专利名称：一种高次生泥铜混合矿石矿物加工方法
技术领域：
本发明涉及冶金化学领域，具体是一种高次生泥铜混合矿石矿物 加工方法。(二)现有技术铜是国民经济建设中重要的金属原材料之一，被广泛地应用于电 气工业、机械制造、运输、建筑、电子信息、能源、军事等各工业领域。在我国，铜已是仅次于 石油的第二大战略原料。铜矿资源作为国民经济发展至关重要的支柱性矿产之一受到广泛重视。中国铜矿资源从矿床规模、铜品位、矿床物质组成和开采条件看，具有以下特点 一是矿床规模小。根据我国1987年颁布的《矿床规模划分标准》的规定，铜金属储量大于 50万吨的为大型铜矿床，10万吨至50万吨的为中型矿床，小于10万吨的为小型矿床。按 此标准，我国大型铜矿床仅占2. 7%，中型矿床仅占8. 9%，而小型矿床却高达88. 4%。矿床 储量规模先天不足，导致了铜开采规模普遍偏小。目前，我国已开采的329个铜矿区所生产 的铜精矿含铜金属量仅为56万吨，还不及国外一个矿山的产量。二是贫矿多、复杂难选矿 多；富矿少，易选矿少。全国己探明的铜矿平均品位为0.87%，在大型铜矿床中，品位高于
的仅占13.2%。三是共伴生多金属矿多，单一铜矿较少。据统计，在985个铜矿区中， 70%以上是综合矿床，多伴生铅、锌、金、银等。总的说来，我国铜矿资源无论在数量上还是在品位上都比较差，国际竞争力低下， 铜资源特别是富铜资源不足，已是不争的事实。有专家分析认为，在未来15年里，我国现有 的铜可利用储量仅能保证需求的50%多一点。理由是，在目前我国铜矿6700多万吨的资源 储量中，经论证可利用的储量只有3500万吨。而在未来的15年里，我国铜资源储量需求约 为6600万吨，同现有利用的储量3500万吨相比，缺口在3100万吨左右。本发明中所述的铜混合矿是指矿石中铜矿物氧化率在15% -30%的铜矿石，铜矿 物的赋存状态以辉铜矿、斑铜矿、黄铜矿、孔雀石为主。高次生泥是由于矿石中存在较大量 的绿泥石、白云母、萤石等硬度偏软的脉石矿物，在破碎、磨矿过程中容易产生大量矿泥。而 铜矿物在矿石中又与硬度偏硬的脉石矿物石英等共生关系密切。对于含泥(原生、次生)较高的铜矿石，矿物加工一般采用的方法为①选别前预先脱泥，该办法不仅成本高，操作难度大；而且脱出的泥矿含有益矿物 品位较高，一般作为尾矿抛弃，有益矿物损失率较高，资源浪费大。②选别过程添加调整剂，消除矿泥影响。一般采用成本较低的水玻璃作为调整剂， 添加水玻璃一方面容易造成药管堵塞，操作、调整困难；另一方面使用水玻璃导致铜精矿浓 缩、过滤困难，铜精矿水分超标。
发明内容
本发明的目的就是提供一种高次生泥铜混合矿石矿物加工方法； 该方法能显著提高铜的回收率，使高次生泥铜混合矿石可以开发加工利用，增加我国铜原 料自给率。本发明包括下述步骤1、将原矿石粒度破碎到-15mm或_20mm，进入粉料仓；2、矿石粉料经过皮带运输给入球磨机，每吨原矿石中石灰加入量为5kg，如果干
3式添加，则通过漏斗、给料器，加到给矿皮带上，如采用石灰乳添加，则直接给到搅拌槽； 通过调节球磨机入口给水量，控制矿浆重量百分浓度为55% ；球磨机与分级机或旋流器 形成闭路，粗砂返回到球磨机再磨，溢流矿浆重量百分浓度控制在30% -32%、细度控制 在-0. 074mm占有率彡78%，进入选别工序；3、溢流矿浆进入搅拌槽，添加药剂调浆进入浮选第一次粗选阶段；添加的药剂及 用量为每吨原矿加丁基黄药80g及2号油40g ；4、第一次粗选泡沫为铜精矿产品；选后的矿浆经添加药剂调浆进入第二次粗选； 添加的药剂及用量为每吨原矿加丁基黄药20g及2号油20g ；
5、第二次粗选泡沫再经一次精选，其泡沫为铜精矿产品；精选矿浆返回到第一次 粗选；第二次粗选后的矿浆经加药进入第一次扫选；添加的药剂及用量为每吨原矿加丁基 黄药20g及2号油20g;6、第一次扫选泡沫返回到第一次粗选，第一次扫选后的矿浆经加药进入第二次扫 选；添加的药剂及用量为每吨原矿加丁基黄药20g及2号油20g ；7、第二次扫选泡沫返回到第一次扫选，第二次扫选后的矿浆作为最终尾矿输送到 尾矿库堆存；8、精选矿浆及第一次扫选泡沫返回步骤3中与溢流矿浆一起进入搅拌槽后再循 环进入第一次粗选；9、第一次粗选泡沫、精选泡沫合并经过浓缩、过滤即为最终铜精矿产品。本发明与现有技术相比，具有以下特点本方法采用降低磨矿矿浆浓度，提高磨矿 细度及采用合适的药剂用量和浮选流程，从而使铜回收率从25 35 %，提高到85 %以上； 操作方便，成本低， 不仅直接提高企业效益，也同时解决了该类型铜矿石的资源开发利用。
图1是本发明工艺流程示意具体实施例方式实施例11、将原矿石粒度破碎到-15mm，进入粉料仓；2、矿石粉料经过皮带运输给入球磨机，每吨原矿石中石灰乳加入量为5kg，直接给 到搅拌槽；通过调节球磨机入口给水量，控制矿浆重量百分浓度为55% ；球磨机与分级机 或旋流器形成闭路，粗砂返回到球磨机再磨，溢流矿浆重量百分浓度控制在32%、细度控制 在-0. 074mm占有率78%，进入选别工序；3、溢流矿浆进入搅拌槽，添加药剂调浆进入浮选第一次粗选阶段；添加的药剂及 用量为每吨原矿加丁基黄药80g及2号油40g ；4、第一次粗选泡沫为铜精矿产品；选后的矿浆经添加药剂调浆进入第二次粗选； 添加的药剂及用量为每吨原矿加丁基黄药20g及2号油20g ；5、第二次粗选泡沫再经一次精选，其泡沫为铜精矿产品；精选矿浆返回到第一次 粗选；第二次粗选后的矿浆经加药进入第一次扫选；添加的药剂及用量为每吨原矿加丁基黄药20g及2号油20g;6、第一次扫选泡沫返回到第一次粗选，第一次扫选后的矿浆经加药进入第二次扫 选；添加的药剂及用量为每吨原矿加丁基黄药20g及2号油20g ；7、第二次扫选泡沫返回到第一次扫选，第二次扫选后的矿浆作为最终尾矿输送到 尾矿库堆存；8、精选矿浆及第一次扫选泡沫返回步骤3中与溢流矿浆一起进入搅拌槽后再循 环进入第一次粗选；9、第一次粗选泡沫、精选泡沫合并经过浓缩、过滤即为最终铜精矿产品。实施例21、将原矿石粒度破碎到-20mm，进入粉料仓；2、矿石粉料经过皮带运输给入球磨机，通过漏斗、给料器，每吨原矿石中石灰加 5kg到给矿皮带上，通过调节球磨机入口给水量，控制矿浆重量百分浓度为55% ；球磨机与 分级机或旋流器形成闭路，粗砂返回到球磨机再磨，溢流矿浆重量百分浓度控制在30%、细 度控制在-0. 074mm,占有率80%，进入选别工序；3、溢流矿浆进入搅拌槽，添加药剂调浆进入浮选第一次粗选阶段；添加的药剂及 用量为每吨原矿加丁基黄药80g及2号油40g ；4、第一次粗选泡沫为铜精矿产品；选后的矿浆经添加药剂调浆进入第二次粗选； 添加的药剂及用量为每吨原矿加丁基黄药20g及2号油20g ；5、第二次粗选泡沫再经一次精选，其泡沫为铜精矿产品；精选矿浆返回到第一次 粗选；第二次粗选后的矿浆经加药进入第一次扫选；添加的药剂及用量为每吨原矿加丁基 黄药20g及2号油20g;6、第一次扫选泡沫返回到第一次粗选，第一次扫选后的矿浆经加药进入第二次扫 选；添加的药剂及用量为每吨原矿加丁基黄药20g及2号油20g ；7、第二次扫选泡沫返回到第一次扫选，第二次扫选后的矿浆作为最终尾矿输送到 尾矿库堆存；8、精选矿浆及第一次扫选泡沫返回步骤3中与溢流矿浆一起进入搅拌槽后再循 环进入第一次粗选；9、第一次粗选泡沫、精选泡沫合并经过浓缩、过滤即为最终铜精矿产品。整个浮选过程耗时与现有技术基本相同，一般不超过24分钟。
权利要求
一种高次生泥铜混合矿石矿物加工方法，其特征在于包括下述步骤(1)将原矿石粒度破碎到-15mm或-20mm，进入粉料仓；(2)矿石粉料给入球磨机，每吨原矿石中加入石灰5kg；通过调节球磨机入口给水量，控制矿浆重量百分浓度为55％；溢流矿浆重量百分浓度控制在30％-32％、细度控制在-0.074mm占有率≥78％，进入选别工序；(3)溢流矿浆进入搅拌槽，添加药剂调浆进入浮选第一次粗选阶段；添加的药剂及用量为每吨原矿加丁基黄药80g及2号油40g；(4)第一次粗选泡沫为铜精矿产品；选后的矿浆经添加药剂调浆进入第二次粗选；添加的药剂及用量为每吨原矿加丁基黄药20g及2号油20g；(5)第二次粗选泡沫再经一次精选，其泡沫为铜精矿产品；精选矿浆返回到第一次粗选；第二次粗选后的矿浆经加药进入第一次扫选；添加的药剂及用量为每吨原矿加丁基黄药20g及2号油20g；(6)第一次扫选泡沫返回到第一次粗选，第一次扫选后的矿浆经加药进入第二次扫选；添加的药剂及用量为每吨原矿加丁基黄药20g及2号油20g；(7)第二次扫选泡沫返回到第一次扫选，第二次扫选后的矿浆作为最终尾矿输送到尾矿库堆存；(8)精选矿浆及第一次扫选泡沫返回步骤3中与溢流矿浆一起进入搅拌槽后再循环进入第一次粗选；(9)第一次粗选泡沫、精选泡沫合并经过浓缩、过滤即为最终铜精矿产品。
全文摘要
本发明公开了一种高次生泥铜混合矿石矿物加工方法，该方法是将原矿石破碎后给入球磨机，加入石灰，控制矿浆重量百分浓度为55％；球磨机与分级机或旋流器形成闭路，粗砂返回到球磨机再磨，溢流矿浆重量百分浓度控制在30％～32％、细度控制在-0.074mm占有率大于78％，经二次粗选、二次扫选，一次精选即得铜精矿产品；本方法采用降低磨矿矿浆浓度，提高磨矿细度及采用合适的药剂用量和浮选流程，从而使铜回收率从25～35％，提高到85％以上；操作方便，成本低，不仅直接提高企业效益，也同时解决了该类型铜矿石的资源开发利用。
文档编号C22B1/00GK101871044SQ201010196998
公开日2010年10月27日 申请日期2010年5月29日 优先权日2010年5月29日
发明者黄瑞强 申请人:大冶有色金属公司;大冶有色金属股份有限公司;大冶有色设计研究院有限公司