熔融金属的连续铸造方法

专利名称：熔融金属的连续铸造方法
技术领域：
本发明涉及在熔钢等熔融金属的连续铸造中，对通过浸溃喷嘴内的熔融金属施加回旋流的技术。对通过浸溃喷嘴内的熔融金属施加回旋流的情况有利于浸溃喷嘴内及铸型内的熔融金属的流动的稳定化。
背景技术：
在如板坯的连续铸造那样使用宽幅的铸型的连续铸造中，通常情况下，通过具有对置的喷出孔的一个浸溃喷嘴来供给熔融金属。这种情况下，铸型内的流动会产生自激振动，从而引起流速的变动或熔融金属面的起伏。其结果是，为了防止铸片表层部的品质缺陷，而要求降低铸造速度。
以往，以铸型内流动的控制为目的，公知有使用了电磁力的电磁制动器或电磁搅拌或在专利文献I或专利文献2等中公开那样的施加回旋流的浸溃喷嘴。在上述专利文献I中记载了一种具备用于对熔钢流施加回旋的扭转板状的部件而成的浸溃喷嘴。而且，在专利文献2中记载了一种连续铸造用浸溃喷嘴，在内部设有扭转板型回旋叶片的浸溃喷嘴中，使回旋叶片扭转间距、回旋叶片扭转角、回旋叶片的外径、回旋叶片的厚度为规定范围内的值，在回旋叶片下端与喷出孔之间缩减内径，并规定缩减后的横截面积，将中间包与铸型间的必要头预测值抑制在适当范围内。此外，公知有专利文献3所公开的将喷嘴底部的坑状凹陷的深度增大了的浸溃喷嘴，或专利文献4所公开的在喷嘴内径设有高低差的浸溃喷嘴。在上述专利文献3中公开了一种连续铸造用浸溃喷嘴，具有位于铸片短边壁的内侧的喷嘴主体、形成在喷嘴主体的侧壁且朝着铸片短边壁而向下开口的喷出孔、喷嘴主体的底部凹状的盒体，并规定了盒体的深度与内径之比、以及喷出孔的喷出角度。并且，在专利文献4中公开了一种浸溃喷嘴，在连续铸造用浸溃喷嘴中，构成与熔钢相接的部分的耐火材料含有石墨，且在喷嘴内孔部具有多个高低差结构，该高低差结构的高低差结构部位具有长度，其中，相对于熔钢通过量来规定喷嘴内孔部的最小内径、最小横截面积、喷出孔的截面积。然而，使用电磁力的方法由于设备成本高，难以得到适合于投资的优点。由于难以计测作为控制对象的熔融金属流，因此要求不把握控制对象的状态而进行控制。因而，在技术上难以发挥充分的效果。另一方面，所述专利文献I或2所公开的与施加回旋流的浸溃喷嘴(以下，也称为“回旋流施加浸溃喷嘴”)相关的技术作为能够实现铸型内流动的稳定化的现实对策，确认到了其有效性。然而，在对含有非金属夹杂物较多的熔融金属进行铸造时，由于非金属夹杂物容易附着在喷嘴内设置的回旋叶片上，因此存在难以连续地铸造多量的熔融金属的问题。若使用专利文献3所开示的浸溃喷嘴，则虽然增加铸造速度但铸型内的表面流速并没有增加，虽然能够有效地防止铸型粉末的卷入，但在实际操作中却难以得到稳定的卷入防止效果。专利文献4所公开的浸溃喷嘴防止氧化铝附着引起的浸溃喷嘴的闭塞，并通过抑制浸溃喷嘴内的熔钢的偏流来实现铸型内的流动的均匀化，以铸片品质的提高及烧穿的防止为目的。然而，即便使用这样的喷嘴，在现实的铸造操作中也容易产生喷嘴堵塞，也难以得到稳定的偏流抑制效果。本发明者作出了专利文献5及专利文献6所示的发明作为解决上述问题的方法。这些发明通过在中间包内设置用于形成熔融金属的回旋流的简便且有效果的回旋流施加机构，来消除具有上述的回旋叶片的回旋流施加浸溃喷嘴的缺点即喷嘴堵塞。其结果是，铸型内的熔融金属的流动实现稳定化，而能够期待稳定的铸造操作及铸片的品质提高。在先技术文献专利文献专利文献IW099/15291号公报专利文献2日本特开2002-239690号公报专利文献3日本专利第3027645号公报专利文献4日本专利第3207793号公报专利文献5日本特开2007-69236号公报专利文献6日本特开2008-300069号公报然而，本发明者进一步推进研究开发的结果是在专利文献5及专利文献6所记载的技术要素中，估计出铸型内的熔融金属的流动的稳定化的效果未必充分。

发明内容
本发明鉴于该问题而做出，其课题在于提供一种比专利文献5及专利文献6所记载的发明进一步改善了铸型内的熔融金属的流动的稳定化的效果的连续铸造方法。本发明者为了解决上述的课题，反复讨论及考察了不会引起浸溃喷嘴的喷嘴堵塞，而对通过浸溃喷嘴的熔融金属流施加回旋流，且能够实现铸型内的熔融金属的流动的稳定化的铸造方法，其结果是，得到下述的(a) (g)的见解，而完成了本发明。(a)在浸溃喷嘴内设置扭转板状的回旋叶片来形成回旋流的方法中，浸溃喷嘴内的熔融金属下降流与回旋叶片接触时，会产生流动的淤水或涡旋，从而导致Al2O3等非金属夹杂物的附着。而且，在流速大的浸溃喷嘴内设置扭转板状回旋叶片那样的回旋流施加机构时，存在熔融金属的流动阻力变大而回旋施加的能量效率低的问题。因而，在必要生产量大时，能够形成的回旋强度有限。(b)考虑了在浸溃喷嘴上方的中间包内具有直径比较大的中空的圆筒状、圆锥状或圆锥台状的侧面，且在该侧面设有对流入的熔融金属施加周向的速度分量的侧孔的回旋流施加机构。该回旋流施加机构由于作为熔融金属流路的侧孔的截面积大，因此能够减小通过回旋流施加机构的熔融金属的流速。(C)通过形成为上述(b)的结构，而成为流动的淤水或旋涡不易产生的流路形状，因此Al2O3等非金属夹杂物不易附着于熔融金属流路的内壁。即便附着的情况下，由于流路截面积大，因此也不易导致闭塞。而且，低流速且流动的涡旋不易产生的情况能实现小的熔融金属的流动阻力，因此能够有效地活用位置能量，从而能够得到强回旋流。(d)为了得到对铸型内的熔融金属的流动造成好影响的适当的强度的回旋，而在通过侧孔的时刻，需要使在上述(b)的回旋流施加机构内形成的熔融金属的回旋流的角运动量适当。(e)作为形成在浸溃喷嘴内的熔融金属的回旋流的角运动量的指标，考虑了使用熔融金属的流量和回旋流施加机构的形状的由下述(I)式表示的指标P。通过以指标P的值成为规定的适当的范围的方式将回旋流施加机构设计成适当的形状，而得到了适当的强度的回旋流。P = RXQ/SXSin Θ I......(I)这里，上述(I)式中的各记号表示下述的各量。R:侧孔开口 的部分的回旋流施加机构的水平方向的圆形截面的平均内半径，Q :熔融金属的流量速度，S :侧孔的总开口面积，Θ I :在出侧开口部处侧孔的中心轴相对于假想线所成的角度。侧孔的总开口面积S是指全部的侧孔的流路截面积的总和，上述(I)式中的Q/S表示熔融金属的侧孔通过平均流速。(f)上述(b)的回旋流施加机构的侧孔对熔融金属施加周向流速时,对应于侧孔的平均流速Q/S而最低限必要的指标T(T =侧孔部侧壁的厚度/侧孔的宽度)的值存在。即，T分别需要在Q/S小于O. 05m/s时为1.0以上，在Q/S为O. 05m/s以上且小于O. lm/s时为O. 8以上，在Q/S为O. lm/s以上且小于O. 4m/s时为O. 6以上，在Q/S为O. 4m/s以上且小于I. 2m/s时为O. 5以上，在Q/S为I. 2m/s以上时为O. 4以上的值。(g)在上述(b)的回旋流施加机构浸溃于中间包内的熔融金属中时，若回旋流施加机构的上端部存在开口部，则会引起从中间包内的熔融金属面到回旋流施加机构内的旋涡。该旋涡会将中间包熔融金属面上的熔渣或非金属夹杂物卷入，因此不优选。为了防止该旋涡，而要求在回旋流施加机构的上端部不设置开口部，或在回旋流施加机构的上端部的开口部插入从中间包上部延伸的限动杆。本发明基于上述的见解而完成，其宗旨在于下述的(I) (4)所示的熔融金属的连续铸造方法。(I) 一种熔融金属的连续铸造方法，将在侧壁设有一个以上的侧孔的中空的圆筒状、圆锥状或圆锥台状的耐火物制结构体以该耐火物制结构体的轴为铅垂的方式配置在中间包内的浸溃喷嘴上方，并从所述中间包向浸溃喷嘴内供给熔融金属，所述熔融金属的连续铸造方法的特征在于，从所述耐火物制结构体的水平方向的圆形截面的中心呈放射状延伸的假想线与所述侧孔的中心轴在所述耐火物制结构体的内表面相交而形成交点，在该交点处，所述侧孔的中心轴相对于该假想线倾斜所成的角度为角度Θ 1，通过使所述中间包内的熔融金属从在所述耐火物制结构体的外表面上开口的所述侧孔的入侧开口部朝向在所述耐火物制结构体的内表面上开口的出侧开口部通过，从而对从所述中间包向所述浸溃喷嘴内供给的熔融金属施加周向流速以形成回旋流，所述侧孔开口的部分的所述水平方向的圆形截面的平均内径2R为250mm 1200mm,所述侧孔的高度为30mm 500mm及所述角度Θ1为15° 80°，由所述熔融金属的流量速度Q、所述侧孔的总开口面积S、所述侧孔开口的部分的所述水平方向的圆形截面的平均内半径R、所述角度Θ I构成，且由下述(I)式表示的指标P满足O. 015m2/s彡P彡O. IOOmVs (以下，也称为“第一发明”)。(2)根据所述⑴记载的熔融金属的连续铸造方法，其特征在于，由所述侧孔部侧壁的厚度/所述侧孔的宽度表示的指标T、所述熔融金属的流量速度Q、所述侧孔的总开口面积S的关系满足下述的条件(以下，也称为“第二发明”)
Q/S 小于 0. 05m/s 时T 为 I. 0 以上，Q/S为O. 05m/s以上且小于O. lm/s时T为O. 8以上，Q/S为O. lm/s以上且小于O. 4m/s时T为O. 6以上，Q/S为O. 4m/s以上且小于I. 2m/s时T为O. 5以上，Q/S为I. 2m/s以上时T为O. 4以上。(3)根据所述⑴或(2)记载的熔融金属的连续铸造方法，其特征在于，所述耐火 物制结构体的整体浸溃在所述中间包内的熔融金属内，在所述耐火物制结构体的上端部设置开口部，通过该开口部从所述中间包的上部将耐火物制限动杆插入(以下，也称为“第三发明”)。(4)根据所述⑴或(2)记载的熔融金属的连续铸造方法，其特征在于，所述耐火物制结构体的整体浸溃在所述中间包内的熔融金属内，在所述耐火物制结构体的上端部未设置开口部。(以下，也称为“第四发明”)。在本发明中，“在出侧开口部处侧孔的中心轴相对于假想线所成的角度Θ I”在以下的说明中也称为“侧孔的倾斜角度(Θ I) ”。“水平方向的圆形截面的内半径”是侧孔的出侧开口部的假想线与侧孔的中心轴的交点(形成角度ΘI的交点)和耐火物制结构体的水平方向的圆形截面的中心间的距离，R为侧孔开口的部分上的该内半径的平均值。发明效果本发明的方法能够消除具有回旋叶片的回旋流施加浸溃喷嘴的缺点即喷嘴闭塞问题，而使浸溃喷嘴内的熔融金属形成适当的强度的回旋流，能实现回旋流施加浸溃喷嘴具有的优异的效果、即铸型内熔融金属的流动稳定性和非金属夹杂物的除去，从而能够实现稳定的连续铸造操作及铸片的品质提闻。


图I是示意性地表示用于实施本发明的方法的连续铸造装置的图，图I (a)表示图1(b)的A-A剖视图，图1(b)表示连续铸造装置的纵向剖视图。图2是示意性地表示用于实施本发明的方法的另一连续铸造装置的图，图2(a)表示图2(b)的A-A剖视图，图2(b)表示连续铸造装置的纵向剖视图。图3是示意性地表示用于实施本发明的方法的另一连续铸造装置的图，图3(a)表示图3(b)的A-A剖视图，图3(b)表示连续铸造装置的纵向剖视图。图4是示意性地表示作为本发明的比较例的连续铸造装置的图，图4(a)表示图4(b)的A-A剖视图，图4(b)表示连续铸造装置的纵向剖视图。图5是示意性地表示作为本发明的比较例的另一连续铸造装置的图，图5(a)表示图5(b)的A-A剖视图，图5(b)表示连续铸造装置的纵向剖视图。
具体实施例方式如上所述，本发明是“一种熔融金属的连续铸造方法，将在侧壁设有I个以上的侧孔的中空的圆筒状、圆锥状或圆锥台状的耐火物制结构体以该耐火物制结构体的轴为铅垂的方式配置在中间包内的浸溃喷嘴上方，并从所述中间包向浸溃喷嘴内供给熔融金属，所述熔融金属的连续铸造方法的特征在于，从所述耐火物制结构体的水平方向的圆形截面的中心呈放射状延伸的假想线与所述侧孔的中心轴在所述耐火物制结构体的内表面相交而形成交点，在该交点处，所述侧孔的中心轴相对于该假想线倾斜所成的角度为角度Θ 1，通过使所述中间包内的熔融金属从在所述耐火物制结构体的外表面上开口的所述侧孔的入侧开口部朝向在所述耐火物制结构体的内表面上开口的出侧开口部通过，而对从所述中间包向所述浸溃喷嘴内供给的熔融金属施加周向流速以形成回旋流，所述侧孔开口的部分的所述水平方向的圆形截面的平均内径2R为250mm 1200mm,所述侧孔的高度为30mm 500mm及所述角度Θ I为15° 80°，由所述熔融金属的流量速度Q、所述侧孔的总开口面积S、所述侧孔开口的部分的所述水平方向的圆形截面的平均内半径R、所述角度Θ I构成，且由下述(I)式表示的指标P满足O. 015m2/s ^ P ^ O. 100m2/s，P = RXQ/SXSin θ I... (I)”。关于本发明的内容，下面进一步详细地加以说明。图I是示意性地表示用于实施本发明的方法的连续铸造装置的图，该图(a)表示该图(b)的A-A剖视图，该图(b)表示连续铸造装置的纵向剖视图。 如该图所示，在浸溃喷嘴4上方的中间包5内配置有中空的筒状的耐火物制结构体1，该耐火物制结构体I在从水平方向的圆形截面的中心O呈放射状延伸的假想线Xl X5上具有孔出口的中心，相对于假想线Xl X5使孔的中心轴Yl Y5的方向倾斜而开口的侧孔2在侧壁上设有I个以上。该耐火物制结构体的轴3为铅垂。中间包5内的熔融金属6通过侧孔2而流入到耐火物制结构体I内时，被施加周向的速度分量而形成回旋流，从中间包5经由浸溃喷嘴4内而向铸型11供给。(I)第一发明如上所述，第一发明涉及一种熔融金属的连续铸造方法，将在侧壁设有I个以上的侧孔的中空的圆筒状、圆锥状或圆锥台状的耐火物制结构体I以耐火物制结构体I的轴为铅垂的方式配置在中间包5内的浸溃喷嘴4的上方，并从中间包5向浸溃喷嘴4内供给熔融金属6，其中，在从耐火物制结构体I的水平方向的圆形截面的中心O呈放射状延伸的假想线Xl XN(其中，N表示假想线的条数)上具有孔的出侧开口部中心，相对于假想线Xl XN使孔的中心轴的方向倾斜角度Θ I而穿过侧孔2，通过使中间包5内的熔融金属6从在耐火物制结构体I的外表面上开口的侧孔2的入侧开口部朝向在耐火物制结构体I的内表面上开口的出侧开口部通过，而对从中间包5向浸溃喷嘴4内供给的熔融金属施加周向流速以形成回旋流，侧孔2开口的部分的所述水平方向的圆形截面的平均内径2R为250mm 1200mm,侧孔的高度为30mm 500mm,所述角度Θ I为15° 80° ,由熔融金属的流量速度Q、侧孔的总开口面积S、侧孔开口的部分的所述水平方向的圆形截面的平均内半径R、所述角度Θ I构成，且由上述⑴式表示的指标P满足O. 015m2/s彡P彡O. 100m2/so该耐火物制结构体I通过设置具有倾斜角度Θ I的侧孔2，而能够对熔融金属6施加周向的流速分量，并形成回旋流。具有倾斜角度Θ I的侧孔2虽然可以为I个，但从使熔融金属6中含有的非金属夹杂物引起的闭塞的危险性分散的观点出发，优选在耐火物制结构体I的整周具有多个。而且，也可以将侧孔2在耐火物制结构体I的整周设置多个，且沿着耐火物制结构体I的高度方向(轴3方向)设置多段。然而，在设置多个侧孔2时，从避免不必要地增大耐火物制结构体I的高度的观点来说，优选将侧孔2分别设置成相同高度。设有多个侧孔2的倾斜角度Θ I既可以相同，而且也可以在某范围内变动。然而，优选对熔融金属6施加的回旋流的旋转方向相同。此外，还可以是侧孔2的隔壁为薄的翅片状，且沿着耐火物制结构体I的圆周方向具有多个侧孔的形状。侧孔2优选能够使熔融金属中的最大粒径为30mm左右的异物通过的尺寸。侧孔2的上侧及下侧的内壁面既可以水平也可以倾斜。可是，侧孔2的下端的高度位置优选为低的位置、即距中间包底面为200mm以内的高度，以免引起铸造结束时由于熔融金属6残留在中间包5内而导致成品率下降。在耐火物制结构体I的上端部，既可以设置上盖，也可以不设置上盖。在耐火物制结构体I的上端部7设置上盖时，从避免使形成的回旋流衰减的观点出发，优选将耐火物制结构体I的内部高度限制在距侧孔2的上端为150mm以下的范围内。另外，在耐火物制结构体I的上端部开口时，中间包5内(耐火物制结构体I的上方外侧)的熔融金属6由形成在耐火物制结构体I的内部的熔融金属6的回旋流来驱动，而进行旋转。这种情况下，该驱动会消耗回旋流的角运动能量，因此耐火物制结构体I的内 部的熔融金属6的回旋流减弱。在耐火物制结构体I上端的开口面积越大时，该消耗能量越大。因此，在耐火物制结构体I的上端部7未设置上盖时，从避免使相同的回旋流衰减的观点出发，设有侧孔2的高度的靠上方的内径优选比设有侧孔2的高度以下的部分的内径缩小，且为50mm 200mm。而且，在未设置上盖时，从防止中间包熔渣向耐火物制结构体I内的混入的观点出发，优选使上端部7的高度比中间包5内的熔融金属面高度高。在本发明中，耐火物制结构体I的侧孔2开口的部分的水平方向的圆形截面的平均内径2R为250mm 1200mm的范围。其理由是，若平均内径2R小于250mm的话，作为回旋流施加机构变得过小，因此难以得到充分的角运动量，而且，由于熔融金属通路的横截面积减小，因此会产生侧孔2的闭塞或熔融金属6的摩擦阻力增大等的问题。而且，若平均内径2R超过1200mm，则作为回旋流施加机构变得过大，因此耐火物制结构体I的成本的增加自不必说，还需要专用的中间包，会导致铸造设备的成本增大。耐火物制结构体I的水平方向的截面形状优选为正圆，但为多边形或椭圆形状也能得到同样的效果。这种情况下，距中心的距离的平均值看作为平均内径2R。然而，当截面形状不是正圆时，与正圆的情况相比，回旋流形成的能量效率下降。耐火物制结构体I的侧孔2的高度为30mm 500mm的范围。这是因为，若设置于耐火物制结构体I的侧孔2的高度小于30mm的话，则熔融金属的流路过小，容易发生闭塞。而且，若侧孔2的高度超过500mm，则熔融金属的流路面积(侧孔2的截面积)过大，确保通过侧孔2的熔融金属的流速而得到充分的角运动量的情况变得困难。此外，若侧孔2的高度超过500mm，则耐火物制结构体I的高度不必要地变大，因此不优选。侧孔2的高度的更优选的范围为50 250mm。这里，侧孔2的高度在侧孔2沿上下方向仅设置I段时是指侧孔2的高度本身，在侧孔2沿上下方向排列设置多段时，是指多段的侧孔2的高度之和(例如，在高度200mm的侧孔2设置2段时，其高度为200 [mm] X 2，即为400mm)。而且，在侧孔2的横截面形状不是矩形时，将其最大高度确定为侧孔2的高度。此外，在沿着圆周方向设置多个的侧孔2的高度不同时，将这些侧孔2的高度的平均值确定为侧孔2的高度。侧孔2的宽度优选30mm 200mm的范围。当侧孔2的宽度小于30mm时，容易发生闭塞，当超过200mm时，结构体I的强度下降。而且当侧孔2的宽度超过200mm时，侧孔2的截面积变得过大，难以使(I)式的值满足规定范围。在侧孔2的横截面形状不是矩形时，其最大宽度被当作侧孔2的宽度。侧孔2的倾斜角度Θ I为15° 80°的范围。其理由是，当设置于耐火物制结构体I的侧孔2的倾斜角度Θ I比15°小时，施加的回旋流的强度不足。而且，当倾斜角度Θ I超过80°时，耐火物制结构体I的侧壁的厚度变薄，会产生强度上的问题。在本发明的方法中，由根据熔融金属的流量速度Q和侧孔的总开口面积S而求出的侧孔通过平均流速Q/S、侧孔开口的部分的所述水平方向的圆形截面的平均内半径R、角度Θ I构成的指标P(P = RXQ/SXSin θ I)的范围被规定为O. 015m2/s O. 100m2/s的理由如下。本发明者发现了将平均内半径R与通过侧孔2的熔融金属的平均流速Q/S的切线方向(与半径垂直的方向)分量之积P作为在耐火物制结构体I内部形成的熔融金属的回旋流的角运动量的指标，并将该指标P确保为适当的范围，由此能够在浸溃喷嘴内形成适 当的强度的回旋流。在耐火物制结构体I中形成的回旋流在流入浸溃喷嘴内之前，接受由限动件和滑动闸等的流量调整机构进行的节流。该节流引起的回旋流的衰减行为复杂，且在结构体I中形成的回旋流越强(角运动量越大)，越会产生受到显著衰减的现象。即，若在结构体I中形成的回旋流过强，则流量调整机构产生的回旋流的衰减变得显著，回旋流形成的能量效率下降。本发明者反复进行实验和讨论而研究了流量调整机构对回旋流的衰减行为。其结果是，发现了若指标P的值为O. 015m2/s O. IOOmVs的范围内，则流量调整机构的节流引起的回旋流的衰减(能量损失)不显著，且浸溃喷嘴内产生的回旋流从稳定控制铸型内流动的观点出发具有充分的强度，从而完成了本发明。当指标P的值超过上限值O. IOOmVs时，流量调整机构的节流会产生显著的回旋流的衰减，因该压力损失而回旋流施加的能量效率下降。而且，过大的周向流速会引起浸溃喷嘴的振动。另一方面，当指标P的值低于下限值O. 015m2/s时，在浸溃喷嘴内形成的回旋流弱，无法发挥充分的铸型内流动稳定化作用。指标P的更优选的范围为O. 020m2/s O. 085m2/s。这里，侧孔2的两个侧壁不平行时的侧孔2的截面积S及角度Θ I的定义如下。在侧孔2的侧壁平行时，由于侧孔2的中心轴与侧壁平行，因此角度Θ I作为侧孔2的中心轴在其出侧开口部与假想线所成的角度而能够唯一决定。同样地，侧孔2的宽度也作为侧壁间的距离而能够唯一决定。相对于此，在侧孔2的侧壁不平行时，因侧孔2的中心轴的决定的方法不同而角度Θ I进行变化，因角度Θ I而侧孔2的宽度变化。这种情况下，如以下那样决定角度ΘI及侧孔2的宽度。在侧孔2内，比侧孔2的侧壁在熔融金属6的流动方向上长得多(比该侧孔2的全长更长)且平行的水平两条直线以与两个侧壁分别相接的方式配置。在该平行线的间隔最宽的状态时，通过该平行线的中央的线作为侧孔2的中心轴。并且，侧孔的中心轴在侧孔2的出侧开口部处与假想线所成的角度被确定为角度Θ I。该平行线的间隔为侧孔的宽度。各侧孔2的开口面积是与其中心轴垂直的侧孔2的横截面最小处的面积。(2)第二发明
与第一发明同样地使用所述图I来说明本发明的第二发明。第二发明以第一发明的熔融金属的连续铸造方法为基础，其特征在于，耐火物制结构体I的侧孔2中的平均流速Q/S与指标T (T =侧孔部侧壁的厚度/侧孔2的宽度)的关系满足以下的条件。即，Q/S小于 O. 05m/s 时T 为 I. O 以上，Q/S为O. 05m/s以上且小于O. lm/s时T为O. 8以上，Q/S为O. lm/s以上且小于O. 4m/s时T为O. 6以上，Q/S为O. 4m/s以上且小于I. 2m/s时T为O. 5以上，以及Q/S为I. 2m/s以上时T为O. 4以上。
在侧孔2中的平均流速Q/S小时，若相对于侧孔的宽度而增加侧壁长度，则对熔融金属施加周向流速的作用下降。侧壁长度相对于侧孔的宽度之比即指标Τ(τ =侧孔部侧壁的厚度/侧孔2的宽度)的最低值为上述的值。指标T的上限并未特别规定，但过大的T会不必要地增大侧壁厚度而导致耐火物制结构体I的巨大化，因此实质的T上限为2. O。这里，侧孔部侧壁的厚度是穿过侧孔的部分的耐火物制结构体I的外径与内径之差除以2所得到的值。(3)第三发明图2是示意性地表示用于实施本发明的方法的另一连续铸造装置的图。该图(a)表示该图(b)的A-A剖视图，该图(b)表示连续铸造装置的纵向剖视图。在图2所示的连续铸造装置中，对与所述图I所示的连续铸造装置在实质上相同的部分标注同一符号。第三发明如图2所示，以第一发明或第二发明的熔融金属的连续铸造方法为基础，其特征在于，在整体浸溃于熔融金属内的耐火物制结构体I的上端部设置开口部，通过开口部从中间包的上部将耐火物制限动杆14插入。当耐火物制结构体I的整体浸溃在熔融金属内时，在耐火物制结构体I的内部产生熔融金属的回旋流，因此若在耐火物制结构体I的上端部设置开口部，则会产生从熔融金属面到浸溃喷嘴4内为止的旋涡，会吸入中间包5内熔融金属面上的熔渣，从而发生熔渣混入到铸型11内的现象。为了避免该现象，从中间包的上部将耐火物制的限动杆14插入到耐火物制结构体I的圆形截面的中心部是有效的。这种情况下，在上端部设置开口部的耐火物制结构体I的形状可以是圆筒状、圆锥状或圆锥台状中的任一形状。而且，从使耐火物制结构体I紧凑的观点出发，耐火物制结构体I的内表面高度优选与侧孔2的上端高度相同，或尽量限于在距侧孔2的上端高度为150mm上方的位置。在耐火物制结构体I的上盖设置的开口部的直径优选比限动杆14的直径大I 20mm。限动杆14通常进行从中间包5内到浸溃喷嘴4的熔融金属通路的开闭，因此铸造中，限动杆14的下端处于距中间包5的底面为几mm 十几mm上方，上端部与设置在中间包5的上部的升降机构连结。在本发明中，限动杆14在防止伴随着回旋流的形成而产生旋涡的目的下使用。然而，在限动杆14具有升降功能时，也可以将其使用在铸型11内的熔融金属面水平控制中。另外也可以在铸造开始时及结束时，仅为了进行熔融金属通路的开闭而使用。当限动杆14在铸造开始时及结束时仅为了进行熔融金属通路的开闭而使用时，铸造中的铸型11内熔融金属面水平控制可以使用设置在浸溃喷嘴4与上喷嘴8之间的滑动闸9。(4)第四发明图3是示意性地表示用于实施本发明的方法的另一连续铸造装置的图。该图(a)表示该图(b)的A-A剖视图，该图(b)表示连续铸造装置的纵向剖视图。在图3所示的连续铸造装置中，对与所述图I所示的连续铸造装置在实质上相同的部分标注同一符号。第四发明如图3所示，以第一发明或第二发明的熔融金属的连续铸造方法为基础，其特征在于，在整体浸溃到熔融金属内的耐火物制结构体I的上端部未设置开口部。将耐火物制结构体I的整体浸溃在熔融金属内时，在耐火物制结构体I的内 部会产生熔融金属的回旋流，因此若在耐火物制结构体I的上端部设置开口部，则会产生从熔融金属面到浸溃喷嘴4内为止的旋涡，将中间包5内熔融金属面上的熔渣吸入，而发生熔渣混入到铸型11内的现象。为了避免该现象，在耐火物制结构体I的上端部不设置开口部是有效的。实施例关于本发明的熔融金属的连续铸造方法的效果，基于实施例进行详细说明。需要说明的是，以下的说明是作为熔融金属以熔钢为对象的例子。(本发明例I)图I如上所述是示意性地表示用于本发明的方法的连续铸造装置的图，该图(a)表示该图(b)的A-A剖视图，该图(b)表示连续铸造装置的纵向剖视图。该图所示的实施例是满足所述第一发明及第二发明规定的条件的实施例。如该图所示，中空圆筒状的耐火物制结构体I包括侧孔开口的部分，其内径为400_，外径为550_，整体的高度为1200_，由氧化铝-氧化硅系耐火物构成。即侧孔2开口的部位的平均内半径R为200_。连续铸造的常规操作时的中间包5内的熔融金属面高度处于距耐火物制结构体I的上端部7为200mm的下部。在耐火物制结构体I的侧壁上，如该图(a)所示，在耐火物制结构体的内表面上，相对于假想线Xl X5而中心轴Yl Y5分别为倾斜角度Θ1 = 40°，将高度为180mm且宽度为80mm的侧孔2沿着圆周方向设置5个。S卩，侧孔2的总开口面积S为S=180[mm] X80[mm] X5[个]，即为72000mm2。常规铸造中的熔钢流量速度Q为60m3/hr ο因此，由所述(I)式表示的指标P的值为P = RXQ/SXSin Θ I = 200 [mm] X60[m3/hr]/72000 [mm2] X0. 643，为 0. 030m2/s。另外，指标T(T =侧孔部侧壁的厚度/侧孔的宽度)的值为75[mm]/80[mm]=O. 938，是相当于熔钢的侧孔通过平均流速Q/S = O. 231m/s的适当值(T :0. 6以上)。在图I所示的本发明例I中，熔钢6因通过侧孔2而被施加周向流速，在通过内径缩减的上喷嘴8及滑动闸9时，按照角运动量保存的法则而周向流速增加，在浸溃喷嘴4内形成强回旋流。在浸溃喷嘴4内形成的回旋流因离心力的作用而从浸溃喷嘴4下端附近的2个喷出孔，均匀且均等地喷出，从而在铸型11内形成稳定的流动。而且，在从双层式滑动闸9的上侧的固定盘内周部吹入Ar气体时，由于作用于熔钢6的离心力而Ar气体形成倒圆锥状的气泡膜。这种情况下，产生如下效果将该气泡膜横切而流下的熔钢6中的非金属夹杂物由气泡有效地捕捉，与气泡一起在铸型11内浮起而被除去。Ar气体从上喷嘴8吹入也能得到同样的效果。无论吹入的场所如何，通过不是从内周部的一部分而是从整周吹入，都能够提高效果。上述的铸型内流动的稳定化效果由于容易将铸型内的熔钢流速控制成适当的范围，因此适合于得到清洁的钢。而且，上述的气泡对夹杂物的捕捉及浮起效果也能促进钢的清洁化。而且，若形成回旋流，则浸溃喷嘴4的内壁附近的流动实现稳定化，因此不易发生非金属夹杂物的附着引起的浸溃喷嘴的闭塞。图I所示的耐火物制结构体I由于其上端部7比中间包5内的熔融金属面高，因此能防止中间包5内的熔渣侵入到其内部。因而，即使在耐火物制结构体I的内部产生旋涡，也不会发生将中间包5内的熔渣卷入到铸型11内的情况。(本发明例2)图2如上所述是示意性地表示用于实施本发明的方法的另一连续铸造装置的图。该图(a)表示该图(b)的A-A剖视图，该图(b)表示连续铸造装置的纵向剖视图。该图所示的实施例是满足所述第一发明 第三发明规定的任一条件的实施例。 如该图所示，中空圆锥台状的耐火物制结构体I在侧孔2开口的部位处，内径在侧孔2的下端部为550mm而在侧孔2的上端部为400mm。在侧孔2开口的部位处，外径在侧孔2的下端部为700mm而在侧孔2的上端部为550mm。而且，内表面高度为140mm,全高为180mm。耐火物制结构体I的材质是氧化铝_氧化镁系耐火物。侧孔2开口的部位的平均内径 2R 为(550 [mm] +400 [mm]) /2，即为 475mm，平均内半径 R 为 237. 5mm。在耐火物制结构体I的侧壁上，如该图(a)所示，在耐火物制结构体的内表面中，相对于假想线Xl X4而中心轴Yl Y4分别成为倾斜角度Θ1 = 55°，高度为IOOmm且宽度为IOOmm的侧孔2沿着圆周方向设置4个。即，侧孔2的总开口面积S为S=100[mm] XlOO[mm] Χ4[个]，即为40000mm2。常规铸造中的熔钢流量速度Q为50m3/hr ο因此，所述(I)式表示的指标P的值为P = RXQ/SXSin Θ I = 237. 5 [mm] X 50 [m3/hr]/40000 [mm2] X0. 819，即为 0. 068m2/s。指标T (T=侧孔部侧壁的厚度/侧孔的宽度)的值为75 [mm]/100 [mm] =0.75，是相对于熔钢的侧孔通过平均流速Q/S = O. 347m/s的适当值(T :0. 6以上)。另外，在中空圆锥台的上端部7具有直径IIOmm的开口部，直径IOOmm的限动杆14通过该开口部而从中间包5的上方插入到上喷嘴8的附近。常规操作时的中间包5内的熔融金属面高度成为耐火物制结构体I完全浸溃的高度。在图2所示的本发明例2中，与所述本发明例I的情况同样地，通过侧孔2的熔钢6被施加周向流速，在通过内径缩减的上喷嘴8及滑动闸9时，按照角运动量保存的法则而周向流速增加，从而在浸溃喷嘴4内形成强的回旋流。形成在浸溃喷嘴4内的回旋流因离心力的作用而从浸溃喷嘴4的下端附近的2个喷出孔，均匀且均等地喷出，从而形成稳定的铸型内流动。而且，在从上喷嘴8的内周部吹入Ar气体时，由于作用于熔钢6的离心力而该Ar气体形成倒圆锥状的气泡膜，因此产生如下效果将该气泡膜横切而流下的熔钢6中的非金属夹杂物由气泡有效地捕捉，与气泡一起在铸型11内浮起而被除去。Ar气体从滑动闸9吹入也能得到同样的效果。无论吹入的场所如何，通过不是从内周部的一部分而是从整周吹入，都能够提高该效果。上述的铸型内流动的稳定化效果由于容易将铸型内的熔钢流速控制成适当的范围，因此适合于得到清洁的钢。而且，上述的气泡对夹杂物的捕捉及浮起效果也能促进钢的清洁化。而且，若形成回旋流，则浸溃喷嘴4的内壁附近的流动实现稳定化，因此不易发生非金属夹杂物的附着引起的浸溃喷嘴的闭塞。在本发明例2中，由于限动杆14的存在，因此能防止回旋流引起的旋涡的发生，中间包5内的熔渣被带入铸型11内的可能性非常低。另外，在常规铸造中，滑动闸9的开度为全开而流路截面为正圆形状，从而通过限动杆14的高度能够控制向铸型内流出的熔钢流量。这种情况下，在浸溃喷嘴4内能够形成周向均等的回旋流。这种周向均等的回旋流与本发明例I相比，能带来更均等且稳定的铸型内的熔钢流动。(本发明例3)图3如上所述是示意性地表示用于实施本发明的方法的另一连续铸造装置的图。该图(a)表示该图(b)的A-A剖视图，该图(b)表示连续铸造装置的纵向剖视图。该图所示的实施例是满足所述第一发明、第二发明及第四发明规定的任一条件的实施例。 如该图所示，中空圆锥台状的耐火物制结构体I在侧孔2开口的部位处，内径在侧孔2的下端部为550mm而在侧孔2的上端部为400mm。在侧孔2开口的部位处，外径在侧孔2的下端部为700mm而在侧孔2的上端部为550mm。而且，内表面高度为140mm,全高为180mm。耐火物制结构体I的材质是氧化铝_氧化镁系耐火物。侧孔2开口的部位的平均内径 2R 为(550 [mm] +400 [mm]) /2，即为 475mm，平均内半径 R 为 237. 5mm。在耐火物制结构体I的侧壁上，如该图(a)所示，在耐火物制结构体的内表面中，相对于假想线Xl X4而中心轴Yl Y4分别成为倾斜角度Θ1 = 55°，高度为IOOmm且宽度为IOOmm的侧孔2沿着圆周方向设置4个。即，侧孔2的总开口面积S为S=100[mm] X 100[mm] Χ4[个]，即为40000mm2。常规铸造中的熔钢流量速度Q为60m3/hr ο因此，所述(I)式表示的指标P的值为P = RXQ/SXSin Θ I = 237. 5 [mm] X60[m3/hr]/40000[mm2] X0. 819，即为 0. 081m2/s。指标T (T=侧孔部侧壁的厚度/侧孔的宽度)的值为75 [mm]/100 [mm] =0.75，是相对于熔钢的侧孔通过平均流速Q/S = O. 417m/s的适当值(T :0. 5以上)。另外，在中空圆锥台的上端部7没有开口部。常规操作时的中间包5内的熔融金属面高度成为耐火物制结构体I完全浸溃的高度。在图3所示的本发明例3中，与所述本发明例I的情况同样地，通过侧孔2的熔钢6被施加周向流速，在通过内径缩减的上喷嘴8及滑动闸9时，按照角运动量保存的法则而周向流速增加，从而在浸溃喷嘴4内形成强的回旋流。形成在浸溃喷嘴4内的回旋流因离心力的作用而从浸溃喷嘴4的下端附近的2个喷出孔，均匀且均等地喷出，从而形成稳定的铸型内流动。而且，在从上喷嘴8的内周部吹入Ar气体时，由于作用于熔钢6的离心力而该Ar气体形成倒圆锥状的气泡膜，因此产生如下效果将该气泡膜横切而流下的熔钢6中的非金属夹杂物由气泡有效地捕捉，与气泡一起在铸型11内浮起而被除去。Ar气体从滑动闸9吹入也能得到同样的效果。无论吹入的场所如何，通过不是从内周部的一部分而是从整周吹入，都能够提高该效果。上述的铸型内流动的稳定化效果由于容易将铸型内的熔钢流速控制成适当的范围，因此适合于得到清洁的钢。而且，上述的气泡对夹杂物的捕捉及浮起效果也能促进钢的清洁化。而且，若形成回旋流，则浸溃喷嘴4的内壁附近的流动实现稳定化，因此不易发生非金属夹杂物的附着引起的浸溃喷嘴的闭塞。在本发明例3中，由于在中空圆锥台的上端部7没有开口部，因此能防止回旋流引起的旋涡的发生，中间包5内的熔渣被带入铸型11内的可能性非常低。本发明例3与本发明例I相比，由于耐火物制结构体I小，因此成本低。而且，与本发明例2相比，由于未使用限动杆14，因此在低成本方面也具有优势。上述的本发明例I 本发明例3所示的本发明的熔融金属的连续铸造方法与未设置耐火物制结构体I的通常的连续铸造方法相比，由于能够在浸溃喷嘴4内形成回旋流，因此能够实现浸溃喷嘴4的内壁附近的流动的稳定化，并抑制非金属夹杂物向内壁的附着。因此，本发明的方法通过实现铸型内流动的稳定化，而对于铸片的高品质化及连续铸造的生产性提高能发挥大效果。(比较例I) 图4是示意性地表示作为本发明的比较例的连续铸造装置的图。该图(a)表示该图(b)的A-A剖视图，该图(b)表示连续铸造装置的纵向剖视图。在该图所示的连续铸造装置中，对与所述图2所示的连续铸造装置在实质上相同的部分标注同一符号。该图所示的实施例是不满足所述第一发明规定的条件的实施例。如该图所示，中空圆锥台状的耐火物制结构体I在侧孔2开口的部位处，内径在侧孔2的下端部为600mm而在侧孔2的上端部为400mm。在侧孔2开口的部位处，外径在侧孔2的下端部为700mm而在侧孔2的上端部为500mm。而且，内表面高度为350mm,全高为400mm，由氧化铝-氧化镁系耐火物构成。侧孔2开口的部位的平均内径2R为(600 [mm]+400 [mm] )/2,即为 500mm,平均内半径 R 为 250mm。在耐火物制结构体I的侧壁上，如该图(a)所示，在耐火物制结构体的内表面中，相对于假想线Xl X8而中心轴Yl Y8分别成为倾斜角度Θ1 = 55°，高度为250mm且宽度为IOOmm的侧孔2沿着圆周方向设置8个。即，侧孔2的总开口面积S为S=250[mm] X 100[mm] X8[个]，即为200000mm2。常规铸造中的熔钢流量速度Q为32m3/hr ο因此，所述(I)式表示的指标P的值为P = RXQ/SXSin Θ I = 250 [mm] X 32 [m3/hr] /200000 [mm2] X 0· 819，即为0. 009m2/s，是比本发明规定的范围小的值。指标T(T =侧孔部侧壁的厚度/侧孔的宽度)的值为50 [mm]/100 [mm] = O. 5，是比相对于熔钢的侧孔通过平均流速Q/S = O. 044m/s的适当值(T :1. O以上)小得多的值。另外，在中空圆锥台的上端部7具有直径IlOmm的开口部，直径IOOmm的限动杆14通过该开口部而从中间包5的上方插入到上喷嘴8的附近。常规操作时的中间包5内的熔融金属面高度成为耐火物制结构体I完全浸溃的高度。在图4所示的比较例I中，通过侧孔2的熔钢6被施加周向流速，在通过内径缩减的上喷嘴8及滑动闸9时，按照角运动量保存的法则而周向流速增加，从而在浸溃喷嘴4内形成回旋流。然而，如上所述，由于指标P的值或指标T的值偏离本发明的规定范围，且较小，因此无法形成充分的强度的回旋流。(比较例2)图5是示意性地表示作为本发明的比较例的另一连续铸造装置的图。该图(a)表示该图(b)的A-A剖视图，该图(b)表示连续铸造装置的纵向剖视图。在该图所示的连续铸造装置中，对与所述图I所示的连续铸造装置在实质上相同的部分标注同一符号。该图所示的实施例是不满足所述第一发明 第三发明规定的条件的实施例。中空圆锥台状的耐火物制结构体I包括侧孔开口的部分，内径为400mm，外径为550mm，整体的高度为1250mm，由氧化铝-氧化硅系耐火物构成。即侧孔2开口的部位的平均内半径R为200_。连续铸造的常规操作时的中间包5内的熔融金属面高度处于距耐火物制结构体I的上端部7为IOOmm的下部。在耐火物制结构体I的侧壁上，如该图(a)所示，在耐火物制结构体的内表面中，相对于假想线Xl X3而中心轴Yl Y3分别成为倾斜角度Θ1 = 40°，高度为80mm且宽度为80mm的侧孔2沿着圆周方向设置3个。即，侧孔2的总开口面积S为S = 80[mm] X80[mm] X3[个]，即为19200mm2。常规铸造中的熔钢流量速度Q为65m3/hr ο因此，所述(I)式表示的指标P的值为P = RXQ/SXSin Θ I = 200 [mm] X65[m3/hr]/19200 [mm2] X0. 643，即为0. 121m2/s，是比本发明规定的范围大的值。指标T(T =侧孔部侧壁的厚度/侧孔的宽度)的值为75 [mm]/80 [mm] = O. 938，是 比相对于熔钢的侧孔通过平均流速Q/S = O. 940m/s的适当值(T :0. 5以上)大得多的值。在图5所示的比较例2中，通过侧孔2的熔钢6被施加周向流速，在通过内径缩减的上喷嘴8及滑动闸9时，按照角运动量保存的法则而周向流速增加，从而在浸溃喷嘴4内形成回旋流。然而，如上所述，由于指标P的值过大，因此回旋流过强而引起能量效率的下降。而且，会产生浸溃喷嘴4振动的问题。工业实用性本发明的方法不会引起在内部具有扭转板状回旋叶片的回旋流施加浸溃喷嘴的缺点即喷嘴闭塞，而使浸溃喷嘴内的熔融金属形成回旋流，能发挥回旋流施加浸溃喷嘴具有的、铸型内熔融金属的优异的流动稳定性和非金属夹杂物的除去等效果，从而能够实现稳定的连续铸造操作及铸片的品质提高。因此，本发明的熔融金属的连续铸造方法是通过廉价的设备和简便的方法以连续铸造的稳定化及金属铸片的高清洁度化为目标的铸造领域中能够广泛适用的技术。符号说明I :耐火物制结构体2 :侧孔3 :耐火物制结构体的轴4 :浸溃喷嘴5 :中间包51 :中间包耐火物52 :中间包铁皮6 :熔融金属(熔钢)7 :耐火物制结构体的上端部8 :上喷嘴9 :滑动闸10 :惰性气体11 :铸型12 :凝固壳体13 :铸型粉末14 :限动杆O :水平方向的圆形截面的中心Xl X8 :呈放射状延伸的假想线Yl Y8 :侧孔的中心轴，Θ I :侧孔的倾斜角度。
权利要求
1.一种熔融金属的连续铸造方法，将在侧壁设有一个以上的侧孔的中空的圆筒状、圆锥状或圆锥台状的耐火物制结构体以该耐火物制结构体的轴为铅垂的方式配置在中间包内的浸溃喷嘴上方，并从所述中间包向浸溃喷嘴内供给熔融金属，所述熔融金属的连续铸造方法的特征在于， 从所述耐火物制结构体的水平方向的圆形截面的中心呈放射状延伸的假想线与所述侧孔的中心轴在所述耐火物制结构体的内表面相交而形成交点，在该交点处，所述侧孔的中心轴相对于该假想线倾斜所成的角度为角度01， 通过使所述中间包内的熔融金属从在所述耐火物制结构体的外表面上开口的所述侧孔的入侧开口部朝向在所述耐火物制结构体的内表面上开口的出侧开口部通过，从而对从所述中间包向所述浸溃喷嘴内供给的熔融金属施加周向流速以形成回旋流， 所述侧孔开口的部分的所述水平方向的圆形截面的平均内径2R为250mm 1200mm,所述侧孔的高度为30mm 500mm及所述角度0 I为15° 80°， 由所述熔融金属的流量速度Q、所述侧孔的总开口面积S、所述侧孔开口的部分的所述水平方向的圆形截面的平均内半径R、所述角度9 I构成，且由下述(I)式表示的指标P满足 0. 015m2/s ≤ P ≤ 0. 100m2/s, P = RXQ/SXSin 0 I......(I)。
2.根据权利要求I所述的熔融金属的连续铸造方法，其特征在于， 由所述侧孔部侧壁的厚度/所述侧孔的宽度表示的指标T、所述熔融金属的流量速度Q、所述侧孔的总开口面积S的关系满足下述条件 Q/S小于0. 05m/s时T为I. 0以上； Q/S为0. 05m/s以上且小于0. lm/s时T为0. 8以上； Q/S为0. lm/s以上且小于0. 4m/s时T为0. 6以上； Q/S为0. 4m/s以上且小于I. 2m/s时T为0. 5以上； Q/S为I. 2m/s以上时T为0. 4以上。
3.根据权利要求I或2所述的熔融金属的连续铸造方法，其特征在于， 所述耐火物制结构体的整体浸溃在所述中间包内的熔融金属内， 在所述耐火物制结构体的上端部设有开口部，通过该开口部从所述中间包的上部将耐火物制限动杆插入。
4.根据权利要求I或2所述的熔融金属的连续铸造方法，其特征在于， 所述耐火物制结构体的整体浸溃在所述中间包内的熔融金属内， 在所述耐火物制结构体的上端部未设置开口部。
全文摘要
一种熔融金属的连续铸造方法，将在侧壁设有一个以上的侧孔的中空的圆筒状、圆锥状或圆锥台状的耐火物制结构体以该耐火物制结构体的轴为铅垂的方式配置在中间包内的浸渍喷嘴上方，并从所述中间包向浸渍喷嘴内供给熔融金属，其中，从所述耐火物制结构体的水平方向的圆形截面的中心呈放射状延伸的假想线与所述侧孔的中心轴所成的角度为角度θ1，通过使所述中间包内的熔融金属通过所述侧孔，而形成向所述浸渍喷嘴内供给的熔融金属的回旋流，所述熔融金属的流量速度Q、所述侧孔的总开口面积S、所述侧孔开口的部分的所述水平方向的圆形截面的平均内半径R、所述角度θ1满足0.015m2/s≤R×Q/S×Sinθ1≤0.100m2/s。通过在中间包内设置回旋流施加机构而能够实现铸型内的熔融金属的流动的稳定化。
文档编号B22D11/10GK102781605SQ20108005032
公开日2012年11月14日 申请日期2010年10月1日 优先权日2009年11月6日
发明者后真理子, 塚口友一 申请人:住友金属工业株式会社