专利名称：一种无取向电工钢深脱硫的方法
技术领域：
本发明属于炼钢技术领域，涉及一种无取向电工钢深脱硫的方法。
背景技术：
随着经济的增长，用户对钢材的质量要求逐渐提高，为不断提高钢铁质量，部分钢种需要达到超低硫标准，如汽车板、电工钢等。传统的脱硫方式采用铁水预脱硫、控制转炉硫含量、使用LF脱硫、真空循环脱气法喷粉脱硫等工艺来控制硫含量。然而仅使用铁水预脱硫、控制转炉硫含量的方法硫基本控制在0. 005%左右，无法达到超低硫标准；而使用LF造还原性渣脱硫则增加冶炼步骤，影响生产周期，造成钢铁成本上升；使用真空循环脱气法喷粉脱硫则需要添加喷粉系统，产生额外投入。为实现汽车板、电工钢等诸多钢种的深脱硫，真空循环脱气法真空室脱硫技术的开发逐渐受到重视。目如国内专利中，使用脱硫剂后脱硫效果达到31. 6 的脱硫率,但其最终硫的控制均在0. 0025%以上，日本新日铁、台湾中钢等在实践中获得了 50%以上的脱硫率，生产出控制标准在0. 002%的超低硫钢。但对于以上工艺，其脱硫效果仍存在提升空间，因此需要在生产中开发合适的工艺控制条件，获得更低的硫含量。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种无取向电工钢深脱硫的方法，解决现有技术中成品钢含硫高的问题。为解决上述技术问题，本发明提供了一种实现超低硫控制和提高脱硫效率的无取向电工钢深脱硫的方法。具体方案如下一种无取向电工钢深脱硫的方法，包括如下步骤铁水经铁水搅拌式脱硫装置预脱硫后，转炉出钢并挡渣，所述挡渣后的钢水进入钢包，在所述钢包中向所述钢水的渣面加入缓释脱氧剂和石灰进行渣改质，加入比例为每一吨钢水加入1-3千克缓释脱氧剂和3-6千克石灰，随后，在真空循环脱气法中对所述钢水进行脱碳，脱碳结束后对所述钢水加2-7千克铝进行脱氧，同时再向所述渣改质后的渣面加入缓释脱氧剂，加入比例为每一吨钢水加入1-2千克缓释脱氧剂，然后合金化，最后通过所述真空循环脱气法的真空料仓向真空室投入4-6千克脱硫剂，分两次加入，所述真空循环脱气法结束后，镇静后板坯浇注即得。进一步地，所述两次加入缓释脱氧剂后，所述渣中TFe均不大于15%。进一步地，所述脱碳为自然脱碳或者吹氧强制脱碳。进一步地，所述脱碳前真空循环脱气法的真空室内气体循环流量大于1800NL/min,真空度小于5. Ombar。进一步地，所述镇静时间为大于20min。进一步地，所述挡渣后所述钢包中渣层厚度不超过60_。
进一步地，所述脱硫剂包括如下组分CaO 50-100 重量份，CaF2 15-100 重量份，C 0-0. 15 重量份，S 0-0. 02 重量份，SiO2 0-3. 5 重量份。进一步地，所述脱硫剂包括如下组分CaO 63. 5 重量份，CaF2 34. 2 重量份，C 0. 12 重量份，S 0. 015 重量份，SiO2 2. 01 重量份。进一步地，所述脱硫剂包括如下组分 CaO 64. 3 重量份，CaF2 32. 8 重量份，C 0. 10 重量份，S 0. 013 重量份，SiO2 2. 05 重量份。进一步地,所述CaO的活性度大于300ml。本发明提供的一种实现无取向电工钢真空循环脱气法深脱硫的方法，通过真空循环脱气法前渣调整，提高渣的碱度，减少回硫；脱碳结束后，进行第二次渣改质，同时经过脱氧反应，降低TFe量，创造深脱硫反应环境；真空循环脱气法使用专用脱硫剂分两批加入进行脱硫；真空循环脱气法处理完毕后，进行镇静，充分提供脱硫剂反应与上浮时间，最终获得超低硫钢。
图I为本发明实施例提供的无取向电工钢深脱硫处理过程中硫含量变化图。
具体实施例方式实施例I :本发明实施例提供的一种无取向电工钢深脱硫的方法，在某钢厂硅钢生产线上进行生产，铁水经铁水搅拌式脱硫装置预脱硫后，硫含量控制在0. 0015%,转炉出钢的同时并挡渣，挡渣后的钢水进入钢包，在钢包中向钢水的渣面加入缓释脱氧剂和石灰进行第一次渣改质，加入比例分别为每一吨钢水加入2千克缓释脱氧剂和3千克石灰，改质后渣中TFe为14. 41 %。由于转炉冶炼辅料加入原因导致钢水硫含量增加，此时钢水硫含量为0.0034%。真空循环脱气法到站后，在真空室内将提升氩气循环流量升至2000NL/min，真空度控制在2. Ombar后进行自然脱碳，脱碳结束后加4kg/t铝脱氧，同时再向第一次渣改质后的渣面加入lkg/t缓释脱氧剂，控制TFe在3. 86 %。合金化后，通过真空循环脱气法真空料仓向真空室投入脱硫剂约6. 00kg/t，分两批加入，每批循环时间为lOmin，真空循环脱气法结束S含量为0.0016%。镇静40min后开始板坯浇注，连铸成品硫含量为0.0011%。具体硫含量变化参见图I。其中，脱硫剂的组分按表I所示，脱硫剂的粒度3mm ;石灰活性度500ml (4mol/ml-HCl，40±l°C，IOmin)。表I真空循环脱气法脱硫剂主要成分)
权利要求
1.一种无取向电工钢深脱硫的方法，其特征在于，包括如下步骤 铁水经铁水搅拌式脱硫装置预脱硫后，转炉出钢并挡渣，所述挡渣后的钢水进入钢包，在所述钢包中向所述钢水的渣面加入缓释脱氧剂和石灰进行渣改质，加入比例为每一吨钢水加入1-3千克缓释脱氧剂和3-6千克石灰，随后，在真空循环脱气法中对所述钢水进行脱碳，脱碳结束后对所述钢水加2-7千克铝进行脱氧，同时再向所述渣改质后的渣面加入缓释脱氧剂，加入比例为每一吨钢水加入1-2千克缓释脱氧剂，然后合金化，最后通过所述真空循环脱气法的真空料仓向真空室投入4-6千克脱硫剂，分两次加入，所述真空循环脱气法结束后，镇静后板坯浇注即得。
2.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述两次加入缓释脱氧剂后，所述渣中TFe均不大于15%。
3.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述脱碳为自然脱碳或者吹氧强制脱碳。
4.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述脱碳前真空循环脱气法的真空室内气体循环流量大于1800NL/min,真空度小于5. Ombar。
5.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述镇静时间为大于20min。
6.根据权利要求I所述的方法，其特征在于，所述挡渣后所述钢包中渣层厚度不超过60mm。
7.根据权利要求1-6任一所述的方法，其特征在于，所述脱硫剂包括如下组分 CaO 50-100 重量份，CaF2 15-100 重量份， C 0-0. 15重量份，S 0-0. 02重量份，SiO2 0-3. 5重量份。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述脱硫剂包括如下组分 CaO 63. 5重量份，CaF2 34. 2重量份， C O. 12重量份，S O. 015重量份，SiO2 2. 01重量份。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述脱硫剂包括如下组分 CaO 64. 3重量份，CaF2 32. 8重量份， C O. 10重量份，S O. 013重量份，SiO2 2. 05重量份。
10.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述CaO的活性度大于300ml。
全文摘要
本发明公开一种无取向电工钢深脱硫的方法，铁水经铁水搅拌式脱硫装置预脱硫后，转炉出钢的同时并挡渣，挡渣后的钢水进入钢包，在钢包中向钢水的渣面加入释脱氧剂与石灰进行第一次渣改质。在真空循环脱气法工序对钢水进行脱碳，脱碳结束后对钢水加铝进行脱氧及铝合金化，同时再向第一次渣改质后渣面加入缓释脱氧剂，合金化后，通过真空循环脱气法真空料仓向真空室投入脱硫剂，真空循环脱气法结束后，镇静后板坯浇注既得。通过第一次渣改质，提高渣的碱度，减少回硫；脱碳结束后，进行第二次渣改质，同时经过脱氧反应，降低TFe量，最终获得超低硫钢。
文档编号C21C7/064GK102634642SQ201210103450
公开日2012年8月15日 申请日期2012年4月10日 优先权日2012年4月10日
发明者冯军, 孙茂林, 张涛, 朱江波, 李明, 王现辉, 赵艳宇, 龚坚 申请人:河北省首钢迁安钢铁有限责任公司, 首钢总公司