专利名称：金属品铸造的制作方法
技术领域：
本发明涉及金属品铸造技术。本发明尤其涉及金属品铸造工艺、涉及用于铸造金属品的铸造组合体、并涉及用于铸造金属品的铸造装置或器具，它们均适用铸造轻金属品。这里的轻金属系指轻金属及其合金，其中，一种或多种轻金属所占比例超过50％重量，而且轻金属的密度小于2.7g/cm3。轻金属的熔点通常小于660℃。
发明内容
本发明的第一方面，提供一种金属品铸造工艺，其方法是，在制模或铸模内装入已熔金属，并使该金属在制模或铸模内凝固，从而形成制品，该工艺包括下列步骤在向制模或铸模内装入已熔金属之前，通过感应加热来将制模或铸模加热至高温，当制模或铸模达到高温后，便开始装入。
该工艺可包括下列步骤在加热之前，吹洗制模或铸模，从而在所希望的大气条件下形成制品。或者也可以在制模或铸模加热过程中进行吹洗。换言之，该工艺可包括下列步骤在制模或铸模装料之前，用吹洗气体对制模或铸模进行吹洗，从而在由吹洗气体所提供的大气条件下进行装料。最好在制模或铸模加热之前及其过程中均进行吹洗，且在装料之前中断吹洗。吹洗气体可选自下列气体氩气、二氧化碳及其混合气体。也可以取代上述气体，而采用六氟化硫(SF6)，其可用作辅助气体。
该工艺可以包括下列步骤在向制模或铸模内装入已熔金属之前，密封或锁定制模或铸模。此外，该工艺可以包括下列步骤在向制模或铸模内装入已熔金属之前，中断向制模或铸模供应吹洗气体。在典型情况下，当制模或铸模达到它的工作温度时，中断吹洗气体供应。在向制模或铸模装料时，应装至制模或铸模的满容量为止。
可在压力下进行装料，且装至制模或铸模的满容量为止。尤其是，最好在间歇性压力下，向制模或铸模装入已熔原料，既不是已知的低压注入模制，也不是已知的高压注入模制。可在50KPa-30MPa这一间歇性压力下，通过注入模塑来进行装料。最好通过试验，来确定所希望或最佳的制模或铸模装料间歇性压力。
本工艺可适用下列金属铝、镁、锂、锌及其合金。本工艺最好适用下列轻金属镁、铝及其合金。
本工艺尤其适用于下列轻金属或合金铸造轮缘，比如铝或镁合金轮缘、汽车齿轮箱、转向轮、转向柱壳体、制动器辅助零件或部件、汽车发动机、航海及航空用零件或部件。尤其是，本工艺适于铸造铝及镁合金轮缘。这样，该铸造品便是一种机动车轮缘轻金属铸造品。
本工艺所铸造的产品的截面厚度为1.5-30mm，通常为2-27mm，重量为0.25-30kg，通常为0.5-20kg。换言之，铸造物是一种金属制品，固体制品各部分与制品表面的最接近部分之间的间隔为0.75-15mm，制品重量为0.25-30kg。
重要的是，本工艺可包括下列步骤对制模或铸模提供所希望的温度曲线，方法是选择性采用感应加热，从而对制模或铸模内的充注金属的不同部分，以所希望的速率来促进固化。这样，可采用感应加热，从而对制模或铸模的内表面提供所希望的温度曲线，由此使制模或铸模的内表面相互形成不同的温度部分或区域，由此来与注入制模或铸模内的已熔金属相接触，从而使注入制模或铸模内的已熔金属的不同部分具有所希望的冷却及固化速率。
可从熔化装置来对制模或铸模进行装料，该熔化装置的容量应能产生已熔金属的全部变化，且可与制模或铸模的容量相匹配，可对制模或铸模装入足够的已熔金属，进而产生单一的制品，从而耗用熔化装置所提供的全部已熔原料。此外，也可从相对制模或铸模进行往复运动的熔化装置来对制模或铸模进行装料，在本工艺中，熔化装置在装料位置与充注位置之间进行往复运动，在装料位置上加进已熔原料，而在充注位置上，则从熔化装置将已熔原料传送给铸造装置。可在多个制模或铸模内进行铸造，各配用一个对其装料的熔化装置，各熔化装置与一个制模或铸模相关联，可通过感应加热装置来电加热，采用一个通用电源，向制模或铸模提供电力，从而进行感应加热，并采用一个通用电源，向熔化装置提供电力。在本工艺中，可采用下列铸造装置或器具。
本发明的另一方面，提供一种用于铸造金属制品的铸造组合体，该组合体包括用于铸造制品的制模或铸模，还有一个感应加热装置，该感应加热装置包括至少一个围绕制模或铸模的感应线圈，用于在制品铸造之前将制模或铸模加热至高温。
感应加热装置可以是一种变频感应加热器。
该组合体可以包括一个与制模或铸模相接的吹洗气源，用于向制模或铸模的内部提供吹洗气体。
制模或铸模可以是一次性制模，比如砂制模或铸模。制模或铸模也可以是可重复使用的制模或铸模。可重复使用的制模或铸模可以是金属制模或铸模，最好是钢制模或铸模。尤其是，制模或铸模可以是可重复使用的多芯金属制模或铸模。
对可重复使用的制模或铸模而言，制模或铸模可以是多芯或多块制模或铸模，包括二个或更多的芯块。尤其是，制模或铸模可以包括一个顶芯或顶块，已凝固的制品铸件末端可移动地与其相接。顶芯或顶块可以具有释放机构，用于释放制品。在该场合下，制模或铸模还可具有一个底部芯或表面芯以及与活塞相连的一圈侧芯，制模或铸模因侧芯而形成扇块。可重复使用的制模或铸模可以是液压式操作，相对侧芯活塞以及顶芯的提升进行运动，从而使铸件与释放机构的销杆相接触。制模或铸模具有装料开口，用于向制模或铸模内加注已熔化的轻金属。在本发明的一种实施方式中，制模或铸模的开口穿过它的底部或表面芯，用于从下部向制模或铸模装料。在优先实施方式中，可重复使用的制模或铸模为液压操作式，它的底部或表面芯上设有金属装入开口，用于从下部向制模或铸模装入已熔化的金属。
感应加热装置可包括二个或更多的感应线圈，相互独立动作，从而在制模或铸模内达到所希望的温度曲线。换言之，感应加热装置可以包括多个至少二个感应线圈，其各自独立动作或者相互独立动作，从而将制模或铸模加热至上述高温，同时对制模或铸模的内表面提供所希望的温度曲线。
铸造组合体可以是永久性结构，在生产设施现场长期或短期永久性安装，用于铸造轻金属制品。铸造组合体最好不是永久性结构，而是可移动的，从而可从上述生产设施向另一个设施移动。
本发明还涉及用于铸造轻金属的铸造装置，该装置包括一个铸造组合体，用于铸造上述轻金属，还包括一个熔化装置，用于形成已熔化金属，从而在铸造组合体内进行金属制品铸造，该熔化装置包括一个加热装置，用于对已熔金属原料进行加热，从而达到已熔金属原料的形成温度。
熔化装置的尺寸最好能熔化其尺寸与制模或铸模的尺寸相匹配的金属原料，从而在制品铸造中，能用完制模或铸模内的全部原料。尤其是，熔化装置的容量应能产生已熔金属的全部变化，且可与制模或铸模的容量相匹配，从而制模或铸模内单一制品的铸造可完全耗用熔化装置在全容量使用时所提供的全部已熔原料。
熔化装置的加热装置可以是一种感应加热装置，其包括至少一个感应线圈。然而，在制模或铸模装置的任一场合下，熔化装置包括一个或多个感应加热线圈，感应线圈可以与其电源电连接。
熔化装置可以在装料位置与充注位置之间，相对铸造组合体进行往复运动，在熔化装置的装料位置上加进已熔原料，而在充注位置上，则从熔化装置将已熔原料传送给铸造组合体。这样，铸造装置可配备轨道，熔化装置经由轮子来安装在轨道上，在熔化装置相对铸造组合体的往复运动期间，轮子可沿着轨道来滚动。
铸造装置可包括二个或更多的铸造组合体及相同数量的熔化装置，各铸造组合体共享一个加热通用电源，各熔化装置共享一个加热通用电源，在相应铸造过程内的制品铸造中充分断相，从而进行该共享。换言之，铸造装置可包括多个铸造组合体以及相同的多个熔化装置，各铸造组合体与上述一个熔化装置相配用，各熔化装置与上述一个铸造组合体相配用，各铸造组合体共享一个加热通用电源，各熔化装置共享一个加热通用电源。
上述设施尤其适于下列场合即，熔化装置的加热设施同时还是一种感应加热设施，而且加热电源是一种电力电源。
以下参照非限制性示例及图示来说明本发明。
附图中，图1是本发明的轻金属制品铸造组合体各部件的侧面展开图；图2是本发明铸造组合体所用的用于形成已熔轻金属的熔化装置各部件的侧面展开图；图3是本发明铸造轻金属制品的铸造装置的三维图；图4是本发明铸造装置的三维图，它包括图3中的二个铸造装置，用于利用本发明的方法来铸造轻金属制品；图5是本发明中图3的铸造装置的一系列简化图，表示轻金属制品的铸造方法，该制品为镁合金轮缘，并采用图3所示的铸造装置；以及图6是本发明中图3的铸造装置的另一系列简化图，表示轻金属制品的铸造方法，该制品为图5所示的镁合金轮缘。
具体实施例方式
参见图1，符号10表示用于铸造本发明中轻金属制品的铸造组合体。铸造组合体10包括一个用于铸造镁合金轮缘轻金属制品的制模或铸模12，它还包括一个围绕制模或铸模12的感应加热装置14。
制模或铸模12是一种多芯或多块可重复使用钢制模或铸模，包括一个顶部芯块16，已凝固的制品铸件末端可移动地与其相接，还有一个底部或表面芯块18，其一般具有装料开口或通孔20，用于从下面向制模或铸模12装料，还具有与相应活塞24配用的四个侧芯22，侧芯22使制模或铸模12具有扇块形状。制模或铸模12为液压操作式，相对侧芯22的活塞24并相对顶芯16及任何轻金属铸造件(未图示)的提升，向上运动从而远离剩余的芯块。
顶芯16配有释放机构(未图示)，用于在铸造过程结束时释放制品。
加热装置14包括六个绕组，从而形成感应线圈25，26，27，28，29，30，它们可相互独立动作，用于使制模或铸模12达到所希望的温度曲线。
铸造组合体10还包括一个虚线31所示的吹洗气源，用于在铸造过程之中及之前，向制模或铸模12提供SF6/CO2吹洗气体。
参见图2，符号40表示本发明中用于形成已熔轻金属的熔化装置。熔化装置40包括一个低碳—或中碳钢空心圆筒或套筒42，其截面为圆形，用于承载已熔轻金属，还便于轻金属原料的加热，还包括一个感应加热装置44，其具有一个感应线圈46，用于对圆筒或套筒42内的材料进行加热，从而形成已熔加注原料，还包括一个已熔金属传送装置48，用于将已熔轻金属从圆筒或套筒42传送给铸造制品的制模或铸模12。
熔化装置40还包括一个惰性气源50，用于向圆筒或套筒42内提供氩气，从而在惰性气体条件下熔化轻金属，还对圆筒或套筒42的下端或底部进行冷却，从而形成下述的二次密封。
在使用中，感应线圈46安装在金属传送组件48上，线圈46与线筒62相接，并围绕圆筒或套筒42，从而对其内装物进行加热。
传送组件48包括一个可伸缩的移动式多级活塞装置52，用于提升圆筒或套筒42，从而与制模或铸模12的装料开口20外周相啮合，然后从圆筒或套筒42向制模或铸模12内充注已熔化原料。多级活塞装置52包括一个中心活塞，其具有三个伸缩式活塞杆54、55及56，其中中心杆56具有活塞头58，其配有一个锥形密封面59，用于当圆筒或套筒42内的整个已熔原料被从圆筒或套筒42传送给制模或铸模12时，使开口20的外周在制模或铸模12内密封。多级活塞装置52包括一个改变力及速度的控制器(未图示)，用于当活塞头58密封制模或铸模12的装料开口20的外周时，控制其运动速率，还用于控制活塞头58在圆筒或套筒42内及在制模或铸模12内的向上力。
这样，在使用中，圆筒或套筒42被传送组件48支撑，从而使多级活塞装置52可以在圆筒或套筒42内移动，因而可充分进行密封，从而使圆筒或套筒42内的已熔原料向上移动，并在活塞杆54、55及56的向上动作的作用下离开圆筒或套筒42，从而将已熔化原料传送到制模或铸模12内。
传送件48还包括多个不同直径的同心筒60、61、62、63及64。筒60、61、62、63及64可互相伸缩性纵向移动。
筒60是一种底部筒，具有轮子66，用于在作为图4-6所示铸造装置的一部分的轨道67上移动，从而使熔化装置40在装料位置与充注位置之间往复运动，在装料位置上，在圆筒或套筒42内加进已熔原料，而在充注位置上，则使熔化装置40与铸造组合体10的制模或铸模12的装料口20相对齐，从而将圆筒或套筒42内的已熔原料传送给上述制模或铸模12内，由此来装入已熔原料。筒64是一种顶部筒，配有一个周向延伸的向上支撑环，该环有一个沟槽(未图示)，用于密封圆筒或套筒42的下端。筒62具有周向延伸向上支撑环，其在圆筒或套筒42上支撑感应线圈46。
除了筒64的沟槽所提供的密封作用之外，在原料熔化期间，经由气源50提供的氩气可对圆筒或套筒42的下端进行冷却，从而在活塞装置52与顶筒64之间以及圆筒或套筒42的下端，使部分已熔原料凝固，由此产生由已凝固的原料所形成的二次密封。
参见图3，符号70表示本发明用于铸造金属制品的铸造装置。同一符号表示与图1及图2所示相同的部分。
铸造装置70包括一个上述铸造组合体10，还有一个上述的熔化装置40。铸造装置70还有一个制模或铸模液压控制器72以及一个熔化装置40液压控制器74。
顶芯16具有一个释放装置(未图示)，用于在铸造结束后释放制品。
铸造装置70还有一个中央处理单元(CPU)76，用于监视感应线圈14的加热，从而达到所希望的温度曲线，还用于对各电源92及94(图4)提供反馈控制。
铸造装置70还配有轨道(见图2的67)，熔化装置40的金属转送组件48的轮子66在其上运动。熔化装置40在装料位置(图3)与充注位置(图5及6)之间，相对制模12进行往复运动，在装料位置上向熔化装置40加进已熔原料，而在充注位置上，则从熔化装置40将已熔原料传送给铸造组合体10的制模或铸模12。
参见图4，符号90表示铸造装置70的改进。铸造装置90包括二个铸造装置70，各配有一个铸造组合体10，该组合体具有用于铸造制品的制模或铸模12，还有一个用于对轻金属感应加热的熔化装置40。铸造装置90还有一个熔化感应加热电源92，比如为100kW，用于向二个熔化装置40分别供电，还有一个感应加热电源94，比如也为100kW，用于向铸造装置10分别供电，还有一个用于提供冷却液的冷却塔(未图示)，还有一个气源控制单元96，用于向铸造组合体10及熔化装置40提供吹洗气体。
在铸造装置90中，最好同时铸造二个相位各异的制品，熔化装置40共享一个通用感应加热电源92，铸造装置10共享一个通用感应加热电源94。在相位各异的各铸造循环中进行制品铸造。铸造装置90最好以拟连续方式来动作，从而使铸造装置70可以以不同方式来应用，其中一种方式是，熔化装置40处于充注位置，从而用于铸造，而另一种方式则是，熔化装置40处于装料位置，并装入轻金属原料，从而当另一个铸造装置70内的铸造过程结束后，准备相对它的充注位置进行往复运动。
参见图5及6，利用上述铸造装置70来铸造轻金属制品，即镁合金轮缘100，采用AZ91规格镁铝锌合金锭块102。锭块102处于活塞装置52上，熔化装置40则处于装料位置。圆筒或套筒42处于锭块102上，从而使圆筒或套筒42的下端在金属传送体48的顶筒64的上述沟槽内密封。感应线圈46与金属传送体48的筒62相连接，从而使圆筒或套筒42及锭块102定位，并由线圈46来围绕。
铸造组合体10在铸造中，降下顶芯16，使其与底芯或面芯18相啮合。然后利用活塞24，来使侧芯块定位，从而关闭制模。采用SF6/CO2吹洗气体，其含有0.2％体积的SF6，将其注入制模或铸模12内，然后利用感应线圈25、26、27、28、29及30来对制模或铸模12加热，其电力来自具有预选频率的感应加热电源94，直至制模或铸模12达到所需的工作温度并具有所希望的温度曲线为止。可通过改变来自电源94的功率输入，以及/或者改变频率，来改变加热速率，频率越高，加热速率便越高；线圈25、26、27、28、29及30可以以不同的功率输入来选择性动作，从而达到所希望的温度曲线。
熔化装置40可借助于轮子66而在铸造装置70的轨道67上往复运动，即从装料位置向充注位置移动，在装料位置，向圆筒或套筒42内装入AZ91规格已熔合金锭块102，而在充注位置，熔化装置40通过制模或铸模12的底芯或面芯18来与装料口20相对齐。通过液压提升筒64，圆筒或套筒42与底芯或面芯18的下表面相密封，从而还使圆筒或套筒42在筒64上密封。采用SF6/CO2吹洗气体来吹洗圆筒或套筒42。锭块102在由气源50引入到圆筒或套筒42内的吹洗气体所提供的大气条件下熔化，直至形成AZ91合金已熔原料。采用氩气来提供一种冷却环境，用于在圆筒或套筒42的下端冷却已熔原料，从而形成半凝固或全凝固轻金属的二次密封(未图示)。
当制模或铸模12内达到了所希望的工作温度及温度曲线，而且制模或铸模12已通过液压控制器72并由活塞24而建立起了压力密封时，圆筒或套筒42的气源便中断，从而利用活塞52，使已熔原料在压力下从圆筒或套筒42传送给制模或铸模12，由此而向制模或铸模12充注已熔原料。在制模或铸模12内进行已熔原料充注之前以及充注期间，通过气源控制单元96，利用上述SF6/CO2吹洗/混合气体来吹洗制模或铸模12，在套筒42内以及进入制模或铸模12时，该气体还可保护熔化表面与已熔原料相隔离。活塞头58密封装料开口20的外周，并部分进入装料开口20内，从而增大制模或铸模12内已熔原料的压力。制模或铸模12可冷却，从而使熔化装置40与制模或铸模12相脱离。接下来，熔化装置40返回它的装料位置。
以液压方式来开启制模或铸模12，从而使各芯块22在活塞24的作用下相互脱开，通过控制器72，来使与已凝固的轮缘100相接的顶芯16提升。接下来，在释放装置(未图示)的向下作用下，使轮缘100与顶芯16脱开，从而在顶芯16提升期间向下推动轮缘100。
活塞装置52下降，然后筒件20缩回，从而释放圆筒或套筒42及已熔原料的已凝固部分(未图示)，它们形成圆筒或套筒42的二次密封。对用过的圆筒或套筒42进行清洗，并重新放回传送件48中，从而准备铸造新的轮缘100。然而，也可采用另一个圆筒或套筒42，从而避免浪费生产时间，还可减少交叉污染的可能性。
本发明的长处在于，铸造装置70无需是一种永久性结构，可从一个生产设施移动到另一个上。铸造装置70可以廉价地提供给制品铸造的终端用户，从而可减小运输成本等。
本发明的另一个长处在于，制模或铸模12的感应加热包括六个感应线圈25、26、27、28、29及30，相互可独立动作，从而在铸造之前，制模或铸模12内达到所希望的温度曲线，从而可对制品各部分的凝固率产生所希望的效果，比如轮缘100，由此可减小凝固制品(轮缘100)的应力。还可实现完成制模或铸模12的充注所希望的流动距离。
本发明的另一个长处在于，铸造装置70无需大的安装空间。比如，上述铸造装置70只需20-30m2的地面面积。本工艺还具有降低成本的长处，因为只需在铸造之前向铸造装置70提供电源，铸造结束后便可断电，而不会影响它的其它效果。如果在本发明的铸造装置70的铸造过程中停电，与需要熔化停电时所凝固的连续大量金属相比，其损失不大于圆筒或套筒42内已熔原料的损失，包括锭块102。因此，在通电后，通过熔化圆筒或套筒42内的原料，便可完全避免损失。
本发明的另一个长处在于，铸造装置10的制模或铸模12无需试车，便可达到最佳运行条件。通过选择性控制各线圈25、26、27、28、29及30的电力，便可容易地获得所希望的铸造温度曲线。本工艺无需试车，这意味着除了停电之外，锭块102可产生同等数量的轮缘100，可减少废品浪费，并可提高质量。
权利要求
1.一种金属品铸造工艺，其方法是，在制模或铸模内装入已熔金属，并使该金属在制模或铸模内凝固，从而形成制品，该工艺的特征在于包括下列步骤在向制模或铸模内装入已熔金属之前，通过感应加热来将制模或铸模加热至高温，当制模或铸模达到高温后，便开始装入。
2.如权利要求1所述的工艺，其特征在于包括下列步骤在制模或铸模装料之前，用吹洗气体对制模或铸模进行吹洗，从而在由吹洗气体所提供的大气条件下进行装料。
3.如权利要求2所述的工艺，其特征在于在制模或铸模加热之前及其过程中均进行吹洗，且在装料之前中断吹洗。
4.如上述任一项权利要求所述的工艺，其特征在于在压力下进行装料，且装至制模或铸模的满容量为止。
5.如权利要求4所述的工艺，其特征在于在50KPa-30MPa这一间歇性压力下，通过注入模塑来进行装料。
6.如上述任一项权利要求所述的工艺，其特征在于可适用下列金属铝、镁、锂、锌及其合金。
7.如权利要求6所述的工艺，其特征在于可适用下列轻金属镁、铝及其合金。
8.如权利要求7所述的工艺，其特征在于该铸造品是一种机动车轮缘轻金属铸造品。
9.如上述任一项权利要求所述的工艺，其特征在于铸造物是一种金属制品，固体制品各部分与制品表面的最接近部分之间的间隔为0.75-15mm，制品重量为0.25-30kg。
10.如上述任一项权利要求所述的工艺，其特征在于采用感应加热，从而对制模或铸模的内表面提供所希望的温度曲线，由此使制模或铸模的内表面相互形成不同的温度部分或区域，由此来与注入制模或铸模内的已熔金属相接触，从而使注入制模或铸模内的已熔金属的不同部分具有所希望的冷却及固化速率。
11.如上述任一项权利要求所述的工艺，其特征在于可从熔化装置来对制模或铸模进行装料，该熔化装置的容量应能产生已熔金属的全部变化，且可与制模或铸模的容量相匹配，可对制模或铸模装入足够的已熔金属，进而产生单一的制品，从而耗用熔化装置所提供的全部已熔原料。
12.如上述任一项权利要求所述的工艺，其特征在于从相对制模或铸模进行往复运动的熔化装置来对制模或铸模进行装料，在本工艺中，熔化装置在装料位置与充注位置之间进行往复运动，在装料位置上加进已熔原料，而在充注位置上，则从熔化装置将已熔原料传送给铸造装置。
13.如上述任一项权利要求所述的工艺，其特征在于在多个制模或铸模内进行铸造，各配用一个对其装料的熔化装置，各熔化装置与一个制模或铸模相关联，可通过感应加热装置来电加热，采用一个通用电源，向制模或铸模提供电力，从而进行感应加热，并采用一个通用电源，向熔化装置提供电力。
14.一种用于铸造金属制品(100)的铸造组合体(10)，该组合体包括用于铸造制品的制模或铸模(12)，其特征在于它有一个感应加热装置(14)，该感应加热装置包括至少一个围绕制模或铸模的感应线圈(25，26，27，28，29，30)，用于在制品铸造之前将制模或铸模加热至高温。
15.如权利要求14所述的组合体，其特征在于感应加热装置是一种变频感应加热器(16)。
16.如权利要求14或15所述的组合体，其特征在于该组合体包括一个与制模或铸模相接的吹洗气供应管(31)，用于向制模或铸模的内部提供吹洗气体。
17.如权利要求14-16中任一项所述的组合体，其特征在于制模或铸模是可重复使用的多芯金属制模或铸模。
18.如权利要求17所述的组合体，其特征在于可重复使用的制模或铸模为液压操作式，它的底部或表面芯上设有金属装入开口，用于从下部向制模或铸模装入已熔化的金属。
19.如权利要求14-18中任一项所述的组合体，其特征在于感应加热装置包括多个至少二个感应线圈，其各自独立动作或者相互独立动作，从而将制模或铸模加热至上述高温，同时对制模或铸模的内表面提供所希望的温度曲线。
20.一种铸造金属制品的铸造装置，其特征在于该装置包括一个权利要求14所述的铸造组合体(10)，还包括一个熔化装置(40)，用于形成已熔化金属，从而在铸造组合体内进行金属制品铸造，该熔化装置包括一个加热装置(44)，用于对已熔金属原料进行加热，从而达到已熔金属原料的形成温度。
21.如权利要求20所述的装置，其特征在于熔化装置的容量应能产生已熔金属的全部变化，且可与制模或铸模的容量相匹配，从而制模或铸模内单一制品的铸造可完全耗用熔化装置在全容量使用时所提供的全部已熔原料。
22.如权利要求20或21所述的装置，其特征在于熔化装置的加热设施是一种感应加热装置，其包括至少一个感应线圈(46)。
23.如权利要求20-22中任一项所述的装置，其特征在于熔化装置可以在装料位置与充注位置之间，相对铸造组合体进行往复运动，在熔化装置的装料位置上加进已熔原料，而在充注位置上，则从熔化装置将已熔原料传送给铸造组合体。
24.如权利要求23所述的装置，其特征在于该装置配备轨道(67)，熔化装置经由轮子(66)来安装在轨道上，在熔化装置相对铸造组合体的往复运动期间，轮子可沿着轨道来滚动。
25.如权利要求20-24中任一项所述的装置，其特征在于该装置包括多个铸造组合体以及相同的多个熔化装置，各铸造组合体与上述一个熔化装置相配用，各熔化装置与上述一个铸造组合体相配用，各铸造组合体共享一个加热通用电源(94)，各熔化装置共享一个加热通用电源(92)。
全文摘要
本发明涉及用于向铸模(12)内装入已熔金属并使其在铸模内凝固从而形成制品的工艺、铸造组合体(10)及铸造装置，该工艺包括在制模或铸模装料之前，通过感应加热来将制模或铸模加热至开始装料的温度。组合体(10)包括用于铸造制品的制模或铸模(12)及感应加热装置(14)，它包括至少一个围绕制模或铸模的感应线圈，用于在铸造之前将其加热至高温。装置(20)包括组合体(10)及一个用于形成熔化金属的熔化装置(4)，装置(40)包括一个用于对原料进行加热从而使其熔化的加热装置(44)。
文档编号B22D21/00GK1882404SQ200480034538
公开日2006年12月20日 申请日期2004年11月24日 优先权日2003年11月26日
发明者马里·托马斯·吉勒斯·拉夫尔 申请人:詹姆斯·凯恩斯·普赖斯, 马里·托马斯·吉勒斯·拉夫尔