现，由本发明的烧结合金259～268制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表12所示的以往的烧结合金34～36制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金67由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金68虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例35作为原料粉末，准备具有表35所示的平均粒径的SrCO3粉末、平均粒径80μm的Fe粉末、平均粒径3μm的Ni粉末、平均粒径25μm的Cu粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表35所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金269～278、比较用的烧结合金69～70。
分别制作由本发明的烧结合金269～278、比较用的烧结合金69～70构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm进给速度0.009mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表35中，评价了切削性。
从表35所示的结果发现，由本发明的烧结合金269～278制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表13所示的以往的烧结合金37～39制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金69由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金70虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例36作为原料粉末，准备具有表36所示的平均粒径的SrCO3粉末、平均粒径80μm的Fe粉末、平均粒径25μm的Cu-P粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表36所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在吸热性气体(成分组成＝H240.5％、CO19.8％、CO20.1％、CH0.5％、N239.1％)气氛中，在温度1120℃下、保持20分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金279～288、比较用的烧结合金71～72。
分别制作由本发明的烧结合金279～288、比较用的烧结合金71～72构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速10000rpm进给速度0.009mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表36中，评价了切削性。
从表36所示的结果发现，由本发明的烧结合金279～288制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表14所示的以往的烧结合金40～42制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金71由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金72虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例37作为原料粉末，准备平均粒径1μm的SrCO3粉末、平均粒径80μm的Fe-6％Cr-6％Mo-9％W-3％V-10％Co-1.5％C粉末，将该原料粉末按照具有表37所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在氨分解气体气氛中，在温度1150℃下、保持60分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金289、比较用的烧结合金73～74。
分别制作由本发明的烧结合金289、比较用的烧结合金73～74构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的超硬钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表37中，评价了切削性。
从表37所示的结果发现，由本发明的烧结合金289制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表15所示的以往的烧结合金43制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金73由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金74虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例38作为原料粉末，准备平均粒径1μm的SrCO3粉末、平均粒径80μm并且具有Fe-13％Cr-5％Nb-0.8％Si的组成的Fe基合金粉末、平均粒径80μm的Fe粉末、平均粒径3μm的Ni粉末、平均粒径3μm的Mo粉末、平均粒径80μm并且具有Co-30％Mo-10％Cr-3％Si的组成的Co基合金粉末、平均粒径80μm并且具有Cr-25％Co-25％W-11.5％Fe-1％Nb-1％Si-1.5％C的组成的Cr基合金粉末、平均粒径30μm的Co粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表38-1所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在0.1Pa的真空气氛中，在温度1150℃下、保持60分钟的条件下烧结，制作了表38-2所示的本发明的铁基烧结合金290、比较用的烧结合金75～76。
分别制作由如此获得的本发明的烧结合金290、比较用的烧结合金75～76构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的超硬钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表38-2中，评价了切削性。
从表38-1及表38-2所示的结果发现，由本发明的烧结合金290制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表16-1～表16-2所示的以往的烧结合金44制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金75由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金76虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例39作为原料粉末，准备平均粒径1μm的SrCO3粉末、平均粒径80μm并且具有Fe-13％Cr-5％Nb-0.8％Si的组成的Fe基合金粉末、平均粒径80μm的Fe粉末、平均粒径3μm的Ni粉末、平均粒径3μm的Mo粉末、平均粒径80μm并且具有Co-30％Mo-10％Cr-3％Si的组成的Co基合金粉末、平均粒径80μm并且具有Cr-25％Co-25％W-11.5％Fe-1％Nb-1％Si-1.5％C的组成的Cr基合金粉末、平均粒径30μm的Co粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表39-1所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在0.1Pa的真空气氛中，在温度1150℃下、保持60分钟的条件下烧结后，熔渗18％的Cu，制作了表39-2所示的本发明的铁基烧结合金291、比较用的烧结合金77～78。
分别制作由如此获得的本发明的烧结合金291、比较用的烧结合金77～78构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的超硬钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表39-2中，评价了切削性。
从表39-1及表39-2所示的结果发现，由本发明的烧结合金291制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表17-1～表17-2所示的以往的烧结合金45制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金77由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金78虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例40作为原料粉末，准备平均粒径1μm的SrCO3粉末、平均粒径80μm的Fe粉末、平均粒径3μm的Ni粉末、平均粒径3μm的Mo粉末、平均粒径30μm的Co粉末及平均粒径18μm的C粉末，将这些原料粉末按照具有表40-1所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在0.1Pa的真空气氛中，在温度1150℃下、保持60分钟的条件下烧结，制作了表40-2所示的本发明的铁基烧结合金292、比较用的烧结合金79～80。
分别制作由如此获得的本发明的烧结合金292、比较用的烧结合金79～80构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的超硬钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表40-2中，评价了切削性。
从表40-1及表40-2所示的结果发现，由本发明的烧结合金292制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表18-1～表18-2所示的以往的烧结合金46制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金79由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金80虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例41作为原料粉末，准备平均粒径1μm的SrCO3粉末、平均粒径80μm的SUS316(Fe-17％Cr-12％Ni-2.5％Mo)粉末，将该原料粉末按照具有表41所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在0.1Pa的真空气氛中，在温度1200℃下、保持60分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金293、比较用的烧结合金81～82。
分别制作由本发明的烧结合金293、比较用的烧结合金81～82构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm
进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表41中，评价了切削性。
从表41所示的结果发现，由本发明的烧结合金293制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表19所示的以往的烧结合金47制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金81由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金82虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例42作为原料粉末，准备平均粒径1μm的SrCO3粉末、平均粒径80μm的SUS430(Fe-17％Cr)粉末，将该原料粉末按照具有表42所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在0.1Pa的真空气氛中，在温度1200℃下、保持60分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金294、比较用的烧结合金83～84。
分别制作由本发明的烧结合金294、比较用的烧结合金83～84构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表42中，评价了切削性。
从表42所示的结果发现，由本发明的烧结合金294制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表20中所示的以往的烧结合金48制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金83由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金84虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例43作为原料粉末，准备平均粒径1μm的SrCO3粉末、平均粒径18μm的C粉末、平均粒径80μm的SUS410(Fe-13％Cr)粉末，将该原料粉末按照具有表43所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在0.1Pa的真空气氛中，在温度1200℃下、保持60分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金295、比较用的烧结合金85～86。
分别制作由本发明的烧结合金295、比较用的烧结合金85～86构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表43中，评价了切削性。
从表43所示的结果发现，由本发明的烧结合金295制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表21中所示的以往的烧结合金49制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金85由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金86虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
实施例44作为原料粉末，准备平均粒径1μm的SrCO3粉末、平均粒径80μm的SUS630(Fe-17％Cr-4％Ni-4％Cu-0.3％Nb)粉末，将该原料粉末按照具有表44所示的组成的方式配合，用双锥搅拌器混合，压紧成形而制成压粉体，通过将所得的压粉体在0.1Pa的真空气氛中，在温度1200℃下、保持60分钟的条件下烧结，制作了本发明的铁基烧结合金296、比较用的烧结合金87～88。
分别制作由本发明的烧结合金296、比较用的烧结合金87～88构成的具有直径30mm、高度10mm的尺寸的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，对这些圆柱状的穿孔实验用烧结合金块，使用具有直径1.2mm的尺寸的高速钻头，在转速5000rpm进给速度0.006mm/rev.
切削油无(干式)的条件下反复穿孔，直至钻头破损为止，测定可以用1个新的钻头穿孔的次数，通过将其结果表示在表44中，评价了切削性。
从表44所示的结果发现，由本发明的烧结合金296制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数与由表22中所示的以往的烧结合金50制成的圆柱状的穿孔实验用烧结合金块的穿孔次数相比更多，是切削性更为良好的合金。但是，脱离该范围而含有较少的SrCO3的比较用的烧结合金87由于穿孔次数少，因此切削性差，另一方面，脱离该范围而含有较多的SrCO3的比较用的烧结合金88虽然由于穿孔次数多，因此切削性优良，但是由于抗弯强度极度降低，因此不够理想。
工业上的利用可能性该发明的含有包含CaCO3的切削性改善成分的铁基烧结合金与含有包含SrCO3的切削性改善成分的铁基烧结合金，其切削性优良。由此，用这些本发明的铁基烧结合金制作的各种电机的部件及机械部件可以削减穿孔、切削、磨削等机械加工成本。即，本发明通过以低成本提供需要精密的尺寸的各种机械部件，能够对机械工业的发展做出很大的贡献。
表1
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表2
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#具有Fe-0.6质量％P成分组成的Fe基合金粉末表3
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表4
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表5
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表6
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#平均粒径为80μm的具有Fe-1.5％Cu-4.0％Ni-0.5％Mo的组成的部分扩散Fe基合金粉末表7
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#平均粒径为80μm的具有Fe-1.5％Mo的组成的Fe基合金粉末表8
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#平均粒径为80μm的具有Fe-3.0％Cr-0.5％Mo的组成的Fe基合金粉末表9
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#平均粒径为80μm的具有Fe-3.0％Cr-0.5％Mo的组成的Fe基合金粉末表10
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#平均粒径为80μm的具有Fe-3.0％Cr-0.5％Mo的组成的Fe基合金粉末表11
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表12
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表13
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表14
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表15
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表16-1
Fe基合金粉末#Fe-13％Cr-5％Nb-0.8％SiCo基合金粉末#Co-30％Mo-10％Cr-3％SiCr基合金粉末#Cr-25％Co-25％W-11.5％Fe-1％Nb-1％Si-1.5％C*标记表示为脱离本发明的范围的值。
表16-2
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表17-1
Fe基合金粉末#Fe-13％Cr-5％Nb-0.8％SiCo基合金粉末#Co-30％Mo-10％Cr-3％SiCr基合金粉末#Cr-25％Co-25％W-11.5％Fe-1％Nb-1％Si-1.5％C*标记表示为脱离本发明的范围的值。
表17-2
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表18-1
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表18-2
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表19
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表20
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表21
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表22
#SUS630(Fe-17％Cr-4％Ni-4％Cu-0.3％Nb)*标记表示为脱离本发明的范围的值。
表23
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表24
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#具有Fe-0.6质量％P成分组成的Fe基合金粉末表25
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表26
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表27
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表28
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#平均粒径为80μm的具有Fe-1.5％Cu-4.0％Ni-0.5％Mo的组成的部分扩散Fe基合金粉末表29
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#平均粒径为80μm的具有Fe-1.5％Mo的组成的Fe基合金粉末表30
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#平均粒径为80μm的具有Fe-3.0％Cr-0.5％Mo的组成的Fe基合金粉末表31
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#平均粒径为80μm的具有Fe-3.0％Cr-0.5％Mo的组成的Fe基合金粉末表32
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#平均粒径为80μm的具有Fe-3.0％Cr-0.5％Mo的组成的Fe基合金粉末表33
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表34
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表35
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表36
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表37
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表38-1
Fe基合金粉末#Fe-13％Cr-5％Nb-0.8％SiCo基合金粉末#Co-30％Mo-10％Cr-3％SiCr基合金粉末#Cr-25％Co-25％W-11.5％Fe-1％Nb-1％Si-1.5％C*标记表示为脱离本发明的范围的值。
表38-2
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表39-1
Fe基合金粉末#Fe-13％Cr-5％Nb-0.8％SiCo基合金粉末#Co-30％Mo-10％Cr-3％SiCr基合金粉末#Cr-25％Co-25％W-11.5％Fe-1％Nb-1％Si-1.5％C*标记表示为脱离本发明的范围的值。
表39-2
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表40-1
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表40-2
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表41
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表42
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表43
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表44
#SUS630(Fe-17％Cr-4％Ni-4％Cu-0.3％Nb)*标记表示为脱离本发明的范围的值。
权利要求
1.一种切削性优良的铁基烧结合金，含有碳酸钙0.05～3质量％。
2.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
3.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、P0.1～1.5质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
4.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
5.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％，另外含有Cu10～25质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
6.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
7.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％、Ni0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
8.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
9.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cr0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
10.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Ni0.1～10质量％、Cr0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
11.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％、Ni0.1～10质量％、Cr0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
12.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Ni0.1～10质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
13.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Ni0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
14.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％、Ni0.1～10质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
15.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C1.0～3.0质量％、Cu0.5～8质量％、P0.1～0.8质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
16.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.3～2.5质量％、Cr0.5～12质量％、Mo0.3～9质量％、W3～14质量％、V1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
17.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.3～2.5质量％、Cr0.5～12质量％、Mo0.3～9质量％、W3～14质量％、V1～6质量％、Co5～14质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
18.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.3～2质量％、Cr0.5～10质量％、Mo0.3～16质量％、Ni0.1～5质量％，另外还含有W1～5质量％、Si0.05～1质量％、Co0.5～18质量％、Nb0.05～2质量％之内的1种或2种以上，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
19.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.3～2质量％、Cr0.5～10质量％、Mo0.3～16质量％、Ni0.1～5质量％，另外还含有W1～5质量％、Si0.05～1质量％、Co0.5～18质量％、Nb0.05～2质量％之内的1种或2种以上，另外还含有Cu10～20质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
20.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、C0.3～2质量％、Mo0.1～3质量％、Ni0.05～5质量％、Co0.1～2质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
21.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、Cr15～27质量％、Ni3～29质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
22.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、Cr15～27质量％、Ni3～29质量％、Mo0.5～7质量％及Cu0.5～4质量％之内的1种或2种，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
23.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、Cr10～33质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
24.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、Cr10～33质量％、Mo0.5～3质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
25.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、Cr10～19质量％、C0.05～1.3质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
26.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、Cr14～19质量％、Ni2～8质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
27.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸钙0.05～3质量％、Cr14～19质量％、Ni2～8质量％，另外还含有Cu2～6质量％、Nb0.1～0.5质量％及Al0.5～1.5质量％之内的1种或2种以上，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。28.根据权利要求1所述的切削性优良的铁基烧结合金，其特征是，所述碳酸钙分散于铁基烧结合金基体中的晶界上。
29.权利要求1所述的切削性优良的铁基烧结合金的制造方法，其特征是，将含有0.05～3质量％的平均粒径0.1～30μm的碳酸钙粉末的原料混合粉末作为原料粉末，压紧成形而制成压粉体，将所得的压粉体在非氧化性气体气氛中烧结。
30.一种切削性优良的铁基烧结合金，含有碳酸锶0.05～3质量％。
31.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
32.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、P0.1～1.5质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
33.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
34.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％，另外还含有Cu10～25质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
35.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
36.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％、Ni0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
37.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
38.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cr0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
39.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Ni0.1～10质量％、Cr0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
40.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％、Ni0.1～10质量％、Cr0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
41.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Ni0.1～10质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
42.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Ni0.1～10质量％、Mo0.1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
43.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.1～1.2质量％、Cu0.1～6质量％、Ni0.1～10质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
44.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C1.0～3.0质量％、Cu0.5～8质量％、P0.1～0.8质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
45.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.3～2.5质量％、Cr0.5～12质量％、Mo0.3～9质量％、W3～14质量％、V1～6质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
46.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.3～2.5质量％、Cr0.5～12质量％、Mo0.3～9质量％、W3～14质量％、V1～6质量％、Co5～14质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
47.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.3～2质量％、Cr0.5～10质量％、Mo0.3～16质量％、Ni0.1～5质量％，另外还含有W1～5质量％、Si0.05～1质量％、Co0.5～18质量％、Nb0.05～2质量％之内的1种或2种以上，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
48.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.3～2质量％、Cr.0.5～10质量％、Mo0.3～16质量％、Ni0.1～5质量％，另外还含有W1～5质量％、Si0.05～1质量％、Co0.5～18质量％、Nb0.05～2质量％之内的1种或2种以上，另外还含有Cu10～20质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
49.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、C0.3～2质量％、Mo0.1～3质量％、Ni0.05～5质量％、Co0.1～2质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
50.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、Cr15～27质量％、Ni3～29质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
51.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、Cr15～27质量％、Ni3～29质量％，Mo0.5～7质量％及Cu0.5～4质量％之内的1种或2种，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
52.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、Cr10～33质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
53.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、Cr10～33质量％、Mo0.5～3质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
54.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、Cr10～19质量％、C0.05～1.3质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
55.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、Cr14～19质量％、Ni2～8质量％，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
56.一种切削性优良的铁基烧结合金，具有含有碳酸锶0.05～3质量％、Cr14～19质量％、Ni2～8质量％，另外还含有Cu2～6质量％、Nb0.1～0.5质量％及Al0.5～1.5质量％之内的1种或2种以上，并且剩余部分由Fe及不可避免的杂质构成的组成。
57.根据权利要求30所述的切削性优良的铁基烧结合金，其特征是，所述碳酸锶分散于铁基烧结合金基体中的晶界上。
58.权利要求30所述的切削性优良的铁基烧结合金的制造方法，其特征是，将含有0.05～3质量％的平均粒径为0.1～30μm的碳酸锶粉末的原料混合粉末作为原料粉末，压紧成形而制成压粉体，将所得的压粉体在非氧化性气体气氛中烧结。
全文摘要
本发明提供一种切削性优良的铁基烧结合金。该铁基烧结合金含有碳酸钙0.05～3质量％或碳酸锶0.05～3质量％。其结果是，可以获得切削性优良的铁基烧结合金。
文档编号C22C38/56GK1759200SQ20048000636
公开日2006年4月12日 申请日期2004年3月10日 优先权日2003年3月10日
发明者川濑欣也, 石井义成 申请人:三菱麻铁里亚尔株式会社